汽轮机本体安装维护说明书Word文档下载推荐.docx
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13
2-8
凝汽器与后汽缸的焊接
14
2-9
隔板套、隔板和汽封体的就位
15
2-10
转子与联轴器的找中
16
2-11
转子定位及通流间隙复测
17
2-12
盘车装置安装
18
2-13
主油泵的安装
19
2-14
汽缸扣盖
20
2-15
调节保安部套安装
21
2-16
调节阀、工业抽汽调节阀安装
22
2-17
主汽阀安装
23
2-18
基础二次灌浆
24
2-19
汽轮机本体范围内管道的安装
25
2-20
联轴器的连接
26
2-21
油系统管路及其设备的安装
27
本体汽水管道的吹洗和油管道的冲洗
28
3-1
本体汽水管道的吹洗
29
3-2
本体汽水管道吹洗后的检查、验收
30
3-3
油系统的冲洗
31
3-4
油系统冲洗后的检查、验收
32
汽轮机保温
33
罩壳的安装和油漆
34
汽轮机的维护和保养
35
6-1
日常维护和保养
36
6-2
汽轮机的解体
37
6-3
小修
38
6-4
大修
39
6-5
小修、大修后的试验
40
6-6
润滑
41
6-7
油特性和油质监督
42
6-8
水汽品质监督
本说明书仅适用于汽轮机本体及与本体直接相关的辅助设备的安装与维护。
本说明书按照常规的安装顺序，着重提出各部套及各安装步骤的安装概述、安装要求、检查项目、验收标准及注意事项。
安装单位应根据本说明书的要求编制安装总进度表及各分进度表、安装施工技术大纲及施工工艺。
电厂现场的安装工作，实质上是一种复检、复装工作，因此现场施工及机组安装时应首先按本说明书及制造厂提供的图样和技术文件进行施工和安装。
本说明书对安装顺序、施工工艺及工具等不作规定，安装单位应根据自己的实际经验及工程进度要求自行确定。
本说明书的各项安装要求及验收标准必须遵守，不得随意降低。
用户及安装单位应仔细研究制造厂随机提供的图样和技术文件，安装过程中应认真核对每一份安装数据，做到准确无误，并详细地记入出厂证明书，其中一份记录好的出厂证明书寄回制造厂，另两份留用户作为机组原始档案。
“主机证明书”记录了本机组在制造厂总装时的调整记录，并列出了设计要求，电厂安装时应尽可能按制造厂总装值进行安装。
本说明书列出了汽轮机本体及所属辅机的主要维护项目和维护要求，用户可据此进行日常维护和保养。
本说明书涉及到的图样和技术文件只注名称，图号应查阅交货清单。
为便于现场安装，特给出汽轮机主要大件重量：
序号
设备名称
重量kg
上半汽缸组合（汽缸前部、汽缸中部、后汽缸）
～26163
下半汽缸组合（汽缸前部、汽缸中部、后汽缸）
～41681
汽轮机转子
22738
主汽阀合成（不包括操作机构）
6788
凝汽器壳体
62120
凝汽器喉部
6000
前轴承箱
6570
集装油箱（不充油）
～12000
1安装前的准备工作
本章对汽轮机运抵现场后的开箱验收、货物保管、设备安装前的检查、清洗作了明确规定和要求。
1-1设备的开箱检查、验收和保管
汽轮机设备运抵现场后，用户及承包施工、安装的单位应按合同的要求和制造厂对货箱现场管理的要求以及交货清单、装箱清单等技术文件对设备进行检查、清点和验收,并通知制造厂派员参加。
运输途中若有丢失、损坏、缺件，应立即按合同规定的程序、途径向有关方面提出书面报告，以便及时处理。
设备到现场后，下述问题应予特别注意：
1汽轮机转子每3~6个月应翻转180°
，翻转时应作好标记。
转子的轴颈处不能有任何锈蚀，一经发现应立即去除，并重新进行防锈处理。
2调节、保安部套及其电气设备必须放入洁净、干燥的库房内，在搬运的过程中要避免磕碰；
滑阀、油动机等配合部件不准有任何锈蚀，一经发现应立即清除，并重新进行防锈处理。
3应特别注意汽缸水平、垂直结合面、阀盖和阀体的结合面以及其他重要加工部位不得锈蚀，一经发现应立即清除，并重新进行防锈处理。
4应防止汽轮机部套、零件在存放过程中的变形，除同意翻转的部套外，其余部套、零件在开箱检查后应按原来摆放的位置放好，并妥善保管。
对简装、捆扎的部件应采取可靠的防雨、防锈措施。
5运抵现场的汽轮机油、脂等化学、易燃物品，应放入专门的库房，并与其它零部件存放区保持一定的防火距离。
6开箱后不能立即安装的设备应按有关规定妥善保管。
1-2设备安装前的清洗、复查
1承担本机组安装的施工人员，必须熟悉制造厂提供的各种技术文件和图样，了解机组的结构、性能和安装要求。
2应采取逐个开箱、逐个清洗、复查的方法，清洗后的部件应妥善放置，不允许灰尘、水雾等污染已清洗过的部位。
3每一部套解体之前应再次熟悉本部套图样，了解部套结构及装配关系。
解体清洗时不应盲目敲打，重新装配后的部套，其零件之间应保持原有的相对位置，其间隙、过盈、行程和动作的灵活程度均应符合图样要求。
4所有部套（除不允许拆卸的部套外）均应彻底清洗或清理。
经清洗或清理后的部套加工表面应光滑、无任何锈斑和污物。
与工作介质接触的非加工表面（例如：
隔板套内外表面、汽缸的内表面、阀门、轴承箱体内部、调节部套壳体内、外表面等等），经清理后应无任何污物。
部套清洗和清理时应特别注意疏水孔、轴承油孔、调节部套的油口和沟槽的洁净和畅通，所有清洗过的部套和零件的清洁度应保持到机组启动运行。
应制定切实可行的措施防止已清洗过的零件被再次污染。
5用于汽缸、主汽阀、调节阀、主汽管、隔板套等部套在高温条件下使用的合金钢紧固件，应进行材质复查。
6凡图样和技术文件规定的要在现场做的水压试验、渗透试验和灌水试验，均应按规定进行。
试验做完后，应排干积水，用高压空气吹干内、外壁。
7汽缸、转子的起重设备在使用前应仔细检查有无变形损伤，并按图样规定做负荷试验。
8汽水管道、油系统管道的焊前清洗、复查见章节“2-19汽轮机本体范围内管道的安装”。
2汽轮机的安装
本章详细叙述了汽轮机安装的各主要程序及安装检查要求，叙述的先后顺序并不代表安装顺序，安装单位应按自己的安装经验和习惯排定安装顺序。
安装的检查、验收除符合本说明书的要求外，还应符合电力建设有关规范的要求，若两者不一致时，应以本说明书的要求为准。
2-1凝汽器组装就位
参考图样及技术文件
N-4340型凝汽器
凝汽器喉部
凝汽器壳体
N-4340型凝汽器说明书
1为解决运输问题，凝汽器分为喉部、上壳体、下壳体、热井、前水室、后水室、不锈钢管等分别发货，在现场组装。
组装及检查要求详见上述参考图样及出厂证明书。
2必须由持有焊工考试合格证的焊工进行现场装焊。
为了保证机组具有良好的严密性，组焊时必须保证所有焊缝的焊接质量，外部焊缝需作煤油渗透试验，凝汽器与汽缸排汽口以及管道间焊缝的汽密性采用在真空系统充满水时试验，若有渗漏，应予补焊。
灌水试验可在凝汽器喉部和排汽缸对焊结束后一并进行。
试验时应在弹簧支撑处加辅助支撑，避免弹簧承受灌水试验水重，试验后所加辅助支撑必须去掉。
凝汽器所有的现场开孔及按电站管道布置图切割各管道切口（并装置必要的缓冲板）工作均应在冷却水管未装入前进行。
若开孔与支撑杆、加强筋相碰时，可切割加强筋和支撑杆，但应有适当的加强措施。
3不锈钢管到现场后应妥善保管和存放。
严重弯曲、椭圆变形以及表面划伤明显的不锈钢管不允许使用。
4凝汽器总体组装时，接口应妥贴吻合，对角线尺寸误差应小于20mm，并且接口处贴合面间隙小于5mm，不符合要求时允许修整，合格后方可进行焊接。
5凝汽器壳体组装结束并就位后即可穿管和胀管。
穿管前凝汽器内部的所有安装焊接工作均应结束，壳体内部端板、隔板及管孔都应进行彻底清理，去除焊渣、焊瘤等杂物、油污和灰尘，尤其是对穿管后不易清理的热井等处更应彻底清理干净。
6穿管前应对不锈钢管进行外观检查和试胀。
7穿管前必须将管子外壁及冷却管孔壁用丙酮或酒精清洗干净，除去锈蚀、油污等一切杂质。
8穿管和胀管工作应在无风沙、雨雾侵袭的条件下进行，工作环境应干净、整洁、干燥。
穿管时应不断地清扫管孔，保证清洁。
9穿管时应在两端管板和各隔板处设专人监护，使不锈钢管顺利导入管孔，以免拉伤不锈钢管，并需注意穿管顺序，力求对称。
10胀管时应掌握合理的顺序，应严格按区域进行，胀管力量应适度。
胀管时不允许用润滑剂，不允许出现欠胀和过胀现象。
11胀管时先胀一端，管端伸出管板面的尺寸应严格控制在0~0.5mm范围内。
胀另一端时，应先将不锈钢管端头余量切除，保证管端离管板表面的尺寸在0~0.5mm。
胀管长度不应超出管板厚度。
12胀管后，管端内部管壁应保持平滑，不允许出现挤伤、擦痕。
胀管部分与未胀部分应平滑过渡，不允许有任何凹坑及沟槽。
13胀管前应对管端及接合区域仔细用丙酮擦洗干净，胀管力应沿四周均匀。
胀管后检查管板结合应密实，管边应无气孔、裂纹等缺陷。
14穿管和胀管结束后，必须在不锈钢管上部敷设全封闭的保护层，以防损坏不锈钢管及脏物、杂物落入凝汽器内。
15穿管及胀管详细要求见凝汽器说明书。
2-2垫铁布置及地脚螺栓的安装
参考图样及技术文件：
基础负荷分配图
基架
地脚螺栓
垫铁布置图
1汽轮机框架完工交检后进行垫铁布置。
垫铁布置前应注意：
1.1确定基础的纵向和横向中心。
基础的纵向中心线对基准线的偏差在全长范围内不得超过
5mm。
1.2地脚螺栓孔位置、预留孔位置、管道预留沟槽位置、工程预埋件的位置、垂直度及中心线偏差均应符合图样和其它有关规定要求。
2按“垫铁布置图”的要求进行垫铁布置，基本要求为：
2.1放垫铁的位置应凿出新的坚实平整的毛面，保证铲除区比垫铁四周宽30～40mm，渗透在基础上的油污必须清除干净。
2.2垫铁与基础面的接触，用涂色法检查时，总接触面积应在50%以上且无翘动；
当采用座浆法时，垫铁与座浆混凝土的接触面积应达80%以上；
允许用环氧树脂将垫铁粘在基础上。
2.3同一标高的垫铁应在同一平面上，允许高差
1mm。
2.4垫铁之间的接触应均匀，接触面积不小于70%，垫铁四周0.04mm塞尺不入。
2.5每叠垫铁不允许超过三块。
2.6二次灌浆前，各垫铁侧面应定位焊牢。
3垫铁应按“垫铁布置图”所给位置进行布置，现场可以根据具体情况进行少量调整，但应遵循下列原则：
3.1应征得制造厂的同意。
3.2负荷集中处应铺设垫铁。
3.3地脚螺栓的两侧应铺设垫铁。
3.4基架的四角处应铺设垫铁。
3.5应在基架加强筋部位铺设垫铁。
4其它规定以及地脚螺栓的安装要求按电力建设有关规定执行。
2-3前轴承箱及基架的就位
参考图样及技术文件：
汽轮机转子静挠度曲线
基架
地脚螺栓
前轴承箱总图
主机证明书
1前轴承箱和基架可以依次单独就位、找中、找平，也可以将前轴承箱与基架组合在一起一同就位安装。
2就位前的准备工作
2.1仔细清理轴承箱，各油管路、箱内各腔室应清洁、畅通、无任何杂物。
2.2检查各油管接口法兰间的配合情况，应保证法兰整圈有连续接触的痕迹。
2.3复查轴承箱体与箱盖水平结合面的间隙，自由状态下0.05mm塞尺不入，每隔两个螺钉拧紧一个螺钉时0.03mm塞尺应不入。
2.4轴承箱煤油试验：
灌煤油至距水平中分面540mm处，保持24小时无渗漏，否则应予处理。
煤油试验时应注意防火。
3前箱滑销系统的接触与配合要求
3.1基架与垫铁的接触应均匀，接触点为3~5点/25×
25mm2，接触面积不小于75%，四周0.04mm塞尺不入。
3.2基架滑块表面与轴承箱箱底滑块结合面的接触应均匀，接触面积不小于75%，四周0.05mm塞尺不入。
3.3轴承箱箱底之导向键间隙及轴承箱与压板间隙应符合主机证明书的要求，同时应注意：
3.3.1轴承箱箱底两个导向键应在同一直线上，不得有歪扭现象。
组装时可将导向键一侧与键槽靠紧，但必须注意两个导向键间隙必须留在同一侧。
导向键装好后，往复推动轴承箱箱体时应能滑动自如，不得有卡涩现象。
3.3.2轴承箱两侧的压板在安装位置间隙符合要求后，将压板向发电机方向移20mm，检查该处间隙应同样能符合要求，然后将压板装回原位。
4前轴承箱就位后应对其找正，使其横向及纵向中心与汽轮机基础横向及纵向中心线重合。
当用拉钢丝方法找正时，应考虑钢丝自重所造成的垂弧影响。
测量时可用轴承凹窝或挡油环凹窝作为测量基准，测量钢丝距凹窝左右两侧距离，使两侧距离偏差控制在0.5mm以内，并应保证所有地脚螺栓能穿入螺栓孔。
5前箱就位后应找平并确定其标高。
5.1横向水平可通过调整基架下斜垫铁来实现，要求横向水平不超过1格（1格=0.1mm/m），并应与负荷分配协调考虑。
5.2纵向水平和标高应根据“汽轮机转子静挠度曲线”来确定，可以根据主机证明书提供的出厂记录数据进行初步调整。
6安装横键时，应做到横键与箱体间接触均匀，接触面积不小于75%，自由状态下0.03mm塞尺不入。
7基架和前箱上的滑块在电厂最终装配前应进行仔细清理，清除污垢，防止异物拉伤滑块，并在表面喷涂润滑膜。
2-4汽缸的接配
汽缸总图
汽缸前部
汽缸中部
后汽缸
主机证明书
保温设计说明书
1按图样要求，将清理干净的后轴承进油管焊牢并对焊缝进行煤油渗透试验。
2对汽缸进行彻底清理，去除防锈油脂；
应将所有孔、槽、腔室清理干净；
水平中分面、垂直结合面、销孔等应用溶剂清洗干净。
3汽缸接配推荐顺序:
a）前部下半与中部下半；
b）前部上半与中部上半；
c）前、中部下半组合与后汽缸下半；
d）前、中部上半组合与后汽缸上半。
3.1将汽缸前部、中部下半吊至接配位置找平，并用垫块、千斤顶等牢固支撑，打入轴向定位销，然后按冷紧要求把紧垂直结合面法兰上的1/3螺栓，按本节“4.3”要求检查结合面间隙，合格后垂直结合面加上涂料，把紧其上的所有螺栓。
3.2将汽缸前部上半吊在下半上，打入水平中分面定位销，按本节“表2-4-1”检查水平中分面自由状态下间隙，然后把紧1/3螺栓再检查间隙。
3.3将汽缸中部上半吊在下半上，打入轴向定位销，检查上半缸中心的位置度，符合要求后按“表2-4-1”检查水平中分面自由状态下间隙，然后把紧1/3中分面螺栓再检查间隙。
3.4打入水平中分面定位销，把紧垂直中分面法兰上的1/3螺栓，按本节“4.3”要求检查结合面间隙，合格后垂直结合面加上涂料，把紧垂直法兰面上所有螺栓。
3.5吊开汽缸前、中部上半组合，按与上述相同的过程接配汽缸前、中部组合和后汽缸。
3.6汽缸接配完毕后，松开水平中分面所有螺栓，吊开上半汽缸组合，将中分面朝下妥善放置，并采取合理可靠的支撑和保护措施。
4汽缸接配要求：
4.1相邻水平中分面在垂直结合面交接处的错位不大于0.04mm。
4.2相邻二段汽缸的中心在水平方向位置度允差为0.10mm。
4.3相邻二段汽缸垂直结合面按冷紧要求紧1/3螺栓时检查其间隙应0.05mm塞尺不入。
4.4汽缸水平中分面间隙及隔板槽、隔板套与汽封洼窝错位要求见表2-4-1。
表2-4-1
水平中分面间隙（mm）
隔板槽、隔板套与汽封洼窝轴向和径向错位（mm）
自由状态
紧1/3螺栓
汽缸前部
0.05
0.03
0.3
0.1
注：
1紧1/3螺栓为隔两只紧1只。
2表2-4-1内数据均为塞尺不入值。
3螺栓冷紧要求见“2-14汽缸扣盖”一节。
2-5汽缸的就位与安装
主机证明书
前轴承箱总图
汽缸总图
1汽缸就位前，应根据基础纵横中心线确定中基架、侧基架和后基架位置，应保证所有地脚螺栓能穿入螺栓孔，基架标高调到安装标高。
2后汽缸滑销系统的接触与配合应符合以下要求：
2.1基架与垫铁的接触点为3～5点/25×
25mm2，接触面积不少于75%，四周0.04mm塞尺不入。
2.2中基架、后基架同后汽缸的结合面接触应均匀，接触面积不少于75%，自由状态下四周0.05mm塞尺不入。
侧基架和后汽缸之间要求有不小于1mm的间隙。
2.3后汽缸同基架之间的连接螺栓装配应符合图2-5-1的要求。
2.4后汽缸同后键槽基架之间的配合以及后汽缸横向键的配合应符合《主机证明书》以及“基架”图样的要求。
2.5各滑销不应有歪扭和蹩劲现象。
3汽缸就位时，为确定汽缸与轴承箱的轴向相对位置，要求保证前箱挡油环端面至汽缸前部汽封档端面尺寸S1=188±
0.2mm。
4汽缸就位后，拉钢丝初步找中。
5汽缸就位后，应初步调整汽缸的水平。
5.1汽缸的横向水平应不超过1格（1格=0.1mm/m）。
5.2汽缸的横向水平和纵向水平可根据《主机证明书》上出厂记录数据进行初步调整。
横向和纵向水平测量应在制造厂总装时划定的刻线位置进行。
图2-5-1
2-6轴承安装及转子联调找正和找平
推力支持轴承（Ø
300）
支持轴承（Ø
325）
桥规
1轴承安装前，应进行仔细地检查和清洗。
轴瓦巴氏合金表面应完好无损，轴承上所有的油通道、沟槽均应进行彻底清洗。
2打好中分面定位销后，中分面不允许有错口，而且中分面接触应达75%以上且均匀接触，自由状态下轴承中分面间隙0.03mm塞尺不入。
31#、2#轴承均为椭圆轴承，安装时未经制造厂同意不得对轴承水平中分面、轴瓦体、轴瓦套、各巴氏合金表面、油囊及油楔等处进行修刮。
4轴承的安装要求
轴承的安装应和转子找中协调进行，精调汽缸和轴承箱的水平，进行负荷分配，并应符合下列要求：
4.1保证转子扬度、同轴度符合要求，联轴器找中符合要求。
4.2轴瓦和轴颈间隙、轴承与轴承座间配合、自位轴承球面配合及推力瓦配合均应符合要求。
4.3保持转子、汽缸和轴承座的相对位置符合要求。
4.4负荷分配和汽缸水平应协调考虑。
5找中时允许在轴承垫块下加备用垫片，但每块垫块下垫片不得超过2片。
6推力瓦块及双支端面铂电阻温度计应仔细妥善保管，以备在转子就位时装入。
7按图样要求调整好推力轴承下的支持弹簧，并冲牢调整螺帽。
8轴承安装完后，轴承巴氏合金表面、转子轴颈处均匀涂以洁净的汽轮机油，放入转子进行全面联调找正。
转子中心、转子扬度、轴承箱标高、轴承箱与汽缸的横向水平、轴承箱与汽缸间的开档尺寸及同轴度均应符合《主机证明书》要求。
9联调找正合格后，所有检查项目均应认真、准确地记入出厂证明书。
10用桥规进行间隙测量时，应注意每次使用桥规的方向应一致，桥规的刻字面朝向机头侧，桥规上的轴承钢印号与所测轴承一致，测量位置打上标记并作出书面记录，以备检修时使用。
测得的间隙值应打在桥规的指定处。
11联调找正完成后，安装轴承箱和汽缸间的垂直键槽板，装入垫片，把紧螺栓，打入销子。
12联调找正结束后，应对轴承进行严密保护，巴氏合金表面严禁脚踩和任何重物撞击，轴承各油孔、管口、油槽内不允许掉入任何脏物。
13联调找正后，须将各地脚螺栓紧固。
地脚螺栓紧固后，各垫铁与基架、垫铁与垫铁之间的接触应密实，基架与前轴承箱间导向键间隙应在同一侧，不得歪扭。
14地脚螺栓紧固后，应对前轴承箱的标高、轴承箱与汽缸的水平、转子中心等值进行最后检查并记录，要求标高和中心变化不大于0.02mm，水平变化不大于0.2格。
2-7负荷分配及垂弧值测量
参考技术文件：
1联调找正过程中，进行半空缸负荷分配和猫爪垂弧值测量。
2按主机证明书有关汽缸负荷分配示意图安装各测力计（前猫爪2个，中基架、后基架各4个），测力计所用的百分表应经校验合格后方能使用。
3安放各测力计支承垫块、硬质合金支承块，旋入测力计。
测力计调整余量应大于6mm。
4按制造厂总装记录复验各点负荷值，允许有少许偏差。
调整时应同时兼顾到汽缸横向、纵向水平以及汽缸和轴承箱的找中。
现场安装时应使上述三项同时达到或接近制造厂的要求，三项中首先应保证汽缸和轴承箱的找中、转子扬度和同轴度。
5将负荷转换到基础上。
6按制造厂总装记录复查垂弧值。
7联调找正后（即负荷分配、垂弧复验后），配准安装垫块，使之当上、下半汽缸中分面螺栓拧紧后，安装垫块上部和下半缸间留有0.01~0.02mm间隙，以便于抽出安装垫块，如不抽时也不至于影响汽缸中心。
8负荷分配值和垂弧值都应作准确、认真的记录，存入机组档案。
2-8凝汽器与后汽缸的焊接
后汽缸
N-4340型凝汽器
N-4340型凝汽器说明书
水位计
喷水装置系统图
随机供应管道阀门
1凝汽器组装完毕后，均匀地旋紧凝汽器弹簧支撑装置上的特制螺栓，将凝汽器顶起，当凝汽器喉部进汽口与后汽缸排汽口四周对好后（此时各支撑弹簧的长度偏差应小于1mm），可进行膨胀节与喉部、汽缸的对接工作，对接时应符合下列要求：
1.1当汽缸和轴承箱最终定位、负荷分配及联调找正全面结束后方可进行凝汽器与后汽缸的对接。
1.2凝汽器与后汽缸排汽口连接前不允许任何管道与凝汽器连接，凝汽器壳体应处于自由状态，且无歪扭及偏斜。
1.3对接时，凝汽器喉部应敷设全封闭的保护层，以防止损坏不锈钢管以及脏物、杂物落入凝汽器内。
1.4对接时应避免发生较大的变形，以免引起汽缸中心的变化。
焊接时在后汽缸基架的前、后、左、右及转子联轴器处均应架设百分表监视其变化情况，当任一台板监测表变化大于0.05mm时应暂停焊接，采取锤击焊缝等措施消除应力，待变形恢复常态后继续施焊。
1.5焊接时应由四个焊工在喉部与后汽缸接口的四角同时分段、逆向施焊，并选用相同的电流强度、施焊速度。
2凝汽器与后汽缸对接完毕后，复查
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