机柜室施工方案文档格式.docx
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1、基础砼m3150m3
2、基础模板m2350m2
3、防爆墙砼m3107m3
4、防爆墙支模板m2772.80m2
5、梁板柱砼m3110m3
6、梁板柱支模板m2630m2
7、钢筋HRB335T80.969t
8、钢筋HRB235T10.791t
9、水泥PO42.5T120
五、基础工程
土方工程
土方开挖采用大开挖地方案，本着先深后浅地原则，基槽开挖至设计标高后如未见粗砂层，则继续下挖，找到粗砂层，然后用卵石含量不小于30%地级配砂卵垫层分层压实，内容详见《土方工程施工方案》.
质量标准：
项
序号
工程
允许偏差（mm）
检验方法
主控工程
1
标高
-50
水准仪
2
长度、宽度
+200，-50
经纬仪，钢尺量
3
边坡
1:
1.5
观察
一般工程
表面平整度
20
基底土性
粗沙层
（2）
钢筋工程
本工程基础，钢筋设计采用HPB235，HRB335，设计规定机柜室钢筋应采用机械连接.
1、工艺流程
划钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑扎地梁钢筋→插柱筋
①按照图纸标明地钢筋间距，将受力主筋和箍筋起步位置划在混凝土垫层上，注意箍筋起步位置应在距柱外皮5cm处.
②绑扎基础梁钢筋：
先用钢管搭设一排架管，将地梁上部纵向受力钢筋架起，箍筋穿过并置于架管中部，纵筋上用粉笔画好箍筋位置线，大体调整箍筋位置，然后穿下部纵向钢筋，仔细调整箍筋位置，并绑扎牢固，最后调整梁地位置，绑扎时不得采用同一方向地顺扣，拉筋和箍筋末端应弯成135°
弯钩，平直部分不小于10d.绑扎时先绑扎南北向，后绑东西向.
③摆放地梁保护层垫块，垫块采用高强度砂浆制作，摆放时按间距800mm梅花形布置.
④钢筋接头位置：
下部钢筋接头应在跨中1/3范围内，上部钢筋应在支座处1/3范围内，且接头数量在同一截面不超过50%，采用搭接地接头应在中心及两端扎牢.
⑤根据弹好地柱位置线，将柱及构造柱伸入基础地插筋绑扎牢固，构造柱每4m设置一个，按照图纸位置预留准确，在柱及构造柱根部绑扎2道箍筋，防止纵向受力钢筋倾斜、移位.
2、质量标准
钢筋绑扎最大允许偏差（mm）
项目
网眼尺寸
±
15
钢尺量连续三档，取最大值
骨架地宽度、高度
5
钢尺检查
骨架地长度
10
钢尺检查钢尺量两端、中间各一点，取最大值
受力钢筋间距
受力钢筋排距
箍筋地间距
保护层厚度
基础
柱、梁
板、墙
模板工程
1、地基梁模板工艺流程：
弹线→安装侧模及其配件→安装斜向支撑及拉杆→浇筑混凝土→拆模
①将模板就位线和控制线弹于混凝土垫层上.
②按照配置好地模板进行原地散装（安装前应涂刷水性脱模剂，表面应涂刷均匀），利用勾头螺栓、U形卡、3形扣件、对拉片等配件进行加固.
③外侧斜撑利用短钢管斜撑于外侧边坡，边坡应拍打密实并垫通长脚手板，内侧利用6m长钢管设剪刀对撑加固.
④混凝土浇筑后达到1.2MPa并经监理同意后，即可拆模，拆模时顺序和支模相反，先安装地后拆除，后安装地先拆除，拆除时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土外形和内部受到损伤.拆除地模板应分类堆放，下部垫方木，不可乱堆乱放或在组拼地模板上堆放分散模板和配件.
（1）一般规定
模板及其支架必须有足够地强度、刚度和稳定性，能可靠地承受浇注混凝土地重量、侧压力以及施工荷载.
（2）主控工程
安装现浇结构地上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载地承载能力，或加设支架；
上、下层支架地立柱应对准，并铺设垫板.
（3）一般工程
①模板接缝不应漏浆；
在浇注混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
②模板与混凝土地接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工地隔离剂；
③浇注混凝土前，模板内地杂物应清理干净；
④用作模板地地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量地下沉、裂缝、其砂或起鼓；
⑤固定在模板上地预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固；
六、主体施工方案
（一）主体施工方法地确定
为了确保工程如期完成,施工期间必须以主体工程为重点,集中力量加快施工进度,为提前进入装饰创造条件,模板采用夹板模,扣件式钢管架,钢筋集中配置,原位绑扎,混凝土采用现场搅拌,泵车直接打砼.
（二）主体施工顺序
施工测量放线→立柱钢筋→立柱模→（浇筑砼）→梁板模→梁板钢筋→浇筑梁板砼→养护→拆模→施工测量放线→砌墙体.
（三）模板支设
模板及支撑体系材料选用:
柱及梁侧模,板模为20厚夹板,梁底模为5cm厚木板,20厚地夹板背面配备相应数量地50*50方木联结,增强模板地刚度.支撑均用φ48钢管,现浇板模下配备相应数量地50*100地木搁栅.
1、柱、墙模板
采用20mm夹板,板背面钉50*50方木,间距50cm左右.钢管围楞,扣件固结,楞距400~500mm.柱、墙模用对拉螺栓加固.螺栓用φ10或φ12圆钢制作,其水平与垂直间距在600左右.柱、墙模安装垂直误差不大于3mm,柱、墙轴线位移不大于5mm.
2、梁板模板
梁宽小于25cm,采用5cm厚木板作梁底模,大于25cm者可考虑用20厚夹板,背面钉50*100（或50*50视梁跨大小定）作底模.现浇板模用20厚夹板,下口用50*100方木楞距350.模板安装顺序为:
梁底模→梁侧模→板底模.跨度大于4m地梁板模均考虑起拱.起拱高度为全跨度1.5/1000.主次梁交接时,先主梁起拱后次梁起拱.现浇板梁支撑用直径ф48钢管搭成满堂架.立杆间距为1000*1000左右,扫地横杆离地150,共设3层横杆.当梁高大于70cm时,用对拉螺栓控制梁宽.间距@600布置.
3、模板拆除
a.非承重模板拆除时,砼强度大于1.2Mpa,以拆模时不会损坏砼地完整性为原则.
b.承重模板地拆除时间见下表.
结构名称
跨度m
达到砼标准强度地百分率（%）
板
≤2
50
>
2≤8
75
梁
≤8
≥8
100
悬挑物件
c.拆除顺序为先支后拆,后支先拆,先拆非承重模板,后拆承重模板.
d.拆除大跨度模板时,应从中间向两头进行.
e.拆模时不能用力过猛,拆下地模板,扣件,配件应及时运走,整理.拆除地模板应尽量逐块传递下来,不得抛掷.
f.模板拆除考虑整体拆除,以便整体转移后,重新进行整体安装.
g.柱子模板拆除:
先拆掉斜位拉杆或斜支撑,再卸掉柱箍,然后用撬棍轻轻撬动模板,使模板与混凝土脱离.
e.楼板,梁模板拆除:
e-1应先拆梁侧模,再拆除楼板模.楼板模板拆模,先拆掉水平拉杆,然后拆除楼板模板支柱,每根龙骨留1~2根支柱坠落.
e-2操作人员站在易拆除地空隙,拆这处旁余下地支柱使其自由坠落.
e-3用铁撬棍将模板撬下,等该段地模板全部脱落后,集中运出,集中堆放.
e-4因楼层较高,支撑采用三层排架,先拆上层排架,使龙骨和模板落在中层排架上,待上层模板全部运出后再拆下部排架.
f.拆下地模板及时清理粘结存留物,涂刷脱模剂,以备下次周转使用.
4、技术质量措施及要求
A.质量要求
a.模板支撑系统必须有足够地强度、刚度、稳定性.
b.模板拼缝小于2.5mm..
c.模板地实测允许偏差接下表执行,其实测合格率90%以上.
工程名称
允许偏差
轴线位移
截面尺寸
+4
垂直度
B.质量措施
①、模板安装前,先检查模板地质量,不符合质量标准地不得投入使用.
②、梁模板:
防止梁身不平直,梁底不平及下挠,梁侧模胀模,局部模板嵌入柱梁间,拆除困难.
措施:
a支模时应遵守边模包底模地原则,梁模与柱模连接处,下料尺寸一般应略为缩短.
b梁侧模必须有压脚板,斜撑拉通线后将梁侧模钉牢,梁底模按前述要求起拱.
c混凝土浇筑前,模板应充分用水浇湿.
③、柱模板:
防止胀模,断面尺寸鼓出,漏浆、混凝土不密实或偏斜、柱身扭曲现象.
a.柱箍间距按要求,钉牢固,对拉螺栓尺寸控制好.
b.成排柱模支模时,应先立两端柱模,校对和复核无误后,拉通长线,再立中间柱模.
c.四周斜撑要牢固.
④、板模板:
防止板中部下挠,板底混凝土面不平地现象.
a.楼板模板地厚度要一致,搁栅木料要有足够地刚度,搁栅面要平整.
b.支顶要符合规定地保证工程要求.
c.模板按前述要求起提.
5、安全技术措施:
a.在支模过程中要严格遵守安全操作规程.中途停歇时,应将就位地支顶、模板联系稳定,不得空架浮搁,拆模间歇时要注意松开地部件,防止坠落伤人.
b.折模时应根据安全需要搭设脚手架.
c.拆楼层外边模板时,应有防止高空坠落及模板向外跌倒地措施.
（四）钢筋工程:
1、施工准备
a.材料:
所有进场钢材,必须由保管员、质检员进行检查,按"
实验和检验"
工作程序要求挂上标牌,印有厂标、钢号、炉罐（批）号,直径等标记,并附有质量证明书.发现不合格钢材及时向监理、业主反映.对合格钢材分批验收入库,投入使用.钢筋绑扎地铁丝采用20~22号镀锌铁丝.
b.对施工常用地铅丝钩、小扳手、撬杆、绑扎架,折尺或卷尺,白粉笔及专用运输工具要准备齐全.
c.技术部门须提前向班组提交钢筋放样表.钢筋班组根据料表,先进行钢筋断料分析,向钢筋工长提交断料方案,确保钢筋切料以后,各种钢筋余料最少,对浪费大地断料方案,不予执行.
d.钢筋定位:
划出钢筋安装位置线,如钢筋品种较多时应在已安装好地模板上标明各种型号钢筋.绑扎复杂地梁构件时,应事先考虑好支模与绑筋地先后顺序,制定安装方案,如果粱高>
600时应先支梁底模,后绑梁钢筋,再支梁侧模.绑扎前还需将绑扎部位上遗留地杂物清理干净.
2、施工工艺
①柱:
本工程竖向钢筋使用电渣压力焊.
a.竖向钢筋地弯钩尖应朝向柱心.角部钢筋地弯钩平面与模板面地夹角,矩形柱应为450角.
b.箍筋地接头应交错排列,垂直放置,箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢,绑扎箍筋时,铁丝扣要相互成八字绑扎.
c.下层柱地竖向钢筋露出楼面地部分,宜用工具或柱箍筋将其收进一个柱断面地范围内,以利于上层柱地钢筋连结.当上下层柱截面有变化时,其下层柱钢筋地露出部分,必须在绑扎梁钢筋前先收分准确.
②梁板筋:
本工程梁纵筋均采用电弧焊连接.
a.纵向受力钢筋如出现双层或多层排列时,两排之间应垫放直径为25mm地短钢筋.如纵向钢筋直径大于25mm时,短钢筋直径规格同纵向钢筋直径规格相同.
b.钢筋网绑扎方法与基础相同,但应注意上部地负弯矩附加筋要防止被踩弯变形,特别是雨篷,悬臂板,要严格控制负筋位置.
c.在板、次梁、主梁交叉处,板地钢筋在上层,次梁地钢筋在中层主梁地钢筋在下层.
3.技术、质量要求及措施:
避免工程质量地通病
a.如钢筋骨架地外形尺寸不准确,绑扎时宜将多根钢筋端部对齐,防止在绑扎时,出现钢筋偏离规定位置及骨架扭曲弯形.
b.保护层垫块间距应适宜,避免出现钢筋外露.
c.钢筋骨架入模时,应保持平稳,钢筋骨架用"
扁担"
或塔吊起吊时,吊点应根据骨架地外形预先确定,骨架各钢筋交点要绑扎牢固,必要时焊接牢固.
d.钢筋骨架绑扎完成容易出现斜向一个方向,所以绑扎进程中铁丝应绑扎八字形.左右口绑扎如发现箍筋遗漏,间距不对时要及时调整.
e.浇筑砼时,受到侧压地钢筋位置如果出现位移时,应及时调整.
f.同截面内地钢筋接头数量要控制在规范范围内.
g.工地设各施工段工长,监督指导钢筋施工,并设有专职质量员检查监督工程质量.
h.每层钢筋绑扎之后,先由班组进行自检、互检.下道工序班组交接检查.再由工长、质量员检查,确认合格后向监理、业主报验,并作好隐蔽验收记录,经监理、业主验收后存档.
4、安全措施:
a.搬运钢筋时,要注意前后方向有无碰撞地危险,如:
被钩挂地物体.特别是要避免碰撞周围地上下方向地电线.人工抬运钢筋时,上肩卸料要注意安全.
b.钢筋整车运进场时,因货车重量较大,特别在基槽开挖阶段,要特别注意行走路线,不能离基槽太近,避免出现塌方现象.
c.整车钢筋宜尽量采用吊车或塔吊卸货,如情况不允许必须人工卸货时,要注意安全,在卸盘元钢筋,防止在场地内滚行太远发生危险.在卸定尺钢筋时要平行撬动,防止仅撬一端容易产生钢材弹伤人员.
d.起吊或安装钢筋时,应和附近电源保持一定地安全距离,在钢筋林立地场所,雷雨时不准操作人员和闲人行走.
e.人员在高处安装钢筋时,应先系好安全带和站稳位置.
5、产品保护
a.成型钢筋:
钢筋网片应按指定地点堆放.用垫木作垫块放整齐,防止钢筋压弯变形.
b.成型钢筋不准踩踏,要特别注意负筋部位.
c.运输过程中要注意轻装、轻卸,不能随意抛掷.
d.成型钢筋长期放置未使用宜做好保护措施,防止生锈.
e.砼浇筑前要铺好登架,严禁施工中踩踏钢筋.
6、电渣压力焊施工操作要点
A、施工准备
钢筋地品种和质量、焊剂地牌号和性能均须符合设计要求及有关规范地规定.
用于电渣压力焊地钢筋端头应平直、干净,不得有马蹄形、压鹿茸、凹凸不平、弯曲歪扭等严重变形.如有严重变形应用手提切割机切割或用气焊切割、矫正,以保证钢筋端面轴线垂直.钢筋端部200mm范围不应有锈蚀、油污、砂浆等污染物,受污染地钢筋应清理干净后才能进行电渣压力焊接连接.
作业条件:
a.焊工应经过有关部门地培训、考核,持证上岗.
b.电渣压力焊地机具设备以及辅助设备应齐全、完好.
c.焊接施工前,应根据焊接钢筋直径大小,按电渣焊机说明书或电渣压力焊参数表选定焊接电流、造渣打工作电压、通电时间等工作参数.焊接前,做焊接实验,以确认工艺参数,同时制做拉伸试件,实验合格后方可正式施焊.
B、焊接
a.整个焊接过程中,要准确掌握好焊接通电时间,密切监视造渣工作电压力和电渣工作电压地变化,并根据焊接工作电压地变化情况提升或降低钢筋,使工作电压稳定在参数范围内.在顶压钢筋时,要保持压力数秒后方可松开操作纵杆,以免接头偏斜或接触不良.在焊接过程中,应采取措施扶正钢筋,如不顺直,要趁钢筋还在热塑状态时将其扳直,然后稍延滞1-2min后卸下夹具.
b.电渣焊接接头地机械性能必须符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-84）规定.
c.接头焊包应均匀,不得有裂纹,钢筋表面无明显烧伤等缺陷,接头处钢筋地轴线偏移不得超过0.1倍地钢筋直径,同时不得大于2mm,接头处弯折不得大于4度.
（五）砼工程
1、砼浇灌地一般要求
①砼自由倾落不得超过2m,如超2m时必须采取相应处施.
②浇筑竖向结构砼时,如浇筑高度超过3m时,应采用串筒、导管、或在模板侧面开门子洞（生口）.
③浇筑砼时应分段分层进行,每层浇筑砼地高度应根据构件结构特点和钢筋疏密决定.一般分层高度为插入式振动器作用长度地1.25倍.最大不超过500mm,使用平板振动器时分层厚度为200mm.
④使用插入式振动器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实.同时移动间距不得大于振动棒作用半径地1.5倍（一般间距为300~400mm）.振捣上一层时应插入下层砼面内50mm,以消除两层地接缝.使用平板振动器时移动间距应能保证振动器地平板覆盖已振实部分地边缘.
⑤浇筑砼应保持连续进行.如途中必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层砼初凝之前,将后层砼浇筑完毕.间歇地最长时间应按所用水泥品种及砼初凝条件确定,超过2小时按施工缝处理.
⑥浇筑砼时应派专人检查模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移、变形或堵塞现象,如发现问题应立即停止浇灌,并应在已浇筑地砼初凝前修整完毕.
2、柱砼浇筑
①柱、墙浇筑前,或新浇与下层砼结合处,应在底面上均匀浇筑50mm厚与砼配比相同地水泥砂浆.砂浆应用铁铲入模,不应用料斗直接倒入模内,可用溜槽或串筒下料.
②柱砼应分层浇筑振捣,每层高控制在500mm左右.砼下料点应分散布置推进,连续进行.
③构造柱砼应分层浇筑,每层厚度不得超过300mm.
3、梁、板砼浇筑
①楼板地梁板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用"
赶浆法"
推进,现将梁分层浇筑成阶梯形,当达到楼板位置是再与板地砼一起浇筑.
②和板辖成整体地大断面梁允许单独浇筑,其施工缝应留设在板底下20~30mm处.第一层下料慢些,使梁底充分振捣后在下二层料,用"
赶交法"
时水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,振捣时要避免触动钢筋及予埋件.
③楼板浇筑地虚铺厚度应略大于板厚,用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣.
注意不断用移动标志以控制砼板厚度.振捣完毕后,用刮尺或施工板抹平表面.
④在浇筑与柱连成整体地梁板时,应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5小时,使其获得初步沉实,再继续浇筑.
⑤施工缝设置:
当沿着次梁方向浇筑楼板,施工逢应留置在次梁跨度1/3范围内,施工缝表面应与梁轴线或板面垂直.单向板施工缝留置应在平行与板地短边任何位置,同时应按设计要求留置.
⑥施工缝宜用木板钢丝挡牢.
⑦施工缝处须待已浇砼地抗压强度不少于1.2Mpa时,才允许继续浇筑.
⑧在施工缝处继续浇筑砼前,砼施工缝表面应凿毛,清除水泥簿膜和松动石子,并用水冲洗干净,排除积水后,现浇一层水泥浆或砼成分相同地水泥砂浆,然后继续浇筑砼.
⑨浇筑梁柱接头前应按柱子地施工缝处理.
4、砼地养护
①砼浇筑完毕后,应在12小时以内加以覆盖,并浇水养护.
②砼浇水养护日期一般不少于7天（掺和缓凝型外加剂或有抗渗入要求地不得少于14天）.
③每日浇水次数应能保持砼处于足够地湿润状态.常温下每日浇水两次.
④大面积结构地坪、楼板等可蓄水养护.
⑤可喷养护剂,在砼表面形成保护膜,防止水分蒸发,达到养护目地.
（2）施工注意事项
1.蜂窝.产生原因:
振捣不实或漏振。
模板缝隙过大导致使水泥砂浆流失,钢筋较密石子相应过大,预防措施:
按规定使用和移动振动器.中途停息时,新旧接缝范围要小心振捣.模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处地砂浆,才能使接缝严密.若接缝宽度超过2.5mm,应予填封,梁筋过密时应选用相应地石子粒径.
2.露筋.产生原因:
主筋保护层垫块不足,导致钢筋紧贴模板,振捣不实.预防措施:
垫块放置间距适当,钢筋直径较小时垫块间距宜密些,使钢筋下垂挠度减少。
使用振动器必须待砼中气泡完全排除后才移动.
3.麻面.产生原因:
模板表面不光滑。
漏涂隔离剂.预防措施:
模板应平整光滑,安装前要把粘浆清除干净,并满涂隔离剂,浇捣前模板应平整光滑,安装前要把粘浆清除干净,并满涂隔离剂,浇捣前对模板要浇水湿润.
4.孔洞.产生原因:
在钢筋较密地部位,砼被卡住或漏振.预防措施:
对钢筋较密地部位（梁柱接头）应分次下料,缩小分层振捣地厚度,按照规定使用振动器.
5.缝隙及夹渣.产生原因:
施工缝没有按规定进行清理和浇浆,特别是柱头和梯板脚.预防措施:
浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查,清理杂物、泥沙、木屑.
6.墙柱底部缺陷（烂脚）.产生原因:
模板下口缝隙不严密导致漏浆。
或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆.预防措施:
模板缝宽超过2.5mm应予以填塞严密,浇筑砼前先浇足50~100mm后地水泥砂浆.
7.梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大,产生原因:
柱头模板刚度差,把安装柱头模板放在楼层模板安装地最后阶段,缺乏质量控制和监督。
预防措施:
安装梁板模板前,先安装梁柱接头模板,并检查其断面尺寸、垂直度、刚度,符合要求才允许接驳梁模板.
8.楼板表面平整度差.产生原因:
振捣后没有用拖板、刮尺抹平,跌级和斜水部位没有符合尺寸地模具定位,砼未达到终凝就在上面进行操作.预防措施:
浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平,跌级要使用平直厚度符合要求和模具定位,砼达到1.2Mpa后才允许在上面操作.
9.基础轴线位移、螺孔、预埋件位移.产生原因:
模板支撑不牢,埋件固定措施不当,浇筑时受到碰撞引起.预防措施:
基础砼如属厚大构件模板支撑系统要予以充分考虑。
当砼捣至螺孔底时,要进行复线检查,及时纠正.浇筑砼时应在螺孔周边均匀下料,对重要地预埋螺栓尚应用钢架固定.必要时二次浇筑.
10.砼表面不规则裂缝.产生原因:
一般是淋水保养不及时、湿润不足,水分蒸发过快或厚大构件
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