设备使用操作规程总则文档格式.docx

设备使用操作规程总则文档格式.docx

《设备使用操作规程总则文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备使用操作规程总则文档格式.docx（30页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

螺纹管机安全操作规程……………………………………………………………38

埋弧焊机安全操作规程……………………………………………………………40

磨光机安全操作规程…………………………………………………………………………41

木工刨床操作规程…………………………………………………………………42

内热式自动焊剂烘箱安全操作规程………………………………………………43

坡口机安全操作规程………………………………………………………………45

砂轮机安全操作规程………………………………………………………………48

搪瓷管生产线操作规程……………………………………………………………49

弯管生产线安全操作规程…………………………………………………………51

天车安全操作规程…………………………………………………………………53

行车安全操作规程…………………………………………………………………55

型材切割机安全操作规程…………………………………………………………57

液压金属打包机安全操作规程……………………………………………………58

液压套管机安全操作规程…………………………………………………………60

设备操作规程总则

一、设备使用操作规程，对使用操作设备具有法规性作用。

二、设备使用操作规程是使用操作设备实践过程经验和教训的总则。

它明确规定了使用设备的程序，操作设备必须遵守的事项，特殊操作要求及出现问题应采取的措施步骤。

三、设备操作和维护人员都必须严格遵守本规程。

四、有关生产管理和领导人员不准强令操作和维修工人超规操作和维修。

五、工人在独立操作和维修设备前，必须对其进行设备结构、性能、技术规范和本规程等技术理论教育及实际操作技能培训。

特殊工种应进行专门培训，经考试合格，凭证操作。

六、设备管理部门有关人员应熟知本规程。

并应按规程要求组织使用设备，检查操作是否正确，并完善设备不符合规程要求之处，把使用操作设备水平不断提高。

金属切削机床通用操作规程

1.金切机床通用操作规程是使用操作金切机床通常应遵守事项。

2.操作者必须熟悉机床的一般结构、性质、严禁超性能使用。

3.工作前要进行点检。

检查各操纵手柄、限位挡铁等是否在正确位置上，安全防护装置是否齐全，是否符合安全规定，检查油杯油量，油路是否通畅，润滑是否良好。

试各部运转是否正常，确信无疑才能正式工作。

4.工作室要用好防护用品，站在安全合适位置，禁止隔着机床运动部分传递或拿取工具、物件。

清理切削、污物应用专用工具。

机床导轨面上不准放物件，运动件行程处不准有障碍物。

5.调整机床速度、行程、装夹工件和刀具、量具工件及擦拭机床时要停车进行。

6.装卸花盘、卡盘或较重工件时，应在床面上垫好木板。

7.装卡工装和工件要牢固可靠，禁止在机床顶尖上、床身导轨面上和工作台面上校正锤击工件。

8.要正确使用机床及附件，不准超负荷、超规范使用。

发现异常想象应立即停车检查，自己不能处理的立即通知有关人员进行。

9.吊装物件时必须遵守“行车指挥工安全操作规程”，严禁在吊物下工作或行走。

10.工作结束后，切断电源，清除铁削，擦拭机床，整理环境，工夹量具、附件要妥善保管好。

摇臂钻床使用操作规程

1.应认真遵守“金切机床通用操作规程”和本章程

2.若移动横臂升降及齿轮箱时，必须先松开夹紧机构，工作前一定要将横臂及齿轮箱夹紧后方可加工工件

3.从主轴上拆除工具时，不允许将主轴套过长的伸出箱体，并严禁猛烈的打击主轴

4.机床工作时应注意立柱及主轴夹紧，即使是小切削用量或加工小孔也不允许使主轴箱和立柱在松开状态下进行工作，钻大孔时必须分2-3次绞钻削，夹紧工件要稳妥并注意夹压点

5.工作时要注意钻头通过工件是否会损伤工作台面，加工深孔时要注意横臂高度和主轴伸出长度

6.工作过程中发生工件和钻头同时转动时，不能用手抓握工件，应立即停车

7.下班时必须将刀具卸下，变速手柄调到零位，关闭电源，做好机床的保养工作，打扫环境卫生

8.严格执行设备的两保制度，并作好运行记录

端面铣床

1.应认真履行“金切机床通用操作规程”和本章程。

2.在装夹刀具时，应保持锥体锥孔的清洁，并检查刀杆套管的端面，不允许有铁削和脏物存在。

3.夹紧工件时，应先实际测量两端余量大小，注意刀具与工件间的距离，防止进刀量不均，而导致设备损坏。

4.在铣削工作中，应尽可能利用行程的全长，如加工工件较短时，会使工作台丝杠局部磨损，尽量避免此类事情的发生。

5.对于变速箱，托板不能随意拆卸，以免降低设备性能。

6.加工端面的断续切削或余量不均匀时，切削量应适当减小。

7.工作完毕时关闭电源，清扫脏物，并在机床的导轨及工作面上注油，严禁用压缩机空气吹扫机床的任何部位。

8.严格执行设备的“两保”制度，做好运行记录。

剪板机使用操作规程

1.开车前，认真检查机床的传动部位，安全装置和润滑系统及上下刀口等是否正常。

2.一台剪板机不准二人同时剪切两种不同规格的材料。

3.两人或两人以上协同剪料时，必须有一人指挥，加强联系，动作一致。

4.单人或多人使用剪板机都要精力集中，入料时，手指必须离开刀口200mm以外，小件或短料要用专用工具。

5.开车工作后，不准图省事打连车，应每踩脚踏板一次，将脚立即从踏板抬起。

6.禁止用钝刀剪切工件和材料。

7.床面不准放工件、工具，剪下的铁边、铁头应及时清除。

8.工作完毕或下班前应切断电源，注意设备卫生与润滑，并做好运行记录。

卷板机使用操作规程

1.操作者要熟悉本机床的结构、性能、操作方法。

开车前要检查设备各部分电气、液压是否正常，确认完好时方可使用，卷制区域必须无障碍物。

2.在调节辊间距离时，必须注意辊子运转情况，到极限位置前必须停车，以免发生意外。

3.因卷板机使用的频率不高，所以在使用前后均必须在各注油孔加注润滑油。

4.两人以上进行工作时，开正反转前后必须打招呼，行动更要一致。

5.在棍子旋转时不准靠近，严防手及衣物被咬入辊子内，停机后方准用样板检查圆度。

6.使用行车配合卷板工作时，应有专人指挥，卷板工作时，行车不准受力。

在卷板机工作过程中，如有任何异常情况都应立即停止工作，切断电源，排除故障后方可继续使用。

7.取出已卷成的板料时，必须停车，去上下辊支承座时，不许用力过猛，滚卷较窄的筒体时，应该在轧辊中间滚卷。

8.使用卷板机不能超出负荷25*2500.使用者做好运行记录。

DN5000压力机折弯使用操作规程

1.检查和清除工作场地周围一切妨碍工作和交通的杂物，地面上不得有油污以免滑倒，工件堆放要整齐牢固，以防倒塌伤人。

2.熟悉该机床的性能结构，检查自制模具（简易）固定是否牢靠。

对润滑部位实施润滑，检查液压系统的液面是否达标。

3.检查电器线路、开关、接地装置是否良好。

4.在空车运行时，检查机械是否运转正常，电器开关是否灵敏可靠，一切正常后再进行工作。

5.两人同时工作要密切配合协调一致。

6.应指定专人操作开关，操作时应思想集中，以防误操作，机器开动时开机人员不得离开。

7.折弯成型时，弯度行程范围附近不准站人，夹钳要牢固，防止打滑伤人。

8.打弯工件不准乱扔、乱放。

9.班后打扫卫生，擦拭好设备，做好交接班记录。

电炉安全技术操作规程

1.开炉前先检察炉内是否有工件，并清除氧化皮

2.长期停歇的炉子，送电前先用500V摇表检查绝缘（应不低于0.5兆欧），开温不可太快，按开温曲线升温

3.检查仪表，必须完好齐全，发热元件与引线棒接头，接触器触点等必须接触良好。

4.检查传动部件是否灵活。

5.工件入炉、装炉时，不得磕碰炉体，工件与发热元件距离应大于50mm，井式电炉装料时，工件不得超过料筐，密封处理要严格。

6.按工艺装料完毕后，关闭炉门，行程开关应动作。

整定好测温仪表，合上电源，绿灯亮；

把开关转到开的位置红灯亮，电炉通电加热，将开关转到“自动”位置，炉子炉温即可自动控制。

如需人工控制温度，将开关置于“手动”位置上。

7.电炉温度不得超过该炉的设计或说明书所允许的最高温度，否则必须经过主管设备单位同意，备案后方可使用。

8.保温结束，开启炉门行程开关断开，工件出炉时，注意人身安全，及工件安全。

9.出炉完毕，关闭炉门，开关置于“关”位置，切断总电源。

CNC-CG数控火焰切割机操作规程

1.操作者应仔细阅读随机说明书等技术资料，熟悉掌握设备的结构性能，认真做好安全防范工作。

2.开机前，应先检查乙炔、氧气等仪表，管道及接头的连接情况，各操作按钮是否在正确的位置上，纵向及横向步进系统润滑情况，确定无误后方能试车。

3.严禁过压、过流和超负荷使用本机床，确保设备安全正常工作。

4.设备在运行中，不准用手脚去碰其机械转动部分，以免发生缠绕和伤害

5.编程完成后，应由第二者进行复核，特殊工作应模拟运行，确定无误后，方能切割，所切割的工件，要求找正，放置平稳。

6.在机床通电的情况下，不要插拔机床插件，更不要连接或拆卸电线插头，不能检修机床。

7.不要擅自拆开数控系统或伺服系统，决不能随意更改数控系统的参数，以防机床不能正常运行，损坏设备或危及人身安全。

8.维修时，如需打开或拆除设备外盖板，应由有资质（专门培训）的人员进行所有的维修操作，以防接触到危险电压。

9.下班前，必须将各部复位，关闭电源，作好机床的保养工作，打扫环境卫生。

10.严格执行设备的两保制度，并做好运行记录。

SAH55螺杆式空气压缩机操作规程

1.认真阅读使用说明书，了解本机结构、性能及组成部分。

2.开机前应先检查气路，确保管路畅通；

检查静态油位，不足时予以补充，加油时应确认系统内无压力时方可打开加油口盖。

严禁混用不同牌号的润滑油。

3.检查油气桶下方的排污球阀，略微打开，以排除油漆桶内的冷凝水，有油流出，迅速关闭。

4.用手转动空压机数转，活动自如，无异常现象，方能开机。

5.运行过程中，应定时检查排气压力、环境温度、排气温度、油位等参数，如有异常声音、振动等情况应立即停机检查，排除故障后方能运行。

注意，只有遇到紧急情况才能按“急停按钮”停机。

6.如长期停机，应按说明书中长期停机的处理方法进行办理，以免损坏部件，影响空压机的使用寿命。

7.高温高湿季节，空压机连续运转一周，必须停机10小时以上，以便排出润滑油的冷凝水。

低温环境，应确保润滑油不至凝结。

8.工作完毕后，按“停机”按钮，压缩机进入正常停机程序，泄放内压后延时停机关闭截止阀，切断总电源。

9.打扫卫生，做好记录，严格履行好“两保”制度。

QM-1000球磨机操作规程

1.操作者必须熟悉设备性能、结构。

2.开机前必须检查各部位螺栓是否松动，减速机润滑是否达标，电器线路是否完好。

3.空车运转，确保无误后方能装料。

4.点动“点动开关”，将料口转到正上方，打开料扣盖，装入球磨机及物料、水，盖上料口盖，拧紧螺栓，注意要确保料球水总容积，必须占容积60%以上。

5.启动前应检查周围无人及障碍物，方可进行正常运转。

若发生故障，立即停机，排除故障后，再继续使用。

6.出料时，将料口转到正下方，卸下料口盖。

7.不得随意拆除皮带防护罩，罩线盒等机件，该设备必须有接地线，保证安全使用。

8.做好设备“两保”工作。

氩弧焊自动对接机使用操作规程

1.操作者应熟悉该机床的结构和性能。

2.每天工作前，应根据机床润滑要求进行润滑，保证润滑正常到位，检查限位开关及行程开关是否有效，安全装置是否有效。

有无噪音及振动，气体透镜是否完好，冷却系统是否正常。

3.在以上工作确认无误后，合上电柜内的主空气开关，按下电控门上的“启动”按钮，打开热丝电源开关，再开气阀。

4.打开保护气，按焊接要求氩气纯度99.99%，外保护气流量为12（l/min），内保护气流量6-8（l/min）。

5.根据待焊管子的材料，调用相应的焊接规范，确认焊丝选用焊枪选择无误后，即可上料。

6.检查焊接机运行参数的设置是否合理有效。

7.每次焊接之前，要剪去焊丝前端的氧化球，避免熔入焊缝内引起缺陷。

8.检查钨极与管子焊丝的间距。

9.运行中应经常检查夹紧气缸接管是否漏气，及定位块的定位情况，以防焊缝扭曲。

10.左右床头箱上铺设防护胶皮，防止钝器划伤设备表面，床头箱上不准堆放任何杂物。

合理调整右侧床头箱位移量，以确保两侧管子端面对严。

11.工作过程中，将电控箱门关闭，以保证电控柜空调能有效控制电控柜内的温度。

12.每天工作完毕，必须清除工作中的焊渣，灰尘等，擦净机床各部位，涂上防锈油，并做好运行记录。

W27Y-114A液压弯管机安全操作规程

1、工作前必须穿好工作服，戴好安全帽，长发要纳入帽内，时刻注意安全。

2、操作者必须熟悉弯管机各部件的结构性能和注意事项，且须经安全培训和技能培训合格后方可上岗操作。

3、机床电气系统要求电压偏差为±

10%，频率偏差为±

2%，环境温度不得高于40℃，最低温度不得低于0℃。

4、使用前先检查油箱中油面是否低于油标刻线；

各电线插头及油管连接是否正确；

接地是否良好，电动机旋转方向与油泵旋转方向是否一致；

启动油泵鉴别油泵运转声响是否正常。

5、按润滑图表（附后）向各润滑点注入清洁的润滑油。

仔细检查安全限位装置是否完好。

6、清理场地，检查所有的运动部件是否在其运动范围内能自由运动。

弯管工作台和弯管空间，禁放任何杂物。

7、机床的空运转：

7.1依次按操纵柜上的按钮驱动各个部位，观察其动作是否协调可靠，液压系统工作时应无爬行、漏油及不正常的噪声。

7.2依次选择不同的操作规范，观察各个动作的电路的连锁性，以及各个行程开关的可靠性。

8、根据需弯的管径与弯曲半径选择好相应的管模、导向轮及夹紧块，并将其装上。

装置导向轮时将导轮销轴拔出后装入导轮再插入轴销，装夹紧块时待夹紧块装入滑槽内稍为拧紧蝶钉即可。

9、将需弯曲的管子放在机床托料架上，利用内六角螺钉根据不同管径和弯曲半径调节托料滚筒的高度及位置。

10、按要求调整好弯曲角度、导向轮及夹紧块后进行弯管直至全部弯完成。

11、弯管时要分工明确，注意力集中。

特别是弯管端较长时，要留有充分的弯管转动空间，派专人负责，以防发生事故。

12、工作完毕及时清理擦拭及润滑各处,保持弯管机的清洁干净。

打扫环境卫生，切断总电源。

13、严格交接班制度，分清责任，并应在交接班记录本上签字。

14、严格遵守安全操作规程，如有违违犯视情节轻重给予处罚。

60A液压弯管机安全操作规程

WZZG76T管子对接焊机安全操作规程

2、使用前仔细阅读该设备的产品手册。

3、无关人员请勿进入设备作业场所内。

4、使用心脏起搏器的人，无医师许可不得靠近使用中的焊接电源及焊接作业场所周围。

5、请具有专业资格的人员对设备进行安装、检修和保养。

6、不得将设备用于焊接施工以外的作业。

7、请勿接触带电部位。

8、请勿使用容量不足或损伤了绝缘护套而使导体外露的电缆。

9、高处作业时请使用安全网。

10、定期保养检修，损伤部位修理完好后再使用。

11、不用时请关闭所有的输入电源。

12、非专业人员禁止打开电控柜。

13、必须由电气人员按照设备要求的相应电源电压、频率接线，并将焊接电源、母材可靠接地。

14、每天工作前，应根据设备润滑要求进行润滑，保证在润滑正常的情况下启动机床。

15、每天工作完毕，清除工作中的焊渣、灰尘等，擦净机床各部位，并涂上防锈油。

16、左右床头箱上，铺上防护胶皮，防止钝器划伤设备表面。

17、工作过程中，将电控箱门关闭，以保证电控柜空调能有效控制电控柜内温度。

除湿机安全操作规程

1、工作前必须穿好工作服，时刻注意安全。

2、操作者必须熟悉除湿机各部件的结构性能和注意事项，且须经安全培训和技能培训合格后方可上岗操作。

3、开机

3.1开机前先检查湿度开关是否转至“关”的位置。

3.2插上电源，电源指示灯亮。

如不亮则水满指示灯亮，将水箱取出倒净存水再轻轻推入，直至电源指示灯亮。

3.3将出风栅格打开。

3.4旋转“湿度开关”至所需湿度，如所需湿度（设定湿度）小于当前实际湿度，电源指示灯常亮，除湿机工作。

3.5如果想机器处于连续运转状态，请将湿度开关旋至“连续”位置，机器将处于连续工作状态（除非水箱满水）。

4、关机

将湿度开关旋至“关”的位置，机器停止工作。

5、对于机械湿度开关控制机型，没有压缩机3分钟延时保护，拿出水箱到装回水箱请保证有3分钟的时间，以保护压缩机。

6、工作中发现异常情况，应立即切断电源查明原因后在使用。

7、停止工作时，切断总电源，清理设备及周边的卫生，保持清洁干净。

8、严格遵守安全操作规程，如有违违犯视情节轻重给予处罚。

电动葫芦安全操作规程

一、操作者（电动葫芦）应具备的条件

1、应用具备机械和电器操作知识，身体健康。

2、应熟悉电动葫芦结构，使用性能，安全规程及本说明书等。

3、操作者要经岗位培训，持证上岗。

二、作业前的检查确认

1、作好必要的安全检查和准备工作。

2、开始作业前应检查电动葫芦轨道上，步行范围内是否有影响工作的异物与障碍物，清除异物或障碍物后才能开始作业。

3、检查操作按钮标记是否与电动葫芦动作一致。

4、检查起升、运行机构空车运转时是否有异常响声与振动。

5、检查吊装钢丝绳是否有故障与损坏。

6、检查吊钩是否有故障与损坏。

三、操作守则

1、不得在吊起重物时调整制动器、进行检查和维修。

2、重物接近或达到额定载荷时，应先作小高度短行程试吊再以最小高度吊运。

吊重运行时不得从有人的上方通行。

3、无下降限位器的电动葫芦，在吊钩处于最低工作位置上，卷筒上的钢丝绳必须保留3圈以上安全圈。

4、不得拆改电动葫芦的安全装置。

5、使用中如有异常响声，应遵循先停车，后检查，排除故障后再开车的程序。

6、工作中必须遵守以下“十不吊”：

①指挥信号不明或多人指挥不吊；

②超过负荷不吊；

③工件捆扎不牢不吊；

④吊物上站人不吊；

⑤安全装置失灵不吊；

⑥物体埋在地下不吊；

⑦照明不足不吊；

⑧斜拉斜吊不吊；

⑨物体锐角处不垫软物不吊；

⑩物体下有人不吊。

电动试压泵安全操作规程

2、操作者必须熟悉电动试压泵各部件的结构性能和注意事项，且须经安全培训和技能培训合格后方可上岗操作。

3、接通电源，注意接至泵的电源应装有熔断器、交流接触器及点动按钮；

接线时必须使电源可靠接地。

4、检查减速箱内润滑油油面应符合要求。

两侧盖内的导体滑块加上机械油。

5、水箱内应保持清洁，并注满洁净的试压用介质，并注意随时观察及时补充，试压用介质为清水或和水相近的油品，试压介质温度不低于5℃。

6、检查压力表的数量、量程和精度，压力表数量最少为2支，量程不低于试验压力的1.5～3倍，精度等级为1.5级。

7、启动泵在常压下试运转，检查其有无异常声音和阻滞现象，并试验将试压介质从泵工作接头排除。

8、向被试系统加满干净的试压介质，放净空气，充满介质。

9、试压泵停机与被试系统进行连接，连接后开通泵与试压系统