特大桥实施性施工方案Word格式.docx
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混凝土
圬工方
8748
2
钢筋
吨
264.26
（二）承台
4824.44
64.16
（三）钻孔桩
钻孔桩（桩径1.25m）
米
3035.7
二.墩台
15821.35
673.82
4.征地拆迁数量、类别，特殊拆迁项目情况
4.1.征地数量及类别
征地数量见表2-2。
表2-2征地数量表
数量（亩）
用地性质
永久用地
13.94
临时用地
4.18
4.2.主要拆迁数量及特殊拆迁项目
主要拆迁数量及特殊拆迁项目见表2-3。
表2-3主要拆迁数量及特殊拆迁项目
迁改项目
电力迁改
处
3
信号迁改
5.工程特点
东卫特大桥全长598.56米，需要跨越河流、道路等，承台施工体积大，桩基深，墩身高，墩身主要为圆端形空心墩及实心墩，高墩需采用翻模法施工，工艺较复杂，工程量大，任务艰巨，施工时需确保施工质量和施工安全。
6.重难点工程
东卫特大桥施工工艺复杂，承台施工体积大，砼浇筑量多，为本工程的重难点。
三.建设项目所在地区特征
1.自然特征
1.1.地质情况
桥址区表覆第四系全更新统冲洪积层（Q4al+pl）新黄土及细圆砾土、粗圆砾土、卵石土；
上更新统风积层（Q3eol）新黄土；
中更新统洪积层（Qpl）老黄土及粗圆砾土；
下更新统洪积层（Q2pl）卵石土；
三叠系下统和尚沟组（T1h）泥岩、砂岩和泥质砂岩，基岩产状104°
∠6°
1.2.水文条件
桥址区内冲沟，沟内有水，水面宽10～15m，水深0.3～0.5m。
冲沟两侧覆盖0～20m黄土，沟心覆盖新黄土及粗圆砾土，桥址区地下水类型为第四系孔隙潜水和基岩裂隙，受大气降水及河水补给，水深埋深4.0～35.8m（高程925.64m～950.32m），水位变幅约4～6m。
经取样分析，地下水和地表水对铁路混凝土结构不具侵蚀性。
1.3.气象特征
本桥梁位于吕梁地区石楼县高家坡村内，属温带大陆性气候区。
受季风环流控制，四季分明，春季干旱多风，夏季雨量集中，夏短冬长，秋季则秋高气爽，昼夜温差大。
按对铁路工程影响的气候分区，线路所经地区为寒冷地区。
2.交通运输情况
东卫特大桥公路交通较为便利,可利用的既有沥青路与其相交。
3.沿线水源、电源、燃料等可资利用的情况
水：
石楼县段水资源相对充足，线路经过地区的主要河流是东石羊河，浅层地下水20m以内，深层岩溶地下水270～300m。
对东石羊河水源进行试验检测，合格可做为施工用水。
电：
施工用电采用永临结合的方式，临时线路接通工点，不能满足施工用电时，可从沿线变电站接引供电。
必要时考虑部分自发电。
油：
本段线路燃料供应相对比较充足，施工所需燃料可由地方石油公司供应。
4.当地建筑材料的分布情况
主要材料：
钢材、水泥为甲供。
工程用砂、石料：
石楼、隰县、柳林、无堡等地均有砂石料场可满足施工需要。
5.其他与施工有关的情况
石楼县新建卫生防疫站一处，地理位置处于灵泉镇。
石楼县当地民风较淳朴，主要禁忌可分为“事忌、行动忌、语言忌”，至今只流传一些健康有益的禁忌，例如忌大声呼人名字等，还遗留一些迷信鬼神、冥婚等陋习，大都存有尊老爱幼的良好习俗。
本地区无传染性疾病。
四.施工组织安排
1.建设总体目标
1.1.安全目标
杜绝重大及以上施工安全事故；
遏制较大生产安全事故；
减少一半安全生产事故。
消灭重大火灾事故、爆炸事故、道路交通责任事故。
1.2.质量目标
按照验收标准要求，各检验批、分项、分部工程施工质量验收合格率达到100%，单位工程验收一次合格率100%。
1.3.工期目标
东卫特大桥计划工期：
开工日期为2010年4月10日，竣工日期为2011年12月17日，总工期617天。
1.4.环保节能目标
落实铁路建设“三同时”制度，达到“环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，节能、节材措施落实到位”的目标。
2.施工组织机构、队伍部署和任务划分
东卫特大桥桥型布置为2-24m预应力砼简支T梁+15-32m预应力砼简支T梁+2-24m预应力砼简支T梁，全长598.56m。
根据该桥的特点，为满足工期要求，在该桥设置桥梁作业队1个，桩基作业队1个，以形成快速施工线。
施工队伍任务划分见表4-1。
表4-1施工队伍任务划分及分布
队伍配置
任务划分
分布位置
桥梁施工作业队
担负东卫特大桥全部墩台身及承台施工
DK208+800右侧100m
桩基施工作业队
担负东卫特大桥全部墩台桩基施工
DK208+800左侧100m
3.总体施工安排和主要阶段工期
3.1.桩基施工安排
全桥下部结构之桩基工程由桩基施工作业队完成，桩基施工作业队配置以冲击钻机为主，回旋钻机为辅。
3.2.承台及墩台身安排
全桥下部结构之墩台身及承台由桥梁施工作业队完成，小于15m墩台身进行整体性一次浇筑，大于15m墩台身采用高墩翻模施工。
3.3.主要阶段工期
东卫特大桥施工准备期计划为2010年4月10日～2010年5月31日，工期52日历天，下部结构施工计划为2010年6月1日～2011年11月17日，工期535日历天，附属及其它工程施工计划2011年11月18日～2011年12月17日，工期30日历天。
4.施工准备和建设协调方案
施工准备工作是东卫特大桥的重要开端，进场后进行交接桩及桩点复测工作，根据需要增设加密桩；
对现场人文、水文、地质地貌等情况进行调查了解，积极响应相关政府文件，配合地方政府完成征地拆迁工作，确保手续齐全，征拆合理。
积极跟踪施工图纸的供图进度情况，并及时与建设单位、设计单位沟通以满足工程施工需要。
依据设计文件、工程承包合同，结合建设单位物资管理规定，分别确定甲供、甲控物资的品种、规格、数量及相应质量技术标准，按照单项工程施工进度计划，分别确定主要物资的使用时间和进场批量，编制需求计划及供应计划，材料供应做好验收及仓储保管工作，保证物资供应满足施工需求。
做好人员的培训及技术交底工作。
对相关施工管理、作业人员进行集中的岗前技术培训工作，特殊工种必须持证上岗，做好交底工作。
5.分项工程施工进度计划
5.1.分项施工进度安排
桥梁下部结构：
2010年6月1日～2011年11月17日，进度计划安排见表4-2。
表4-2东卫特大桥进度计划安排表
开始时间
结束时间
工期（日历天）
施工准备
2010.4.10
2010.5.31
52
桩基础
2010.6.1
2011.3.14
287
承台、墩台身
2010.7.1
2011.11.17
505
附属及其它工程
2011.11.18
2011.12.17
30
东卫特大桥原则上在本年11月初至竖年2月底墩台身不安排施工，进行冬休。
5.2.施工进度指标分析
5.2.1.钻孔桩进度指标分析
以30m桩为例分析钻孔桩分项作业进度指标，详见表4-3。
表4-3钻孔灌注桩分项作业进度指标
分项
工程
钻机
定位
钻进
第一
次清孔
吊放
钢筋笼
安装
导管
第二
灌注水下
合计
冲击
2.0h
181h
5.0h
198h
不同地质采用冲击钻机钻孔速度分析见表4-4。
表4-4钻机钻进指标分析表
地质
进度指标
土
m/天
12.5
4
卵石
4.0
砂砾石
10
5
次坚石
3.5
软石
6
坚石
2.0
5.2.2.承台进度指标
承台分项作业进度指标见表4-5。
表4-5承台分项作业进度指标表
工作内容
时间
1天
安装模板及浇筑混凝土
2天
基础开挖及防护
养生及凿毛
6天
桩头凿除及基底处理
7
绑扎第二层承台钢筋
0.5天
绑扎钢筋
8
模板安装及浇筑混凝土
单层承台7天，双层承台12天（大体积砼承台施工按20天考虑）
5.2.3.实心墩施工进度指标和空心墩施工进度指标
普通墩身分项作业进度指标见表4-6。
高墩翻模施工按1.0m/天考虑。
表4-6墩身分项作业进度指标表
分项工程
墩身钢筋
墩身及墩帽模板
墩帽钢筋
混凝土浇筑
拆模前混凝土养生
拆模
实心墩
3天
1.0天
13天
空心墩
4天
2.0天
16天
五.临时工程
1.施工便道
该桥跨东卫村通向高家坡村既有沥青路，为考虑施工，该桥拟设置纵向贯通便道，根据施工地形，便道修建长度500m。
2.砼拌和站
东卫特大桥施工所用砼由一分部2号拌合站进行供应，拌合站修建于石楼县孟家塔处，占地面积19868m2,设置HZS120拌合楼2座，并设置相应的储料区。
3.生产生活用房
东卫特大桥设立桥梁作业队1个，桩基施工作业队1个，生活、办公用房面积745m2,生产用房面积1000m2，需征用土地面积2800m2。
4.施工用水
在桥梁附近的东石羊河取水进至蓄水池，然后从蓄水池通过管道输送进入作业现场，水源需检查合格后方可使用。
不满足要求打设水井解决。
六.一般工程的施工方案、方法
1.施工准备
进场后进行设计测量桩橛的交接并完成点位复核工作，建立施工平面控制网，组织征地拆迁，做好“三通一平”满足施工需要，完成劳、材、机上场，完成大临和小临设施施工，对各种计量、检测设备进行标定，完成原材的试验检测工作，并落实安全、质量措施，为正式施工创造条件。
2.施工方案
2.1.钻孔桩施工方案
陆域段平整场地后原位施钻，靠近河岸和浅水区基础采用筑岛围堰，钢护筒、钻机就位后进行钻孔作业。
钻孔桩采用机械化施工，根据本桥施工段地质勘探资料，以冲击钻机为主，选用回旋钻机备用钻孔；
钢筋笼集中分节制作，孔口吊装接长；
导管法灌注水下混凝土成桩。
所有桩基按照设计要求进行质量检测。
2.2.承台施工方案
根据土层性质和实际情况，一基坑采取放坡开挖或根据地下水情况支护基坑开挖，跨越既有公路地段采用插打钢轨桩对既有线边坡进行加固防护。
地下水位较高时采取井管和排水管降低水位，确保基坑作业环境和施工安全。
承台混凝土为大体积混凝土，施工中采取降低混凝土入模温度、设置冷却水管和保温等措施，确保混凝土内在质量。
2.3.墩台身施工方案
一般的墩台身采用整体钢模，一次浇筑成型；
空心高墩采用翻模施工。
模板采用汽车吊或塔吊配合立模，混凝土集中拌合,罐车运输,泵送混凝土浇筑。
2.4.桥面系及附属工程
铺架过后，进行墩台检查设备包括围栏、吊篮和检查梯施工，安装角钢支架、人行道栏杆和步行板、栏杆外侧电缆槽、避车台等。
各种金属器件要做好防锈处理工作，步行板要安设稳固。
3.施工方法
3.1.钻孔桩施工方法
根据勘探设计资料,本桥钻孔桩施工设备主要采用冲击钻机为主。
干地及浅水区（围堰筑岛）桩基将场地平整完成后，填筑钻孔平台并将其压实，按照测量确定的位置埋设钢护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。
钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。
混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注。
3.2.承台施工方法
3.2.1.承台基坑开挖
基坑采用人工配合挖掘机及自卸汽车进行开挖。
对于地质情况较好的地区，采用放坡开挖的施工方法进行基坑的开挖，对埋入地下较深且地质较差的承台，承台基坑开挖可采用挡板支撑。
采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑护壁。
基坑每层开挖深度根据地质情况确定，一般不宜超过1.5m，边挖边支。
对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。
支撑顺序应自下而上，待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。
承台施工工艺见图6-2。
3.3.墩台身施工方法
3.3.1.实体墩台施工
圆端型实体桥墩、T形桥台，采用特制钢模板拼装，一次整体浇筑成形，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。
墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。
施工工艺见图6-3。
①模板
模板采用大块整体钢模，由专业厂家生产制造，选用6mm厚钢板作为面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。
模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。
测设基坑平面位置、标高
挖掘机开挖
凿除桩头
检测桩基
基底处理
绑扎钢筋、预留接槎钢筋
安装模板
浇筑混凝土
保湿养生、检验
基坑防护
制作混凝土试件
集水井法抽水
混凝土拌制、输送
图6-2承台施工工艺流程图
②模板及支架安装
模板采用吊车配合人工安装，确保轴线、高程符合设计要求后加固，
保证模板在浇筑混凝土时受力后不变形、不移位。
模内干净无杂物，拼合平整严密。
支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。
支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。
模板检查合格后，刷脱模剂。
③钢筋施工
运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净。
使用前将表面杂物清除干净。
钢筋平直，无局部弯折。
各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
钢筋集中制作、现场人工绑扎，按照设计施作综合接地。
施工准备
测量放线
墩底截面外缘水平度调整
脚手架支立
立模
模板打磨试拼
模板纠偏、加固
浇筑墩台身混凝土
养护
拆模
中线、水平、跨度测量
测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等
安装台帽、墩顶钢筋
台帽、墩顶钢筋制作
安装墩身钢筋
制作墩身钢筋
浇筑台帽、墩顶混凝土
图6-3实体墩台施工工艺框图
墩台身钢筋与承台或基础锚固筋按规范和设计要求焊接牢固，形成一体；
基底预埋钢筋须位置准确，满足钢筋保护层的要求；
钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
④混凝土浇筑
混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，汽车吊吊送，漏斗配合减速串筒入模。
浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；
模板缝隙填塞严密，脱模剂涂刷均匀。
浇筑时检查混凝土的和易性和坍落度。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，用插入式振动器振捣密实。
混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。
注意模板、支架等支撑情况，专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并洒水保湿养护。
3.3.2.空心墩施工
空心墩底部和顶部的实心部分分次浇筑，墩身每次的最高高度控制在9m以内，施工中加强施工组织，保证同一墩身两次混凝土的浇筑时间不超过3天。
墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板，墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车吊、塔吊、自制提升架负责垂直提升，混凝土由混凝土泵泵送供应。
施工时根据设计要求对钢筋、混凝土采取相应的防腐措施。
空心墩施工工艺流程详见图6-4。
⑴空心墩一次浇筑施工方法
1模板工程
墩台身外模模板采用大块整体钢模，内模采用组合钢模。
模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。
立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，拉杆采用φ14钢筋，外套硬质PVC塑料管，保证空心薄壁误差小于5mm。
内模高度每隔3m开天窗以利捣固混凝土。
搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。
墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ40钢管加固，安装好后，检查轴线、高程。
保
清理基础顶面
灌注墩底实体混凝土
混凝土拌制、运输
测量放样
绑扎墩身钢筋
灌注空心墩混凝土
立空心墩模板
绑扎墩顶实体钢筋
灌注墩顶实体混凝土
立墩顶实体模板
图6-4空心墩施工工艺流程图
证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。
②钢筋的制备
基本要求：
钢筋具有出厂合格证；
钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净；
带肋、光圆钢筋及盘条；
各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。
钢筋安装要求：
承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；
基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%接头错开配置；
墩身钢筋规格多、数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；
采用定型塑料垫块，保证钢筋的保护层厚度。
③混凝土浇筑
混凝土浇筑分三段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。
混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。
浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；
模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；
采用振动器振动捣实。
混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。
在混凝土浇筑过程中，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。
墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。
特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取和承台相同措施降低水化热。
⑵空心墩高墩翻模法施工
空心墩高墩翻模法施工见图6-5。
①基本段施工
基本段即下部实心段施工。
下部实心段施工时，外模的支立要求尺寸正确，外模顶水平，否则在空心段施工时，造成模板不平整。
②翻模安装
A．搭设平台吊装脚手架
利用短钢管在实心段上及墩身四周搭设一脚手架平台，安放整体吊装
图6-5空心墩翻模法施工工艺流程框图
的平台，高度为实心段上2.5m。
B．平台的组装、吊装
组装按由内到外的顺序，在平地上进行组装；
组装时内外钢环按圆心对称安装在辐射梁上不得有偏心；
16根辐射梁按22.5°
均匀分布在一周，并在安装好后将所有螺丝拧紧，并涂上黄油；
利用塔吊进行整体吊装，吊装时，平台的中心与墩中心要求重合，误差不得大于1cm。
C．安装预埋件及液压设备
预埋靴子的位置要特别准确；
它是为整个平台的顶杆预先造孔，使套管能顺利提升，保证平台的平衡；
预埋靴子使用70mm的铁皮管，下焊120×
120×
10mm的钢板，位置距外模30～40cm，这样，头两板不用收坡，避免为施工带来麻烦。
16条辐射梁各设2台千斤顶，采用丁顺结合布置。
平台就位后，即可安装套管；
将套管放在预埋靴子里，套管顶部与辐
射梁用螺栓连接；
安装完毕后安装千斤顶，螺栓不上紧，为下一步插顶杆方便；
上好千斤顶后，安装油管；
油管安装时，先用氧气吹一下，再安装；
油路连接完毕后，进行排气试验，一切正常后，插入顶杆；
顶杆要长短错开，相邻杆件高差不得小于50cm，避免接头在一个平面上（顶杆要插到底），完后，拧紧所有的螺栓（螺栓上一定要平垫、弹簧垫全上齐）。
一切准备就绪后，即可拆除实心段上的脚手架（墩身四周的不拆，保证平台在第一板空心段时的稳定）；
平台上的机具、材料严格均匀布设，防止产生偏压。
D．组装翻模
内外模板各设三层，翻模按顺序、部位进行组装。
组装时，模板间缝隙要严密，内外模板间按设计尺寸进行校正，并安设拉筋和撑木。
③钢筋绑扎
钢筋绑扎严格按照设计图进行绑扎，钢筋接头采用双面搭接焊。
④混凝土浇筑
混凝土在拌和站按配合比进行拌和后，用大料斗由塔吊进行运输，卸放在平台上，人工送至模板内。
混凝土要对称卸放，平台上按四等份设四个卸料平台，对称分布，保证平台平衡。
分层均匀对称灌注，厚度30cm；
充分捣固，振动器不宜插入过深，不得漏捣和撞击模板；
混凝土灌注到模板顶时，要低于模板口1～2cm，为下一板方便组装翻模，防止有错台。
当混凝土的强度大于3MPa时清除浮浆，凿毛混凝土表面，进行第二、三节段施工。
在灌筑过程中用测量仪器随时观测预埋件的位置及模板、支架等支撑情况，如有变形和沉陷立即校正并加固。
⑤提升平台
翻模组装后，第一次提升平台在混凝土灌入达到一定高度后进行（一般不小于0.8m），时间宜在混凝土初凝后，终凝前，提升高度以千斤顶的1～2个行程为限（一个行程3cm）。
第二次及以后每次提升（终凝前），每小时提升一次，当混凝土表面发硬时，每半小时提升一次，当混凝土表面发白时，再提升1～2个行程。
混凝土终凝后，每4～6小时提升一次；
模板组装完毕后，在灌混凝土前提升一次，以检查套管是否被粘住，在浇筑下一板混凝土前把套管擦干净，并涂油。
平台提升总高度以能满足一节模板组装高度为准（大于1.5m，小于1.8m），同时控制在终凝后达到设计高度，切忌空提过高。
平台提升过程中注意
升级会员 