武广铁路客运专线站前线下工程施工指导书文档格式.docx

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坑穴处理彻底，无质量隐患；

横坡符合设计要求。

2.换填

开挖：

施工前清除加固范围内地面上的浮土、积水、泥浆、垃圾及种植土等杂物。

路基底部开挖宽度不得小于路堤宽度加放坡宽度（根据土质、开挖经验而定）；

换填厚度、范围按设计要求进行，若施工中发现设计换填底以下仍存在软弱土层或人工弃土时，全部清除至硬底。

将基底大致整平，推成坡度为4%的横坡，并碾压密实。

半挖半填地段或路堑地段挖除换填时，注意保证换填底部纵横向的排水坡度（一般设4％的横披），以避免局部积水、淤水。

换填区域采用机械开挖时，应留有30～50cm厚的人工清理层，换填底应平整，排水通畅。

换填：

利用装载机、自卸汽车和压路机，将经过试验确定的合格填料和经过试验确定的工艺参数，按厚度不大于0.3m，进行分层填筑压实。

排水：

施工过程中为便于开挖顺利进行，保证换填质量，应注意在两侧地面上挖设截水沟，坑内两边设排水沟，由集水井排水。

3.垫层（砂、碎石垫层）

（1）施工前应进行压实工艺试验，确定施工参数。

（2）当采用砂垫层时，应采用天然级配的中、粗、砾砂，不含植物残体、垃圾等杂质，含泥量不得大于5%，用作排水固结地基的砂垫层其含泥量不得大于3%；

当采用碎石垫层时，应采用级配良好的碎石或未风化的干净砾石，不含植物残体、垃圾等杂质，含泥量不得大于5%，最大粒径不大于50mm。

施工分层铺填厚度0.2～0.3m，垫层的压实标准应满足路基各部分相应的要求。

（3）砂、碎石垫层填筑完毕必须及时完成两侧干砌片石护坡，并同时做好反滤层。

4.抛填片石

（1）材料准备：

抛填石料采用不易风化的片石，片石不宜小于30cm，且小于30cm粒径含量不得超过20%。

（2）施工及要求

片石采用自卸汽车运输，按一定顺序将片石由中部向两侧抛投洼地处，推土机辅助平整，再用重型压路机碾压沉降稳定。

逐段倾倒抛填，当淤泥或软土下地层平坦时，抛投自地基中部成等腰三角形向前抛填，渐次向两侧对称抛填至全宽，当淤泥或软土地层横坡陡于1∶10时，从高侧向低侧抛投并在低侧边坡处多抛投，使填方坡脚外侧有2m的平台。

片石抛填至超过设计高程0.2m时采取人工用较小石块填塞垫平，保证碾压后达设计标高。

在垫平的抛填石料上，用重型压实机械进行反复碾压，使填石压密，然后在其上铺设反滤层，再行填土。

（3）抛填片石质量控制及检验：

采用测量振动轮迹下沉量来控制碾压，用K30承载板检测压实程度。

6.冲击压实、振动碾压

⑴设计要求

①冲击压实、振动碾压施工前，应进行现场试验，以确定冲击压实及振动碾压遍数及冲击能、振动功率等参数；

确定质量检测方法、评价标准等。

②现场施工时冲击压实次数根据设计要求的压实度和沉降量控制值或现场施工时以冲击轮轮迹高差小于1.5m来控制冲击压实次数。

③岩溶发育区同时采用冲击压实及岩溶注浆处理时，应先进行冲击压实后再进行岩溶注浆。

当涵洞附近需进行冲击压实时，应先进行冲击压实后再施工涵洞。

④冲击压实和振动碾压的加固范围应超过路基两侧坡脚外宽度为处理深度的1/2～1/3，且不小于3.0m。

⑤当存在下列情况，不得采用冲击压实技术：

地面以下23m范围内存在软土夹层；

粉土地基；

地层含水量大于60%地层；

附近受既有建筑物影响（如距桥台、防洪堤、危房或古建筑50m范围的路堤段）；

各种已有复合地基加固的地基；

已设置路肩挡墙地段。

⑥冲击压实及振动碾压处理效果的评价标准应通过现场试验确定。

⑵施工方法

根据工艺试验选定的参数全面展开冲击碾压。

施工采用冲击式压路机一般按照12～15km/h的行驶速度，由路基外向内环形行走进行冲击碾压。

①对路堤和路堑各选择长度不小于200m的试验段，对基底层面进行冲击碾压试验，碾压遍数为3~5遍。

通过现场试验与检测情况进一步总结碾压速度、遍数、含水量等相关参数和经验后再全面施工。

②测量放样碾压范围，靠近结构物3m的范围用石灰洒出，不能冲击碾压，以免对结构物造成破坏。

③碾压前，先检测待压实土体的含水量，如小于最佳碾压含水量，用洒水车洒水，如有积水或过湿时，经排水晾晒至合适含水量后再进行碾压。

碾压时，轮缘重叠30～40cm，冲击压路机碾压不到的边缘，用重型振动压路机补强。

7.强夯

（1）试夯：

施工前，根据设计拟定的强夯参数，在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。

通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯结果，确定正式施工采用的有关工艺参数。

（2）排水及铺设垫层：

当地表土软弱或地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用人工降低地下水位，使地下水位低于坑底面以下2m，及在表层铺填一定厚度的松散性材料，以利于设备的进场和施作，。

在坑内或场地周围做好临时排水沟，将地表水引出地基加固处理范围。

（3）地下管线查排：

施工前，应认真查明强夯范围内是否存在地下构筑物和地下管线，若存在必须采取相应措施。

（4）布点及夯击遍数：

清理并平整场地，准确测设夯击点位置，用白灰或小木桩标识，确保施夯位置、夯击范围准确，保证强夯地基的均匀性。

夯击点布置按设计要求采用正三角形或正方形布置，确定点夯和满夯遍数。

强夯范围应满足设计要求，有效影响范围一般不小于两侧坡脚外3.0m。

（5）机具选择：

根据本工程设计的夯击能量，点夯一般需采用30t以上的履带式起重机，夯锤（带排气孔）直径不小于2.0m,排气孔直径不小于200mm,锤重不小于20t，接地静压力不小于30kpa的机具，以确保软层的密实程度和有效加固深度。

（6）施夯：

起重机就位，使夯锤对准夯点位置，测量夯前锤点高程。

将夯锤起吊至预定高度，待夯锤脱钩、自由下落后，完成一次的夯击，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，及时整平坑底。

重复上述步骤，按试夯确定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击直至完成第一遍全部夯点的夯击。

用推土机将碎石填平夯坑，测量场地高程，按规定的间歇时间，按上述步骤逐次完成设计要求的全部夯击遍数，再用低能级满夯2遍，用推土机将场地整平至设计标高，并用压路机将表层压实。

（7）施夯记录：

施工时详细记录每一夯点的夯击能量、夯击次数和每次夯沉量及最后两击平均夯沉量。

（8）防震减振：

对振动有特殊要求的建筑物或精密仪器设备，当强夯有可能对其产生影响时，应采取防震或隔震措施，或可采取弱震检测对建筑物影响安全距离进行评估。

（9）当桥台附近、涵洞附近需进行强夯时，应优化施工组织，先进行路基范围内的强夯后，再施工桥台、涵洞。

（10）强夯加固效果控制与质量检测：

在强夯段，对于粘性土地段，应埋设超静孔隙水压力计，以测定孔隙水压力消散时间，来确定两遍夯的间隔时间，可有效安排施作，也可对以后的路堤填筑速度提供依据。

夯前夯后可采用标准贯入或动力触探试验，确定强夯挤密程度及强夯有效加固深度，通过平板载荷试验确定强夯地基承载力。

大面积强夯施工后，强夯质量采用静力触探、标准贯入或动力触探试验和平板载荷试验进行检验。

强夯处理的地基表层经压实后达到设计规定的K30、压实系数K、孔隙率n及变形模量EV2控制指标要求。

5.搅拌桩

（1）搅拌桩适用于正常固结的淤泥、淤泥质土和软黏土、地基承载力标准值不大于120KPa的粘性土和粉性土地层；

对加固处理地段施工前和施工过程中，注意核对地质与设计是否相符，检验地下水是否有侵蚀性。

（2）搅拌桩桩径一般采用0.5m，桩间距1.0～1.5m，当用于侧向截水帷幕时，桩与桩间咬合不小于0.2m；

加固深度一般不超过15.0m，桩体水泥掺入量不小于15%，桩顶面设置0.6m厚碎石垫层，垫层中铺设一层抗拉强度不小于80KN/m双向土工格栅。

（3）当地层的含水量＜30%，或PH＜4时，宜用湿法，否则采用粉喷法。

而当地层的有机质含量较高时，应适当提高置换率，增加水泥掺入量。

若地下水有侵蚀性应采用腐蚀性水泥。

（4）施工前通过工艺性试桩，掌握对该场地的成桩经验及各种操作技术参数。

每处工点的试验桩不得少于2根，最好按照不同的掺灰比例、旋转提升速度、复搅次数多做几根，以利最佳施工参数的确定。

（5）严格按照设计的桩位、桩长、桩数、喷粉（浆）量、复搅长度及试桩确定的工艺技术参数施工，确保桩体搅拌的连续性和均匀性；

桩位允许偏差为±

10cm，垂直度偏差不应大于1.0%，喷粉（浆）量偏差不应大于室内配方值的8％，桩体强度不应低于设计值；

按90d龄期无侧限抗压强度设计，28d龄期无侧限抗压强度也不应低于设计值的85％。

（6）施工过程中应随时做好记录：

每根桩下钻深度、钻进速度、搅拌提升速度、喷粉（浆）压力、单桩喷粉（浆）量等资料，作为搅拌桩施工质量评定的重要组成部分。

（7）严格控制喷粉（浆）标高和停喷标高，不得中断喷粉浆，确保桩体长度；

如遇停电、机械故障等原因，喷粉（浆）中断时，必须复打，复打重叠段应大于1m；

严格要求进行复拌（一般不少于桩长的1/3），以确保桩体的均匀性，要求桩上部强度较高。

（8）搅拌桩加固深度应穿透软弱土层（压缩层）到达无压缩层（硬层）以下不小于0.5m。

施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m。

在结构开挖基坑时，应将搅拌桩桩顶端施工质量较差的桩段人工挖除；

清理桩头及周围浮土，禁止使用机械挖掘，不得用重锤敲击，桩头应整平，并高出基底标高2~3cm。

路基部分在铺筑砂碎石垫层之前，采用机械配合人工将桩顶施工质量较差部分和表层松散土清处，并找平。

（9）粉浆喷桩完工后28d，应采取钻芯取样法进行检验，检验搅拌桩身完整性、均匀性、桩长、持力层及无侧限抗压强度是否满足设计要求；

28d采用平板静载荷试验，确定单桩和复合地基承载力是否满足设计要求；

抽检比例按设计要求或验标要求。

6.旋喷桩

（1）旋喷桩桩径一般采用0.8m，桩间距1.5~2.5m，桩顶面设置0.6m厚碎石垫层，垫层中铺设一层抗拉强度不小于80KN/m的双向土工格栅。

当用于侧向截水幄幕时，桩与桩间咬和不小于0.2m。

水泥采用强度等级为PO32.5以上的普通硅酸盐水泥，若地下水有侵蚀性需采用耐腐性水泥。

（2）施工前通过工艺性试桩，掌握对该场地的成桩经验及各种操作技术参数，每处工点的试验桩不得少于2根。

。

（3）施工前，应做好场地准备，设置回浆池，浆液应回收处理，防止污染环境。

（4）高压旋喷注浆施工工艺：

施工准备（场地清理、夯填部分黄粘、做好排水）测放桩位钻机就位（钻机钻杆保持垂直度≯1.5%）钻孔插管（宜采用振动钻机钻孔，插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成插孔作业同时完成）旋喷注浆钻杆提升（注意检查注浆触凝时间、注浆量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，做好记录）停灰面高于设计桩顶清洗机具钻机至下一桩位。

（5）旋喷使用的水泥新鲜无结块，浆液宜在旋喷前半小时以内配制，搅拌时间不得小于3分钟，浆液搅拌均匀，浆液存留不得超过4小时，浆液水灰比按工程需要而定，一般取0.8~1.5,水泥浆比重控制在1.30～1.49之间，防止产生沉淀。

单管法、双管法、三重管的高压水泥浆压力应大于20MPa。

（6）喷射浆液前，先送高压水，后送浆液，再在底部旋喷1分钟，等达到预定喷射压力及喷射量后，边旋转边喷浆，同时控制不同土层提升速度，以防止浆管扭断。

（7）喷射时做好压力、流量和冒浆量的量测工作，并按要求逐项记录，冒浆量控制在20%注浆量以内，大于注浆量20%或完全不冒浆时，查明原因并采取相应的措施。

（8）由于浆液析水特性，宜产生收缩，停灰面高于设计桩顶标高，施工完成人工破除至桩顶设计标高，以保证桩顶质量。

（9）旋喷桩加固深度应穿透软弱土层（压缩层）到达无压缩层（硬层）以下不小于0.5m。

（10）桩体质量检验应在成桩28天后进行，可采用开挖检查桩体的有效直径，采用钻孔取芯样法检验桩身的完整性、均匀性、桩长、无侧限抗压强度及持力层情况是否满足设计要求；

采用平板静载荷载试验确定高压旋喷桩单桩和复合地基承载力。

7.CFG桩

（1）、CFG桩即水泥粉煤灰碎石桩，原理是通过螺旋钻孔和振动沉管成孔，孔内灌注水泥、粉煤灰和碎石混合料，形成高粘结强度桩复合地基；

该方法适用于处理粘性土、粉土、砂土、人工填土和淤泥质土等各种土性的地基，一般加固深度大于10m，小于30m。

（2）、CFG桩一般桩径设计采用0.5m，桩间距1.2～2.5m，桩顶设计桩帽，并铺设0.5~0.6m厚砂砾石或碎石垫层，垫层中铺设不小于设计规定强度的双向土工格栅。

水泥采用强度等级为PO32.5级以上的普通硅酸盐水泥，标准立方体无侧限抗压强度不小于15MPa；

采用的固化剂和外加剂的品种、规格及性能必须经检验合格。

（3）、根据现场地质条件，可选用长螺旋钻孔灌注成桩和采用振动沉管灌注成桩两种方法。

一般宜采用长螺旋钻孔灌注成桩，混合料均采用泵送方式连续灌注；

特别对地质条件较差，宜造成塌孔的，此种方法更宜保证成桩质量。

（4）、施工准备：

地基处理：

对水田地段排水疏干后挖除0.3m种植土，并用土回填至原地面；

对于水塘排水疏干，挖出表层淤泥不少于0.5m，采用碎石土回填至水塘坎高程（原地面处），注意留排水坡度，并进行压实，碾压密度Kh＞0.9。

对于处理段的地表水、地下水和施工用水取样进行复检，是否具有侵蚀性。

对路基处理范围内的地上和地下管线进行核查、拆迁和防护。

（5）、施工前先进行成桩工艺试验：

利用室内混合料配合比试验结果进行现场成桩试验，以确定满足施工工艺和施工参数。

试验桩不少于4根（2根为一组），4根试验桩竖向全长钻芯取样和做底应变检测，检查桩身的完整性、密实性、强度和桩身垂直度，选2根桩采用静载荷试验法做单桩或单桩复合地基承载力，根据发现的问题，分析、修订施工工艺和桩体材料配比。

（6）、施工时按配合比配制混合料。

长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工的坍落度宜为160～180mm，振动沉管桩灌注成孔施工的坍落度宜为30～50mm，振动沉管灌注成桩后桩顶浮浆厚度不宜超过200mm；

对于长螺旋钻孔、管内泵压混合料宜采用普硅P.O32.5级水泥，掺加优质粉煤灰（不低于Ⅲ级），掺用级配良好的碎石最大粒径不易超过25mm，掺加石屑率一般0.3左右，掺加具有减水、早强作用的复合型外加剂，以提高泵压混合料的和易性、桩体的密实性，提高早期强度。

（7）施工要求：

CFG桩施打顺序采用纵向隔排跳打的次序，尽量避免新打桩对已打桩的影响。

对于长螺旋钻孔灌注成桩钻孔完成后及时灌注，混合料泵送量应与拔管速度相配合，边灌边拔，保持连续灌注；

遇到饱和砂土层和饱和粉土层，不得停泵待料，避免造成混合料离析、桩身缩径、断桩和夹泥。

钻孔弃土应及时转运到指定场地。

振动沉管桩灌注成孔应控制拔管速度为1.2~1.5m/min，遇到淤泥与泥炭质土层，拔管速度应放慢；

拔管过程中不允许反插，如上料不足，需在拔管过程中空中投料。

沉管过程中每沉1米应记录电流表电流一次，并对土层变化予以说明。

（8）施工监测：

采取必要的施工监测，特别在施工初期对施工场地标高的观测（地表是否发生隆起）和桩顶标高的观测（施打新桩时注意已达桩桩顶标高变化），这些标高的变化对桩的质量有着重要影响。

（9）、CFG桩加固深度按照设计要求应穿透软弱土层（压缩层）到达无压缩层（硬层）以下不小于0.5m。

（10）、桩头处理：

施工桩顶高出设计标高不少于0.5m，CFG桩成桩后达到一定强度（一般为5~7天）时，开挖基坑，将桩顶质量较差的桩段用人工挖除；

有设计桩帽及时施作桩帽，桩帽采用C15砼，砼中可采用外加剂以提高早期强度，以加快下到工序施工。

（11）、铺设加筋砂砾石或碎石垫层，垫层的底标高与桩顶标高相同，保证垫层厚度，并压实；

当垫层为碎石时，应在土工合成材料和碎石之间设置5cm的中粗砂保护层。

（12）、质量检验：

①施工质量检验主要检查施工记录、各种材料检验结果、混合料配合比、混合料塌落度、桩体混凝土试块抗压强度、桩数、桩位偏差、褥垫层厚度、夯实度。

②CFG桩的桩身完整性按总桩数的10％采用底应变法进行检测。

③CFG桩的地基承载力：

按复合地基理念设计时，处理后的复合地基承载力、变形模量应满足设计要求；

按柱桩设计时，处理后的单桩承载力应满足设计要求。

抽检比例：

总桩数的2‰，且每验收批不少于3根。

8.刚性桩（管桩）桩网结构

（1）、刚性桩（管桩）桩网结构桩径一般0.3～0.5m，设计桩间距1.8～2.5m；

各桩桩顶设计C25钢筋混凝土托板，长、宽各1.0m，厚度0.35m，桩顶铺设0.6~0.7m厚碎石垫层，垫层中铺设一层极限抗拉强度不小于110Kn/m双向土工隔栅。

（2）、PHC管桩桩顶预应力筋的砼保护层厚度不应小于25mm；

PHC管桩的外型质量、尺寸允许偏差、抗弯试验及检验标准应按GB13476执行。

PHC管桩宜采用常压蒸养和高压蒸养，应在管桩砼达到设计强度，且常压蒸汽养护后在常温下静停7天后方可沉桩。

（3）、施工场地准备：

施工场地达到“三通一平”，施工范围内的地上、地下障碍物要清理或改移完毕。

（4）、工艺试桩：

施工之前应按设计要求和《铁路桥涵施工规范》进行试桩（不少于3根），确定各项施工工艺参数和检验桩的承载力，取得完整的试桩资料并报监理单位确认后方可大面积施工。

（5）施作方法及要求：

根据设计要求、现场条件及地质情况，可采用打入施工法和静压法。

锤击打入法：

应合理选择桩锤，应遵循“重锤轻击’’的原则，沉桩速度一般控制在1m/min左右；

沉桩时桩身垂直度偏差不得超过0.5%，施打中，应使桩锤、桩帽、桩身中心线应重合。

管桩对接时，应采用法兰盘连接或采用钢垫板焊接，并防锈处理；

焊接时电流应合适，施焊应对称、分层、均匀、连续，施焊应饱满，焊好的桩接头应自然冷却后方可施打，严禁水冷却或焊好即打。

控制送桩深度，对承载力较大的摩摖端承桩，送桩深度不易超过2m，否则桩头容易被打碎，桩顶位移也大。

收锤标准对打桩工程质量至关重要，收锤标准应以达到桩端持力层、最后贯入度或最后沉桩锤击数为主要控制指标，通过试桩而定。

管桩施工完毕后，桩顶高差应控制在15cm以内；

桩打好后，保护好高出地面的桩头，截桩头用锯桩器截割。

静压法施工管桩与锤击法施工管桩施工要点和要求类似，只是对地质条件的适应性有所不同，静力压桩机对场地的地基承载力要求较高，注意软弱场地的回填处理。

⑹质量检测：

在达到设计或规范规定的“修止”时间后，进行单桩承载力检测、大应变动力检测、小应变动力检测。

大应变动力检测数量不少于总桩数的0.5%，小应变动力检测数量不少于总桩数的5%，各工点单桩承载力按总桩数的2‰，且每工点不少于3根。

9.预制钢筋混凝土方桩

（1）预制方桩直径一般采用0.3m和0.4m两种，桩间距1.8~2.5m；

桩身采用预制法，长度2.0m、3.0m、4.0m、6.0m四种，圆锥形桩头1.5m，桩尖宽0.1m，与桩身连接采用预留连接钢筋法。

方桩桩顶设置0.6m的碎石垫层，垫层中设置一层抗拉强度不小于110kN/m双向土工隔栅。

（2）预制方桩在预制厂提前预制成桩，预制方桩尺寸在设计允许范围，施做时按照设计要求考虑地下水对水泥混凝土的腐蚀性。

预制桩在起吊、搬运和堆码时，应防止冲撞和发生附加弯矩

（3）施工前进行试桩（不少于2根），确定各项技术参数，为下步正式打桩提供依据。

（4）施工方法及要求：

一般采用履带自行式柴油打桩机打入法或静压法施工。

根据施工数量可安排多台打桩机从中间向两端同时施工。

锤击打桩宜采用重锤低击。

打桩前应从两个方向检查确认桩锤、桩帽、与桩身保持同一直线，打桩开始时采用较低落距，入土达到一定深度确认方向无误后，按工艺性试验确定的锤具锤击，以保证打入桩的垂直度。

预制桩采用法兰盘连接或钢垫板焊接，焊好的桩接头应自然冷却。

打桩过程中应防止偏移，当土质与设计不符，致使桩的入土深度相差较大，应提交设计部门采取措施。

收锤标准以达到桩端持力层，最后贯入度为控制标准，正常情况下，最后贯入度按60mm/10击控制。

预制桩施工完毕，桩顶高差应控制在15cm以内。

（5）质量检测：

大应变动力检测数量不少于总桩数的0.5%，小应变动力检测数量不少于总桩数的5%，各工点单桩承载力载荷试验不少于3根。

10.岩溶地基

⑴岩溶注浆

①设计要求：

覆盖型岩溶注浆工程遵循“探灌结合”精神，施工封闭土、石界面，形成隔水帷幕，注浆厚度5～8m，伸入基岩顶面以下3～5m；

路堤地段注浆孔布置宜采用梅花型布置，孔间距5.0m×

5.0m或7.0m×

7.0m；

路堤地段加固范围至路堤坡脚外约5.0m；

路堑地段加固范围至侧沟平台外边缘。

②施工准备工作：

施作前，制定好处理范围内的地面、地下防排水、防渗措施。

注浆前做好场地清理、平整、设备布置、各种管线的连接、材料备制以及检查工作，做好水、电、符合环保要求的废浆隔离与回收设施等准备工作。

绘制注浆孔位布置图，并统一编号、注明施工顺序；

现场测量注浆范围，定出注浆孔位置。

在施工中要认真做好施工记录，原始记录资料要清楚齐全、详实。

③注浆采用的材料：

注浆水泥采用PO32.5水泥，水泥浆液水灰比位：

0.8：

1～1：

1。

若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙处，视具体情况先灌注中粗砂或稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填，再采用粉煤灰水泥浆液或双液注浆。

全充填溶洞一般采用单液注浆，当岩溶特别发育，注浆量很大时，应视需要采用水泥水玻璃38-48Be’进行双液注浆。

注浆压力参数：

灰岩中位0.1～0.3MPa，岩土界面附近逐步加大至0.3～0.5MPa。

③注浆结束标准：

当注浆达到下列标准之一时，可结束该孔注浆：

a注浆孔口压力维持在0.2MPa左右，吸浆量≤40l/min，维持30min。

b冒浆点已出注浆范