法兰盘工艺设计与数控加工Word格式文档下载.docx
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〔4〕夹具设计。
绘制工件夹具图；
〔5〕编制数控加工程序、仿真加工与课题制作
〔6〕工件检验。
选用合理的测量工具与设备检验工件的加工质量。
在这整个过程中，综合运用多学科的理论、知识与技能，分析与解决实际相关问题。
1零件分析
1.1零件图分析
法兰盘零件二维图，其结构形状较复杂，中批量生产1000件。
图为零件的三维图。
法兰盘零件二维图
图1.2法兰盘三维图
该零件材料为45钢，毛坯为锻件，主要应用于装配管子，起管子的连接及固定作用，为中批量生产类型产品。
该零件为由外圆、内圆、沉孔、内孔、倒斜角等外表组成，加工外表较多且都为平面及各种孔，因此适合采用加工中心加工。
技术要求分析
〔1〕结构分析
零件由外圆、内圆、沉孔、内孔、倒斜角等构成。
〔2〕尺寸精度分析
加工精度是指零件在加工后的几何参数的实际值和理论值符合的程度。
尺寸精度是指实际尺寸变化所到达的标准公差的等级范围。
如图1.1所示，加工要求较高的尺寸列出如下表格，如表1.1所示。
〔3〕形位公差分析
加工后的零件不仅有尺寸误差，构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几何体规定的形状和相互位置还不可防止地存在差异，这种状上的差异就是形状误差，而相互位置的差异就是位置误差，统称为形位误差。
〔4〕毛坯加工余量分析
。
〔5〕粗糙度分析
外表粗糙度，是指加工后的零件外表上具有的较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征，一般是由所采取的加工方法和（或〕其他因素形成的。
外表粗糙度高度参数有3种：
轮廓算术平均偏差Ra，微观不平度十点高度Rz以及轮廓最大高度Ry。
该零件主要由外圆、内圆、沉孔及内孔组成，具体表示为φ55外圆、φ52外圆、φ90外圆、6-φ11沉孔、3-φ5内孔、φ10内孔、φ32内圆、φ16内圆。
粗糙度皆为Ra3.2。
结构
尺寸
形状
位置
Φ10mm的孔
Φ10mm
孔
Φ90mm圆柱面
Φ11mm的沉孔
Φ11mm
沉孔
C1.5mm倒角
1.5mm×
45°
倒角
Φ32mm圆柱面内侧
Φ5mm内孔
Φ5mm
内孔
Φ10mm圆柱面
2零件的数控加工工艺设计
2.1选定毛坯
根据零件的加工前尺寸及考虑夹具方案的设计，选择的毛坯材料牌号为45钢，毛坯种类为锻件，毛坯外形尺寸为Φ95mm×
45mm。
如图1.3所示。
图法兰盘加工前三维图
2.2选择定位基准
选择定位基准时，首先是从保证工件加工精度要求出发的，因此，选择定位基准时先选择粗基准，再选择精基准。
2.2.1粗基准的选择：
按照粗基准的选择原则，为保证不加工外表和加工外表的位置要求，应选择不加工外表为粗基准，故在加工Φ16mm内圆、Φ90外圆及Φ55外圆时，选择Φ95mm毛坯外圆作为粗基准。
2.2.2精基准的选择：
按照精基准的选择原则，为符合基准重合原则以及基准统一原则，故在加工Φ52外圆、Φ90外圆、Φ32内圆、Φ10内孔、6-Φ11沉孔及3-Φ5内孔时，选择Φ55外圆及Φ16内圆作为精基准。
2.3工艺路线的设计
〔1〕工艺路线的设计为保证几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须判定合理的工艺路线。
由于生产纲领为成批生产，所以XH714立式加工中心配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。
针对零件图样确定零件的加工工序为：
工序一：
〔Φ95毛坯外圆定位〕
1）粗车外圆及端面。
2）精车外圆至尺寸要求，留总厚余量2mm。
3）钻Φ16孔中心孔。
4）粗钻扩Φ16孔。
5）精钻扩Φ16孔至尺寸要求。
6）倒圆角R2。
工序二：
〔Φ55圆柱面定位〕
2）精车外圆及端面至尺寸要求。
3）钻Φ32孔中心孔。
4）粗钻铰锪Φ32孔。
5）精钻铰锪Φ32孔至尺寸要求。
6）倒角C1.5。
工序三：
〔Φ16孔及工件下平面定位〕
1）钻6-Φ11沉孔及3-Φ5内孔中心孔。
2）粗钻铰6-Φ11沉孔及3-Φ5内孔。
3）精钻铰6-Φ11沉孔及3-Φ5内孔至尺寸要求。
工序四：
〔Φ16孔及工件上平面定位〕
1）钻Φ10孔中心孔。
2）粗铰Φ10孔。
3）精铰Φ10孔至尺寸要求。
4）所有面去锐边毛刺。
2.4确定切削用量和工时定额
切削用量包括背吃刀量、进给速度或进给量、主轴转速或切削速度〔用于恒线速切削〕。
其具体步骤是：
先选取背吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。
〔参考资料《数控加工工艺及设备》〕
工时定额包括基本时间、辅助时间、地点工作服务时间、休息和自然需要时间以及准备终结时间。
2.4.1背吃刀量
确实定
根据零件图样知工件外表粗糙度要求为全部3.2，故分为粗车、半精车、精车三步进行。
因此选择粗车的背吃刀量为mm，半精车的背吃刀量取，精车时背吃刀量取0.35mm。
2.4.2进给量f确实定
由文献[10]表2.4-73，选择粗车时：
=0.20mm/z；
精车时：
2.4.3切削速度
由文献[10]表3.1-74，选择粗车时：
主轴转速n=900r/min；
主轴转速n=1000r/min。
因此，相应的切削速度分别为：
粗铣时：
精铣时：
2.4.4工时定额确实定
根据夹具的设计，下面计算工序四中Φ10mm孔的时间定额。
（1）基本时间由文献[8]得，钻孔的计算公式为：
式中：
；
，钻盲孔时，
=0；
L=17，
=0，f=0.3，n=1000；
因此
所以
（2）辅助时间文献[8]确定
装卸工件时间由文献[8]取1min
所以辅助时间
（3）地点工作服务时间由文献[8]确定
取
，
则
（4）休息和自然需要时间由文献[8]确定
（5）准备终结时间由文献[8]，部分时间确定
简单件26min
升降钻杆6min
由设计给定1000件，则
（6）单件时间
（7）单件计算时间
2.5各工序的设备、刀具、量具的设计
（1）选择NC加工机床
根据工艺路线的设计的工序安排，由于零件的复杂性及加工部位多，故选择立式加工中心。
加工内容有：
车外圆、钻孔、铰孔及倒角等，所需刀具不超过20把。
选用立式加工中心即可满足上述要求。
本设计选用FANUC18i-MateMC系统XH714立式数控加工中心，如图1所示。
图1XH714立式数控加工中心
（2）机床主要技术参数
工作台面积（长×
宽）900×
400mm
工作台左右行程（X向）630mm
工作台前后行程（Y向）400mm
主轴上、下行程（Z向）500mm
工作台最大承重600kg
主轴端面至工作台面距离250—760mm
主轴锥孔MAS403BT40
刀库容量≥12把
刀具最大尺寸φ100×
250mm
主轴最高转速8000rpm
进给速度5-8000mm/min
快速移动速度20000mm/min
定位精度X:
0.016mm，Y、Z：
0.014mm全程
重复定位精度
数控系统FANUC0i-MateMC
插补方式直线插补、圆弧插补
〔3〕机床性能
XH714为纵床身，横工作台，单立柱立式加工中心机床；
可以实现X、Y、Z任意坐标移动以及三坐标联动控制；
X、Y、Z三坐标轴伺服进给采用交流伺服电机，运动平稳；
X、Y、Z三轴采用进口精密滚珠丝杠副，及进口滚珠丝杠专用轴承支承；
主轴采用交流伺服调速电机，其额定功率11KW；
主轴最高转速为8000rpm。
主轴轴承采用高速、高精度主轴轴承，油循环冷却；
采用蝶形弹簧夹紧刀具，气压松刀；
刀库为20把刀的斗笠式刀库，无机械手换刀。
2.6工艺文件的设计
根据工艺路线的设计的工序安排，编出机械加工工艺过程卡片及工序卡片。
见附表1~3：
机械加工工艺过程卡片；
附表4~7：
数控加工工序卡；
附表11~16：
数控加工进给路线图。
2.7数控加工刀具卡片的设计
根据工艺路线的设计的工序安排，编出机械加工刀具卡片。
见附表8~10：
机械加工刀具卡片。
2.8数控编程
根据工艺路线的设计的工序安排，编出数控加工程序。
见附表17：
数控加工程序。
3法兰盘钻Φ10孔夹具工序工艺装备的设计
3.1夹具设计方案的设计
根据法兰盘的特点对夹具提出了两个基本要求：
一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。
二是要能协调法兰盘零件与机床坐标系的尺寸。
除此之外，重点考虑以下几点：
1、在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
2、夹具上个零件部件应不阻碍机床对零件各外表的加工，即夹具要敞开，其定位。
夹紧原件不能影响加工中的走刀。
根据课题要求，批量生产1000件法兰盘零件，故需要设计专用夹具进行装夹。
3.1.1夹具的定位方案的设计
工件定位方案确实定，首先应考虑满足加工要求。
按基准重合原则，选用Φ18孔以及工件底平面作为定位基准，定位方案如图3-1所示。
平面机构自由度计算公式为：
其中：
n为活动构件，n=N-1，N为构件；
—低副；
—高副；
所以：
即2个支承钉及定位心轴限制工件的x、y方向的转动度以及z方向的移动度，可换圆柱销及可换菱形销限制工件的x、y方向的的移动度以及z方向的转动度。
图3-1法兰盘的定位方案
3.1.2夹具的夹紧方案确实定
工件夹紧方案确实定，取工件的Φ55圆柱端面进行夹紧，采用六角厚螺母夹紧机构，如图3-2所示。
采用六角厚螺母夹紧机构，在夹具设计过程中，以考虑工件的受力情况，故在Φ55圆柱端面与六角厚螺母之间增加平垫圈，平垫圈在此处起到缓冲、平衡受力及保护端面不受伤害的作用。
采用六角厚螺母通过平垫圈将工件在侧面夹紧，其结构紧凑、操作方便。
图3-2法兰盘的夹紧方案
3.1.3夹具对刀装置方案确实定
因考虑零件的复杂性，故将夹具本次零件加工选择机床对刀点在工件坐标系的Φ95外圆上，这有利于保证精度，减少误差。
采用试切的对刀方法：
具体步骤为该零件选择Φ95外圆为编程零点，本次试切首先选择零件的右侧面为试切点，左右拨动主轴，手轮移动X轴，使刀具微碰零件，此时记下X的机械坐标输入到G54或G55的X中，本次试切再选择零件的外圆顶点为试切点，上下拨动主轴，手轮移动Y轴，使刀具微碰零件，此时记下Y的机械坐标输入到G54或G55的Y中，至此，X，Y轴对刀完成；
Z轴的对刀，如以工件外圆顶点为0点，将铣刀擦到工件外表，记下此时Z轴的机械坐标，输入到G54或G55中。
3.1.4夹具与机床连接方案的设计
因考虑零件的加工复杂性，本套夹具选择孔系夹具，它的元件以孔定位，螺纹连接，元件定位精度高，夹具的组装简便，刚性好，又便于数控机床编制加工程序。
3.2夹具的结构设计
在选择夹具体的毛坯的结构时，从结构合理性、工艺性、经济性、标准化的可能性以及工厂的具体条件为依据综合考虑。
在《机床夹具设计手册》表1-9-1为各种夹具体毛坯结构的特点和应用场合。
则选铸造结构，因为其可铸造出复杂的结构形状。
抗压强度大，抗振性好。
易于加工，但制造周期长，易产生内应力，故应进行时效处理。
材料多采用HT15-30或HT20-40。
在夹具体上还进行倒角，以便增加夹具的强度及刚度。
3.3夹具的理论计算
3.3.1定位误差的分析与计算
本套夹具是定位误差主要是一面两孔定位所产生的，因此只需计算两定位销的定位误差即可。
1〕确定定位销中心距及尺寸公差
取
故两定位销中心距为71±
2〕确定圆柱销尺寸及公差
取Φ11H8=Φ11
mm
3〕参考文献[8]中表4-3选取菱形销的
及B值
=4mm，B=d-2=〔11-2〕mm=9mm
4〕确定菱形销的直径尺寸及公差
取补偿值：
a=
+
，则
所以
菱形销与孔的配合取h6，其下偏差为-0.011mm，故菱形销直径为
Φ
mm=Φ11
Φ11
5）计算定位误差
基准位移误差为：
转角误差为：
，双向转角误差为
3.3.2夹紧力的分析与计算
本套夹具靠六角厚螺母实现夹紧。
因此，夹紧力的计算则在于六角厚螺母所需的力。
六角厚螺母夹紧力P按3.2公式计算：
……………………………………………〔3.2〕
—夹紧力，；
—螺纹升角，M16选
—螺纹摩擦角，
=
—支撑外表摩擦力矩的计算力臂，选择
—螺母支撑面的摩擦因素，选择
=0.178；
通过计算，M16孔定位的螺钉所需夹紧力为：
T=180N
因为六角厚螺母需在两端进行夹紧，故夹紧力为双倍。
因此总共所需夹紧力为：
T总=2T=180N×
2=360N
3.4夹具的使用操作说明
本夹具用于加工法兰盘的∅11孔〔工件材料45钢〕。
工件以∅32和∅16孔、∅11孔分别在定位心轴8、可换定位销7及可换定位销9上定位，通过在定位心轴8上旋动六角厚螺母4使平垫圈3接触工作，从而到达夹紧工件的效果。
4零件的仿真加工
图4-1钻3-Φ5孔中心孔
图4-2钻6-Φ11沉孔中心孔
图4-3铰3-Φ5孔
图4-4铰6-Φ7孔
图4-5锪6-Φ11孔
图4-6钻Φ10孔中心孔
图4-7铰Φ10孔
5结论
（1）通过对零件和夹具的三维造型，实战练习了UG三维造型软件的造型模块和AtuoCAD工程图模块，加深了AutoCAD二维软件的操作和理解。
（2）通过对夹具的理论计算，证明本套夹具具有可行性。
（3）通过对零件的加工仿真，证明数控加工程序具有可行性。
（4）通过对夹具的三维建模，证明夹具的设计具有可行性。
（5）对使用Office办公软件时，还需要多加熟练。
（6）在进行UG三维建模时，了解了电脑辅助制图编程软件的功能及使用方法。
（7）在用AutoCAD、UGNX等软件时，还需要多熟练快捷键的使用，从而提高效率。
（8）设计过程中应用到的材料力学、机械原理、机械设计、数控编程等方面的知识。
通过设计，加深了对所学知识在脑海中的印象，并提高了在实际中应用所学知识的能力。
同时，也认识到数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，是制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国际民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。
参考文献
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附录
附录4.数控加工工序卡
附录5.数控加工工序卡
附录6.数控加工工序卡
附录7.数控加工工序卡
附录8.数控加工刀具卡片
附录9.数控加工刀具卡片
附录10.数控加工刀具卡片
附录19.法兰盘钻Φ10孔专用夹具装配图
附录20.专用夹具中夹具体二维图
附录21.专用夹具中可换圆柱销二维图
附录22.专用夹具中可换菱形销销二维图
附录23.专用夹具中定位心轴二维图
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