精细化调试质量控制考核办法161108Word文档下载推荐.docx

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热交换器与滤水器无泄漏、投入切除正常。

（2）辅助蒸汽系统（含工业用汽及减温减压装置等）：

系统管道吹扫合格且法兰管道无泄漏；

系统阀门验收试验符合标准、安全门动作正常；

工业用汽系统及减温减压装置无泄漏、投入切除正常。

（3）凝结水及补水系统：

凝结水泵轴承振动、轴承温度、电流、进口滤网差压、出口压力、电机线圈温升符合规定；

法兰无泄漏盘根温度正常；

系统管道冲洗合格、无泄漏；

系统阀门验收试验符合标准。

（4）除氧器及给水系统：

调整试运质量符合检验及评定标准，联锁保护及信号试验齐全动作准确；

给水泵轴承振动、轴承温度、进口滤网差压、出口压力、油温油压、电机线圈温升符合规定；

系统管道冲洗合格无杂物、严密无泄漏；

系统阀门验收试验符合标准；

除氧器无泄漏、安全门动作正常。

（5）真空系统：

真空泵轴承振动、轴承温度、电流符合规定；

换热器无泄漏、投入切除正常；

气体分离箱水位自动调节正常；

凝汽器真空系统灌水试验满足规范、系统抽真空达到设计要求。

（6）抽汽回热系统、加热器及疏水系统：

系统管道冲洗合格、正常和危急疏水无异常；

系统与换热器无泄漏、投入切除正常；

（7）轴封供汽、回汽系统（含汽缸法兰螺栓加热系统）：

系统管道吹扫合格无泄漏、减温减压装置投入切除正常；

风机轴承振动、轴承温度、电流、电机线圈温升符合规定；

（8）发电机内冷水系统：

水泵轴承振动、轴承温度、电流、出口压力符合规定；

水箱水位自动调节正常；

定子冷却水流量、温度、压力试验满足规范达到设计要求。

（9）发电机密封油系统：

油泵轴承振动、轴承温度、电流、出口压力符合规定；

油箱油位自动调节正常；

油/氢差压调节试验满足规范达到设计要求。

（10）发电机氢冷系统（含气密试验）：

氢气运行压力、纯度、湿度、CO2纯度、漏氢量与漏氢率符合规定；

系统管道吹扫打压合格、严密无泄漏；

（11）调节保安系统（含高、中压主汽门、调速汽门严密性试验及关闭时间、开关行程测试，保安系统静态试验，EH油系统管道冲洗及调试，热工信号及联锁保护检查、试验，配合热工对电调系统进行静态调试等工作）：

油泵轴承振动、轴承温度、电流、油温油压符合规定；

系统管道冲洗合格严密无泄漏；

系统阀门验收试验符合标准、汽门关闭时间和开启顺序与重叠度符合设计要求、调节无卡涩无晃动。

（12）顶轴油及盘车系统：

调试调整试运质量符合检验及评定标准，联锁保护及信号试验齐全动作准确；

油泵轴承振动、轴承温度、电流、油压符合规定；

系统阀门验收试验符合标准、盘车运行正常。

（13）旁路及疏水系统：

系统管道吹扫合格严密无泄漏、支吊架牢固正确无异常；

系统阀门验收试验符合标准、旁路阀开关时间符合设计要求；

旁路阀调节特性符合设计要求、投入切除正常；

制冷压缩机试验满足规范达到设计要求。

（14）润滑油系统及净化装置：

油泵和风机轴承振动、轴承温度、电流、油压符合规定；

系统阀门验收试验符合标准、油净化效果达到设计要求；

油温自动调节正常满足规范；

事故排油系统随时投运。

（15）汽动给水泵小汽轮机系统及其润滑油系统、盘车装置：

油泵和风机轴承振动、轴承温度、电流、油温油压符合规定；

系统阀门验收试验符合标准、汽门关闭时间符合设计要求、无卡涩无晃动。

（16）循环水系统：

水泵轴承振动、轴承温度、电流、出口压力、电机线圈温升符合规定；

系统阀门验收试验符合标准、液控蝶阀装置调节灵活动作正常；

胶球系统加球及收球装置操作灵活、收球率达到要求。

（17）热网首站：

水泵与调速装置轴承振动、轴承温度、电流符合规定；

系统管道冲洗合格无杂物、严密无泄漏、正常和危急疏水无异常；

换热器无泄漏、投入切除正常。

（18）空压机及系统：

转动设备轴承振动、轴承温度、电流、电机线圈温升符合规定；

系统管道吹扫合格、严密无泄漏；

空气压力、干燥度与含油量达到设计要求。

（19）暖通系统：

水泵和风机轴承振动、轴承温度、电流符合规定；

系统管道冲洗合格无杂物严密无泄漏、正常和危急疏水无异常；

2、锅炉专业分系统调试质量目标

（1）空气预热器及其系统：

润滑油油压、油温符合设计要求；

转动机械转速符合设计要求，转动机构不卡、灵活；

密封系统投运正常；

空预器漏风率小于4%。

（2）风烟系统（含三大风机）：

轴瓦温度符合设计要求；

轴承振动符合质量标准要求；

轴瓦温度保护、轴承振动保护、喘振保护投入、整定正确；

联锁保护、报警全部投入；

隔离风门开、关位置正确，动作灵活；

调节风门开度指示正确，动作灵活；

液压系统油压正常，动作灵活；

润滑油系统油压、油温正常，无泄漏；

风量测量装置已标定，指示正确；

高压电动机运行符合试运要求；

噪声符合设计要求；

冷却水系统符合设计要求。

（3）暖风器及其系统：

进口蒸汽压力符合设计要求；

设计风量下的加热能力符合设计要求；

额定风量下的空气侧阻力符合设计要求；

疏水系统畅通，运行正常；

阀门、管道开关灵活，严密不漏，保温完整。

（4）吹灰器及其系统：

减压装置符合设计要求；

调节阀调节性能良好，动作灵活，开度指示准确；

法兰、阀门无堵塞，无泄漏，操作方便；

管道系统膨胀自如、无卡涩；

疏水坡度准确，疏水畅通；

吹灰器动作灵活，伸缩自如，限位开关动作正常；

旋转方向符合设计要求；

冷态程序试验符合设计要求；

系统汽压稳定，且基本符合设计要求。

（5）制粉系统：

给料装置出力调节范围符合设计要求；

中心给料装置与给煤机的出力相匹配、协调；

自润滑系统投运正常、不漏油。

给煤机出力符合设计要求；

给煤机机械传动符合设计要求；

给煤机不漏煤；

给煤机程控系统符合设计要求；

给煤机保护系统符合设计要求；

给煤机电子称重装置计量准确，显示正确。

磨煤机电机电流符合设计要求；

磨煤机轴承温度符合设计要求；

磨煤机进出口压差符合设计要求；

磨煤机出口折向门开闭灵活；

磨煤机不漏油、不漏粉；

磨煤机出力符合设计要求；

磨煤机出口风温符合设计要求；

磨煤机控制系统投入、动作正确；

磨煤机联锁保护投入、动作正确；

磨煤机自动系统投入、动作正确；

磨煤机轴瓦振动符合质量标准要求；

磨煤机噪音符合设计要求。

（6）空气压缩机及其系统：

联锁保护全部投入、动作正确；

状态显示正确；

管道系统干净无杂物、无泄漏；

阀门灵活、无泄漏；

安全门动作灵活、整定值符合设计要求；

空气干燥度、含油量、压力符合设计要求；

空压机振动符合现行国家标准规定；

空压机电流不超过额定电流；

空气干燥净化装置符合设计要求。

（7）除灰系统：

空压机轴承振动符合质量标准要求；

空压机轴承温度符合设计要求；

空压机出口压力符合设计要求；

空压机出力符合设计要求；

空压机噪声符合设计要求；

空气干燥器投运正常；

灰仓泵上、下给料阀严密不漏，开关灵活；

阀门开关灵活，状态正确，严密不漏；

灰斗气化风加热器加热空气温度达到设计要求；

灰斗气化风机符合设计要求；

灰斗气化板符合设计要求；

灰斗料位计指示准确；

顺序控制正常投入、动作正确；

联锁保护正常投入、动作正确；

压力、压差、温度开关定值准确，动作灵敏、有效；

输灰管和伸缩节畅通、不堵、不漏、膨胀良好；

灰库气化风加热器加热空气温度达到设计要求；

灰库气化风机符合设计要求；

灰库气化板符合设计要求；

库顶除尘器除尘效率符合设计要求；

干灰散装机投运正常；

湿式搅拌机投运正常，灰水比符合设计要求。

（8）电除系统：

电源系统符合设计要求；

自动控制投入、控制灵活；

保护系统动作正确；

连锁系统投入、动作正确；

整流变电压≤额定电压；

整流变电流≤额定电流；

控制设备操作正常；

显示装置信号、报警显示正确；

高压输出网络无异常放电；

极板工作电压符合设计要求；

极板电压波动符合设计要求；

火花频率控制符合设计要求；

振打运作方式符合设计要求；

振打效果符合设计要求；

加热器温度均匀、参数正确；

灰斗阀门开启灵活。

（9）湿式静电除尘器系统：

阴极冲洗水和阳极冲洗水冲洗水泵运转正常；

阴极冲洗水和阳极冲洗水管道无泄漏。

（10）除渣系统：

干渣机出力满足运行要求，能正常稳定运行；

渣斗液压闸门动作灵活准确，关闭严密不漏；

碎渣机运转正常；

斗提机运转正常；

压力开关定值正确，动作灵敏、有效；

料位计指示准确，动作灵活；

管道固定牢靠，不振不漏。

（12）锅炉烟气余热回收系统：

除盐水出口温度符合设计要求；

烟气侧压降符合设计要求；

循环水泵、疏水泵运行正常处理符合设计要求；

热媒辅助加热及疏水系统、热媒补水系统、热媒加药系统、热媒稳压系统、热媒循环水系统，吹灰及疏水系统、水冲洗系统以及系统所需的所有阀门及部件、控制系统所需的测温、测压装置及其它控制装置、换热器的检修装置及轨道梁投运正常；

各部烟温、水温控制符合设计要求。

（13）锅炉蒸汽管路吹洗：

炉水品质符合规定；

冲管临时管道通流截面大于正式管道的截面；

消音装置已装设；

锅炉燃烧正常；

冲管临时阀开启时间≤60s；

冲管时压力参数符合设计要求；

试吹参数调整符合设计要求；

第一阶段炉膛出口烟温、排汽口处蒸汽压力、排汽口处蒸汽温度符合设计要求；

第二阶段冲管再热器入口压力符合设计要求；

每次冲管停炉冷却时间≥8h；

靶板材质铜板或铝板抛光；

靶板宽度≥25mm；

靶板长度≥临时管直径；

连续吹二次，第二次靶板斑痕点数应少于第一次；

靶板斑痕粒度≤0.2～0.5mm；

靶板斑痕数量≤5个；

锅炉水质记录齐全、正确；

冲管记录齐全、正确，并经签证合格。

（14）脱硝系统

尿素水解系统能满足SCR系统烟气脱硝的需要；

脱硝效率≥85%；

氨气逃逸率≤3ppm；

SO2/SO3转化率＜1%；

反应器及催化剂内部洁净、无杂物；

催化剂固定牢固、密封良好；

氨气/空气管道安装正确、严密不漏；

阀门开关灵活、动作正确、严密不漏；

热控仪表指示准确；

声波吹灰器满足催化剂吹灰要求、顺序控制步序正确；

稀释风机符合设计要求。

3、电气专业分系统调试质量目标

（1）高压开关装置系统：

高压开关装置的分、合闸动作正确率100%，气体开关室通风符合设计要求，密封性试验符合厂家标准，分、合闸指示准确，瓷套检查清洁无闪络，内部声响无异常，辅助开关动作正确、接触良好，六氟化硫气体含水量有电弧分解气室不高于150ppm，无电弧分解气室不高于250ppm，套管不高于350ppm。

（2）高压厂用电开关系统：

开关保护动作率100%，电压互感器无异常，所有表计指示灵活、准确，手车进出灵活、可靠，无卡涩，二次连接接触良好，分、合闸标识明显正确，电动机满足负荷要求，事故照明投入可靠。

（3）柴油发电机组系统：

柴油发电机组供油系统供油正常，机组试运无振动，无异常，绝缘电阻符合设计要求，控制屏电气测量仪表工作正常，保护装置投入率100%，保护装置动作正确，自启动时间符合设计要求，从自启动至带额定负荷时间符合设计要求，从自启动到带额定负荷的状态启动及切换正确、平稳。

（4）发电机-变压器组继电保护静态调试：

二次交流回路接线正确，保护元件调整试验符合设计要求，保护直流回路传动试验符合设计要求，二次交流回路加电检查正常，保护装置模拟试验动作率和准确率100%。

（5）励磁系统静态试验：

一次系统设备试验符合设计要求，励磁调节器及整流器的控制、保护、监视系统试验正常，开环模拟试验正常。

4、热控专业分系统调试质量目标

（1）顺序控制系统：

调试调整试运质量符合检验及评定标准，硬件复查接线正确率100%，I/O通道正确率正确率100%，一次设备检查动作正确,反馈正确用，户软件检查和修改符合设计要求，静态试验结果正确，动态试验动作正确。

（2）锅炉炉膛安全监控系统：

调试调整试运质量符合检验及评定标准，硬件复查接线正确率100%，I/O通道正确率正确率100%一次设备检查动作正确,反馈正确用，户软件检查和修改符合设计要求，静态试验结果正确，动态试验动作正确，I/O投入率、软操投入率、辅机联锁保护投入率、辅机联锁保护正确率100%，顺控投入率≥100%，锅炉吹扫正常投入，MFT动作正确率100%。

（3）模拟量控制系统：

调试调整试运质量符合检验及评定标准，硬件复查接线正确率100%，I/O模件调恔满足设计要求，户软件检查和修改正确合理，参数初整定初步符合工艺要求，模拟传动试验符合调节要求，手操方向、开度指示正确。

（4）计算机监视系统：

调试调整试运质量符合检验及评定标准，硬件复查接线正确率100%，硬件组态检查符合设计要求，I/O模件调恔满足设计要求，，参数设置符合工艺参数要求，操作员站功能满足运行要求，I/O投运率满足运行要求。

（5）事件顺序记录系统调试：

调试调整试运质量符合检验及评定标准，硬件复查接线正确率100%，软件组态正常，输入通道正常，与DCS通信，报告输出正常。

（6）主机数字式电液控制系统：

调试调整试运质量符合检验及评定标准，硬件复查接线正确率100%，软件修改、参数设置及静态模拟试验合理、符合设计要求，I/O通道正确率100%，动态模拟试验合理、符合设计要求，监视仪表投入率100%、正确率≥100%。

（7）给水泵汽轮机电液控制系统：

调试调整试运质量符合检验及评定标准，硬件复查接线正确率100%，软件修改、参数设置及静态模拟试验合理、符合设计要求，I/O通道正确率100%，动态模拟试验合理、符合设计要求，跳闸保护模拟试验合理、符合设计要求，监视仪表投入率100%、正确率≥100%。

（8）主机高低压旁路控制系统：

调试调整试运质量符合检验及评定标准，硬件复查接线正确率100%，硬件组态符合设计要求，静态参数设置符合工艺流程设计设计要求，阀远操试验符合设计要求，旁路动作联锁保护模拟试验各项动作正确。

（9）主机监控仪表调试：

调试调整试运质量符合检验及评定标准，硬件复查接线正确率100%，指示仪表、隔离器、记录表调校符合仪表精度要求，汽轮机主轴初始位置定位符合制造厂规定，探头安装间隙符合制造厂规定，组件内部开关及设置符合制造厂要求，位移模拟试验≤允许基本误差，间隙电压复测符合装置特性曲线。

（10）小汽轮机监控仪表调试：

调试调整试运质量符合检验及评定标准，硬件复查接线正确率100%，指示仪表、隔离器、记录表调校符合仪表精度要求，给水泵主轴初始位置定位符合制造厂规定，探头安装间隙符合制造厂规定，组件内部开关及设置符合制造厂要求，位移模拟试验≤允许基本误差，间隙电压复测符合装置特性曲线。

（11）主机跳闸保护系统：

调试调整试运质量符合检验及评定标准，硬件复查接线正确率100%，硬件组态符合设计要求，继电器、开关、状态灯的用途、切投标志清楚、正确，跳闸模拟传动试验动作正确，配合其他专业的模拟传动试验自动主汽门及其他联动设备动作正确，记录显示准确。

5、化学专业分系统调试质量目标

（1）锅炉加氨系统：

调整试运质量符合检验及评定标准，加药泵完好率100%，加药泵可投率100%。

（2）锅炉加氧系统：

调整试运质量符合检验及评定标准，加氧系统完好率100%。

（3）循环水水质稳定剂加药系统：

（4）取样仪表系统：

调整试运质量符合检验及评定标准，在线仪表可投率100%。

（5）凝结水精处理系统：

调整试运质量符合检验及评定标准，处理凝结水量达到设计要求，出水电导率（25℃）≤0.1μS/cm，出水钠含量≤1μg/L，出水铜含量≤1μg/L，出水铁含量≤3μg/L，出水二氧化硅≤5μg/L。

（6）含煤废水处理系统：

调整试运质量符合检验及评定标准，处理水量达到设计要求。

pH=6.0～9.0、SS≤5.0mg/L、BOD5≤10mg/L、COD＜50mg/L、NH3-N＜10mg/L、色度≤30、浊度≤5NTU、嗅无不快感、阴离子表面活性剂＜0.5mg/L、铁＜0.3mg/L、锰＜0.1mg/L。

（7）炉本体及炉前系统化学清洗：

调整试运质量符合检验及评定标准，腐蚀速度≤10g/（m2·

h），腐蚀总量≤120g/m2清洗效果基本洗净，清洗干净，无残留物。

保护膜形成保护膜完整、无点蚀及二次锈。

（8）汽水质量监督：

符合水汽质量监督标准。

（9）脱硝氨气制备系统：

水压试验符合安全要求；

管道安装正确，严密不漏、固定牢固；

阀门符合安全要求，阀位指示正确、开关灵活、动作正确、严密不漏；

气动调节阀调节灵活；

监视仪表温度、压力、液位符合设计要求，联锁保护全部投入、动作正确；

产氨量、系统温度控制符合设计要求，斗提机运行平稳。

严密性试验符合安全要求、喷淋系统符合设计要求、泄漏检测仪投运正常

6、输煤专业分系统调试质量目标

（1）斗轮堆取料机系统

调整试运质量符合检验及评定标准，斗轮系统运行出力正常，挖掘力符合要求；

回转机构、大车行走机构运行正常，定位准确；

悬臂俯仰机构运行正常，定位准确，液压系统无泄漏；

悬臂皮带机、尾车运行出力正常，动作灵活，无跑偏，无溢煤；

清扫装置工作正常；

除尘装置喷雾均匀，降尘效果明显，除尘效率达到90%以上；

其它附属系统符合规定；

联锁保护及信号齐全动作准确；

热工仪表校验准确状态显示正确。

（2）皮带机系统

调整试运质量符合检验及评定标准，皮带机运行出力正常，无跑偏、无溢煤；

各清扫器功能正常；

犁式卸煤器运行正常，无过煤；

除铁器运行正常，能吸取煤流底部的铁块；

无动力除尘器、干雾除尘器符合要求，全封闭导料槽出口风速超过1米/秒，时间加权平均容许浓度大于4mg/m3，短时间接触容许浓度大于6mg/m3；

落煤管（含缓冲滚筒、阻尼器）运行正常，无堵煤；

（3）其他系统

调整试运质量符合检验及评定标准，给煤机运行出力正常，无堵煤、封闭严实；

清箅破碎机运行出力正常，无过大块煤；

入炉煤采样机运行出力正常，煤样符合要求；

电子皮带秤经检定，计量正确，实物校验装置运行正常，校验符合要求；

除尘器运行出力正常，降尘效果明显，除尘效率达到90%以上；

输煤程控系统程序运行正常，各种保护动作灵活可靠；

输煤检修起吊吊具运行正常，符合安