红旗机械厂桥梁方案Word文件下载.docx

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二级；

环保类别：

二类。

二主要结构设计

下部结构：

桥墩为实体矩形墩，钢筋混凝土结构，墩身尺寸：

15m×

1m×

6.5m，承台结构尺寸为16.06m×

2.2m×

1.5m，钢筋混凝土结构。

承台下部为钻孔灌注桩基础，4根，桩径1.2m,长18m；

桥台为桩接盖梁桥台，盖梁下部桩基为钻孔灌注桩，3根，桩基直径1.2m，长16m。

桥台采用聚四氟乙烯滑板支座，桥墩采用板式橡胶支座。

上部结构：

桥面梁板为现浇预应力混凝土连续梁，3跨连续，跨径组合形式：

16m+20m+16m。

连续梁为单箱四室结构，边部高90cm，中心高101cm，板顶做成1.5%双向横坡，顶板和底板厚度均为25cm。

桥面系及附属结构：

桥面横断布置为：

3m（人行道）+9m（机动车道）+3m（人行道）=15m。

机动车道铺装为FTY-1改进型防水层+10cm厚沥青混凝土路面；

人行道为现浇枕梁盖预制板加铺彩色环保砖，外设为红石栏板护栏；

桥侧外挂装饰石材。

三主要材料种类及用量

1.混凝土现浇箱梁：

C50混凝土532.3m3；

盖梁、墩身、承台、桩基：

C30混凝土750m3；

2.普通钢材：

HPB300级钢筋7.3t,HRB400级钢筋215t

3.钢绞线（Фs15.2）：

13.5t

四场地自然地理条件及水纹地质概况

工程所处位置地形相对平缓，属大陆性季风气候，夏季多东南风，冬季多西北风，最大风速23.7m/s，降雨多集中在7、8、9月，多年平均气温14.7°

C。

桥位处地表以下1-3米为杂填土，3-18米为粉质粘土，其下为寒武系灰岩，表层1m为强风化层，弱风化厚度大于2m。

地下水埋深随河水位变化河水及地下对混凝土无腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋有弱腐蚀性。

桥位处地质构造相对稳定，地震基本烈度为6度，地震动峰值加速度为0.05g。

第二节编制依据及原则

一编制依据

（1）合同及设计图纸

（2）《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）

（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）

（2）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）

（3）《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）

（4）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）

（5）《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/TB02-01-2008）

（7）《公路交通安全设施设计规范》（JTGD81-2001）

（8）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）

（9）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

其它现行有关规范

二编制原则

（1）严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。

（2）遵守、执行招标文件各款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工和造价等各方面的工程目标。

（3）在认真、全面理解设计文件的基础，结合工程情况，应用新技术成果，使施工组织设计具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。

（4）充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织与周边接口问题，使施工对周边环境的影响最小化。

（5）本合同施工组织的编制尽可能做到总体施工部署和分项工程施工组织相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合，总体上使施工组织设计具有重点突出，内容全面，思想清晰，作为施工过程的指导性文件。

第三节施工部署

一施工组织设置

结合本桥工程特点和实际情况，本着专业精干、高效够用、适当富余的原则，在项目经理部下设桥梁施工队，专门负责桥梁的施工生产。

桥梁施工队专业生产班组组成如下：

1.技术组（3人）专门负责桥梁的技术、质量检测、测控

2.土方施工组（10人）专门负责围堰、支架地基处理、基坑开挖、台背土方回填、施工防汛。

3.桩基施工队（20人）专门负责桩基的成孔与浇筑、钢筋笼的制作与吊装

4.钢筋混凝土施工队（30人）专门负责桥墩、盖梁、梁板、桥面系及附属钢筋混凝土工程

5.装饰工程施工队（10人）专门负责石材等装饰工程施工

6.沥青混凝土铺装交由堤顶道路专业施工队铺筑

二主要分部分项工程施工顺序：

施工准备→测量放样→0号、3台桩基（盖梁）→1号、2号桩基（围堰）→1号、2号桥墩（承台、墩身）→支架地基处理→支架搭设及预压→箱梁浇筑（养护）→预应力筋张拉及放张→支架拆除→桥面系及附属结构工程

三主要分部分项工程施工方法

根据工程实际，并综合考虑工程质量、工期、安全及成本因素，主要分部分项工程施工方法计划如下：

1.钻孔灌注桩水中桩基采用围堰法施工，冲击钻成孔，导管灌注成桩。

2.水中承台采用土石围堰法施工

3.现浇箱梁采用满堂支架法施工，箱梁分成顶板和底板两部分浇筑完成。

4.预应力工程后张法施工，两端对称张拉。

5.混凝土工程主要采用商品混凝土、罐车运输、汽车泵直接入模浇筑。

6.钢筋工程钢筋场加工成半成品，现场绑扎（焊接）安装。

7.模板工程箱梁主要采用大块竹胶板、方木，现场加工安装；

承台、墩身、盖梁等结构主要采用大块定型钢模，现场吊装组拼。

8.试验检测主要试验检测项目外部委托

四主要施工机械配置及使用计划

1.1.0m3挖机1台，小型挖机1台主要用于场地平整、围堰、施工便道土石方、满堂支架地基处理，基坑回填处理，泥浆掏渣。

2.50铲车1台主要用于场地平整、土石方施工

3.压路机1台用于围堰、施工便道、满堂支架地基及场地平整碾压

4.冲击钻机5台3台用于Ф1200桩基成孔,2台用于Ф2500桩基成孔。

5.汽车吊机2台钢筋、模板吊装等

6.商混运输、泵送设备商混公司按需安排

6.其他部分小型机具设备

五主要分部分项工程施工进度计划

施工准备：

2016.6.1-2016.6.15

施工围堰及施工便道：

2016.6.10-2016.6.20

钻孔灌注桩：

2016.6.15-2016.7.10

桥墩承台：

2016.7.10-2016.7.25

桥墩墩身：

2016.7.25-2016.8.10

支架地基处理：

2016.8.10-2016.8.15

满堂架搭设：

2016.8.15-2016.8.25

支架预压：

2016.8.25-2016.8.31

箱梁浇筑及预应力张拉：

2016.9.1-2016.10.10

2016.10.10-2016.11.30

六主要物资材料供应及使用计划

（一）商品混凝土

C50混凝土（现浇箱梁）533m3

C30混凝土（桥墩、桥台）750m3

（二）钢材

钢筋（桥墩、桥台及箱梁）：

HPB300钢筋7.2t，HRB400钢筋215t。

预应力钢绞线Фs15.2（箱梁）13.5t

其他钢材（桥侧装饰工程）：

13.8t

（三）石材花岗岩挂板（桥侧装饰工程）：

630m2

七施工现场平面及电力布置（见施工场地平面布置图）

1.计划工程施工场地周边设置封闭彩钢板围挡。

2.姚孟桥北岸河堤空地上设置钢筋加工场地。

3.新建桥位上游铺设5m宽施工便道。

4.电力线自桥南岸东600m处变压器引至钢筋加工厂并设置配电箱。

5.河道中心并排埋置2根直径1.5m混凝土管，满足河道的正常通水需要。

第四节主要分部分项工程施工方案

一施工准备

桥梁施工前应重点做好技术、人员、机械设备、物资材料、及施工场地的四通一平工作。

（一）技术准备

1.熟悉和审核设计图纸，领会设计意图，掌握设计技术要点；

2.布设现场测控基点，复核地形地貌；

3.完成施工基础工作检测项目试验，提供施工技术参数；

4.根据设计要求，结合工程实际，编制实施性专项施工方案；

5.对工程参建的管理、技术、施工人员逐层分级进行技术及安全交底；

（二）施工组织及人员落实专业施工队伍及人员按需进场

（三）施工机械设备落实施工机械设备按需进场；

（四）工程材料及施工物资准备落实材料及物资按需进场；

（五）施工场地及水电准备施工前完成“四”通“一”平

二施工放样

工程主要采用坐标法进行施工放样。

平面测量工具采用拓普康全站仪，高程测量工具采用水准仪。

放样时先使用全站仪在现场布设测控基点的基础上放样出结构物平面位置特征点或控制点，再使用水准仪根据设计高程放样结构物竖向位置。

施工放样精度应满足设计或规范要求。

三围堰及支架地基

根据工程现场地形和水文条件，结合后续桥墩及箱梁支架施工地基处理质量要求，围堰及支架地基一体设计，一体施工，围堰施工方案如下：

（一）围堰类型及设计标准：

草袋土石围堰，按10年重现期设计。

（二）围堰及支架地基施工方案：

（1）首先在桥位处河道内并排设置2道混凝土管（Ф1500，长22m,对应桥下15m，桥上游5m，桥下游2m），并与上游来水主河口承接；

（2）管道两侧堆码土袋（2层，土袋间放置1层彩条布，高出水面1m），完成后,先后从管道进、出水口（两侧）向各侧堤岸方向码放土袋直至岸边，形成封闭围堰。

（3）抽排堰内河水，清除河床淤泥。

a.设置集水井：

沿围堰内底角0.5米处每10米设一个60cm×

60cm×

60cm的集水井，井底铺设20cm厚碎石。

b.明沟设置：

在集水井中和围堰之间设置一道明排水沟。

沟底铺设10cm碎石。

c.共配置2台3KW的潜水泵，逐个将集水井内的水抽出，为确保雨季期间施工顺利，备用2台3KW潜水泵。

d.排水沟及集水井待河道施工完毕后采用碎石填至设计河底标高。

（4）围堰内分层回填土方（压实）。

填筑高度1.5m，分3层完成，每层厚度0.5m，20t振动压路机碾压密实。

（5）土方填筑完成后，支架地基表面铺筑30cm厚砂砾石（或煤矸石），并加铺15cm混凝土（C20）。

（6）箱梁支架拆除后，人工配合机械将围堰、便道及支架地基拆除外运。

（7）围堰集中渗漏原因分析及处理措施

原因分析：

由于填筑土料的质量存在问题，由于填筑的防渗土料的粘度计抗渗指标未达到要求，未能起到很好的防渗效果，可能大面积渗水现象。

围堰与左右两岸岸坡的相接处产生较大渗漏。

处理措施：

a.第一种情况的处理措施：

选用符合质量的土料，继续在原铺设防渗粘土上填筑，减小渗漏。

b.第二种情况的处理措施：

主要原因在于岸坡上渣土未清除干净，或粘土与边坡未能较好的结合，一种处理方式是对岸坡渣土进行进一步处理，并填筑防渗粘土，另一种处理方式是增长岸坡的粘土铺盖长度，延长渗径。

或以上两种方式同时使用。

如果在渗漏不能得到很好处理，流量过大的情况下，需在围堰下游增设一截水槽，增加排水设配的投入，加大排水量，对渗漏水进行强排，保证基坑在干处进行混凝土作业施工。

（三）超标洪水时的应急处理措施

当围堰上游出现超标设计水位洪水，必须发布紧急撤离通知，对在围堰及基坑内施工的所有人员及设备进行紧急转移。

汛期围堰在设计洪水冲刷下可能发生集中渗漏、局部坍塌等险情，为保证围堰安全进行，需对上述险情进行应急处理。

当围堰发生集中渗漏情况，首先在围堰迎水侧找出渗流进水口，及时堵塞，截断渗水来源。

同时，在背水侧渗流出口采用反滤料压填，降低水流流速，延缓围堰土料的流失，防止险情扩大。

采用盖堵法对围堰渗漏部位进行抢护，采用篷布盖堵，再用土袋或石渣袋抛投压脚，直到断流为止。

围堰出现局部塌方时，及时对塌方范围抛填块石进行修补完善，恢复围堰断面尺寸，防止围堰断面减小、险情扩大。

四施工便桥

（一）地基处理

根据现场水位情况，尽量选择水位较底的时进行施工。

先清除河道内杂物，将原地面开挖，采用宕渣回填，回填深度不小于1m，分层夯实，再对原地面进行承载力试验，确保桥台地基承载力达到设计要求，若未达到承载力要求，则须重新换填，再进行检测，确保桥台地基承载力。

（二）桥台方案

由于该河道遇雨水时，水流量较大，水位较高，为确保施工安全，桥台施工时，采用土袋进行围堰。

桥台采用钢筋砼重力式桥台结构，砼为强度等级为C30，根据河道及两侧原地面高度，桥台高满足需要。

（三）主桁架方案

便桥纵向采用“321”贝雷片，贝雷片按照10排布置，贝雷片中心间距45cm，采用连接片连接。

贝雷片上横向铺设I18工字钢，中心间距30cm，工字钢上铺设6mm厚钢板。

贝雷片与桥台采用钢筋固定成整体，贝雷片与工字钢采用U型卡连接，工字钢与钢板焊接成整体，确保整体稳定性。

（四）台背回填

台背采用宕渣进行回填，每层填筑厚度为30cm，采用震动夯夯实。

五桩基

该桥共计桩基14根，桩径1.2m，桥台桩长15m，桥墩桩长18m。

计划采用冲击钻成孔。

（一）桩基施工工艺流程施工准备→护筒制作与埋设→钻机就位→制备泥浆→钻孔→清空→验孔→钢筋笼制作与吊放→灌注水下混凝土→验桩

（二）主要工序施工要点

1.施工准备

（1）施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实。

同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，施工便道，做统一的安排；

（2）测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。

2.护筒的制作与埋设

（1）综合考虑钻机类型及护筒的使用特点，护筒采用3-10mm钢板制成，其内径要比设计桩径大20-30cm。

（2）埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3-0.5m。

为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm，倾斜度偏差小于1%。

护筒埋置深度：

在无水地区为2倍的护筒直径，在有水地区入土深度为水深的1倍（无冲刷之前）或者确保护筒在施工期间稳定的深度为止。

在岸滩上埋设护筒时应在护筒底口下及四周围填粘土，并分层夯实，可用锤击、加压、震动等方法下沉护筒。

3.钻机就位

钻机选用冲击钻。

钻头采用十字型冲击钻头。

钻机安装就位时，底座用枕木垫实塞紧，安装时，顶端暂时用风绳固定平稳，待八字支架安装完毕后可拆除风绳。

要确保钻机在钻孔过程中，钻架平稳，不发生位移和沉陷。

4.泥浆制备

泥浆在冲击钻孔中起护壁和悬浮钻碴的作用。

应备用足够的造浆优质粘土。

制备泥浆选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，泥浆性能指标应符合下列要求：

a.对不同土层泥浆比重可按下列数据选用：

粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1-1.2。

粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5-1.25。

砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3-1.5。

b.粘度一般地层的泥浆粘度为16-22S，松散易坍地层泥浆粘度为19-28S。

c.含砂率含砂率大，会降低粘度，增加沉淀，磨损钻具。

新制泥浆的含砂率不宜大于4%。

d.胶体率胶体率高，则粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的能力高，否则反之。

泥浆胶体率不小于95%。

e.PH值PH值过小，失水量会急剧上升，PH值过大，泥浆滤液将渗透到孔壁的粘土中使孔壁表面软化，粘土颗粒之间的凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。

PH值应大于6.5，一般以8-10为适当。

PH值偏小时，可根据试验在泥浆中投放适量的NaOH或Na2Co3。

5.钻孔

（1）冲击钻孔前，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，一般经24h后，方可开钻。

（2）开孔阶段：

在护筒底口标高以上1米左右开孔，开孔前应在孔内多投放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（钻机冲程0.5～1.0m），泥浆比重1.6左右。

钻进出护筒口以后，再回填粘土和碎石（粘土和碎石比例为1:

1），继续以低冲程冲砸。

如此反复二、三次，待冲砸至护筒底口以下3—4米时，方可加高冲程正常钻进。

4—5米后，则采用取渣筒，勤取钻渣。

钻进中应随时注意，保持孔位正确。

（3）钻进时起落钻头速度要均匀。

不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。

（4）钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。

要注意掌握少松绳的原则，但也不能过于少松。

以免落空锤，损坏机具。

（5）在不同的地层，采取不同的冲程。

a在淤泥及夹砂互层，及时投放粘土和小片石，以低冲程冲进，冲程为0.5～1米，必要时反复冲砸。

b在砂夹卵石层，只投粘土以中等冲程冲砸，冲程2～3m。

c粘土层只投入适量碎石，宜用中、低冲程，冲程为1～2m。

碎石可防止吸钻现象。

d基岩宜用高冲程，冲程3～5m，不得超过6米。

e岩面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。

f抽渣或停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。

（6）钻头直径磨耗不应超过1.5cm。

应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。

为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。

（7）当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，一般每进尺0.5～1.0m抽渣一次，每次抽4～5筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。

取渣筒用5～10毫米厚的钢板卷制成直圆柱形状其直径为孔径的60%～80%，高度为1.5～2.0米，下端为碗形活门。

（8）为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。

抽渣后应测深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。

冲孔时，每隔3～4h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。

（9）为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成，其高度为桩孔直径的4～6倍，直径与钻头直径相同。

更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底，通过后才可放入新钻头。

如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况应及时采取补救措施。

（10）验孔钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差不应大于10厘米，斜度不可大于1%。

6.清孔

清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。

钻孔达到要求标高后，先用取渣筒取渣，然后采用泥浆管道直插孔底，压入新鲜泥浆进行正循环清孔，直到满足以下要求：

比重＜1.25；

含砂率＜4%；

PH值＞6.5；

沉渣厚度为零；

粘度18～20S。

7.钢筋笼制作及吊装

钢筋笼在加工场统一加工，均在型钢焊制的骨架定位平台制作，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度。

因钢筋笼设计长度较短（不足20m长），直接制作成型。

钢筋笼采用炮车运输，人工配合吊车吊放安装。

注意不要碰撞孔壁。

下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑，以提高钢筋笼的刚度。

钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。

应尽量钢筋笼吊放操作时间，避免塌孔事故的发生。

8.水下砼灌注

灌注砼前，检测孔底沉淀厚度，大于规范要求时，须再次清孔。

混凝土采用拌和站拌和，搅拌运输车送至现场。

运至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后，卸入料斗中，当地形受限时，可用输送泵配合灌注。

导管为直径30cm壁厚10mm的钢管，浇注前要复核导管长度，进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。

因导管很长，自重大，尤其是要确保接头的抗拉力满足要求，导管用高密封快插接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管底部至孔底有40cm的距离，且首批砼的数量由计算确定，满足导管初次埋置深度≥1米的需要。

连续灌注和灌注砼的质量保证桩基的首要条件，在灌注砼之前认真做好一切浇筑准备工作。

初灌砼时用的大斗容量必须满足第一批下料后导管的首次埋置深度和填充导管底部的需要，首批混凝土的数量按规范要求的公式进行计算，具体为：

V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4（h1）

式中：

V—灌注首批混凝土所需数量（M3）

　　　D—桩孔直径（M）；

　　　H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4M；

　　　H2—导管初次埋置深度（M）

　　　d—导管内径（M）；

　　　h1－桩孔内混凝土埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力需的高度（M），即h1＝HWυW/υc

　　　HW—桩孔内泥浆的深度（M）；

　　　υW—桩孔内泥浆的重度（KN/M3）；

　　　υC—混凝土拌和物的重度（取24KN/M3）。

灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘1：

2的水泥砂浆，再用砼将漏斗装满，使下去的砼确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内砼顺管下落的同时，随即迅速将漏斗内以及搅拌运输车内的砼注入导管，以增加导管的埋深，防止导管内进水。

为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当砼进入钢筋笼1～2m后，应减少埋入深度。

灌注过程中不得停顿，以保证桩的质量。

灌注时及时拆除埋深了的导管，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土面下2～4米，最深不得超过6m，及时调整导管埋深，不要埋置过浅或过深，以免造成质量事故。

溢流出的泥浆应引至泥浆池，禁止随意排放，污染环境。

灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高50cm～100cm，防止顶部浮浆较多，出现“虚桩”，造成接桩难度大，因此施工中按超灌1米控制。

灌注过程中对混凝土的均匀性和坍落度进行检查，设有专人随时测量砼面的高度，计算导管的埋置深度，做好灌注记录，记下灌注过程中的灌注时间、盘数、方量、导管埋深和故障处理时间等情况，同时认真做好砼试块并按要求养护。

9.拆除护筒、验桩

将护筒周围的土方挖除后即可拔除护筒。

护筒拔出后将桩头上的浮浆和松散部分全部凿除，直至标高符合设计要求和表面无松散现象。

桩头凿除后，采用超声波动测法对桩身质量进行检测，确保每根桩的质量符合设计和规范要求。

（10）冲击钻成孔常见事故的处理和预防措施（见附表1）。

六承台

（一）承台施工工艺流程基坑开挖→基