三好桥现浇箱梁交底Word下载.docx
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A．施工方案的选定
本桥主梁全部采用现浇法施工，引桥支架采用满堂支架法施工，河道内主桥和部分引桥施工采用混凝土灌注桩基础、钢管柱、工字钢纵梁。
B．施工工艺流程
测量放样→现浇支架基础处理（混凝土灌注桩基础、钢管柱）→现浇支架搭设（工字钢纵梁搭设）→支架预压→底侧模安装→钢筋绑扎→内顶模、端模安装→绑扎顶板钢筋→预应力束制作、安装→砼浇注→砼养护→预应力张拉→压浆→封锚
现浇箱梁施工工艺和施工方法
（一）主桥支架：
本方案采用混凝土灌注桩基础、钢管柱、工字钢纵梁、方木横向分配梁、防水胶合板底模。
1.主梁区混凝土灌注桩直径0.60m，灌注长度23m，河道清理后的有效桩长20米；
每排7根横桥向布置，间距4.8m、6.4m，主跨排距8.5m，在塔拱拼装区，排距为7.0m。
2.钢管柱外径0.62m，在桩顶设横系梁一道,柱中设2道横系梁。
桩顶横系梁采用混凝土；
柱中横系梁采用2[20a热扎普通槽钢。
桩位处混凝土系梁顶预埋钢板与钢管柱焊接。
3.钢管柱施工时注意主梁预拱度的设置，主梁墩柱顶墩帽采用3根45H型钢。
纵梁采用45H型钢，主梁翼板下横桥向间距为0.9m，主梁底板下横桥向间距为0.6m。
横向分配梁采用8×
8cm方木，间距30cm；
底模采用1.5cm厚的防水胶合板。
4.加宽平台与主梁平台分离。
加宽平台采用混凝土灌注桩，直径0.60m，灌注长度12m，河道清理后的有效桩长10米；
单侧每排3根横桥向均匀布置，间距6.0m，顶推区单侧每排4根横桥向均匀布置，间距4.0m；
顺桥向排距8.5m，主墩两侧排距15m。
墩柱为直径0.62m的钢管，在桩顶、柱中各设横系梁一道。
墩柱顶墩帽采用2根36a热扎普通工字钢，纵梁采用45a热扎普通工字钢，横桥向间距为1.2m，纵梁上满铺方木，方木顶标高与主梁顶标高相同。
5.为了便于主梁底模落架，本方案拟定在钢管柱墩帽上设砂箱临时支座。
具体形式见施工图纸。
（二）引桥现浇箱梁满堂支架
支架采用扣件式满堂支架，因扣件件支架搭设、拆卸方便，不受机械因素影响，且支架顶端安放顶托，标高调节方便。
首先测出支架地面标高，然后根据结构物净空高度，分块进行配杆设计以确定出各单元块支架需整平、碾压处理的地基标高。
1．地基处理
连续梁桥对支架沉降比较敏感，微小的支架沉降，都会在连续梁内产生较大的内力，所以在搭设支架前，按配杆设计分块整平碾压原地面。
首先进行支架处地基处理。
挖除植被土后用推土机将原地面整平，用18压路机碾压最少4遍，在承台基坑及其附近处要特别处理，采用砂砾分层用小型机具压实，压实每层压实厚度不大于15cm，对压实地基过程中出现的软弱地区要挖除换填分层碾压，地基处理后最终达到支架设计要求的压实度、平整度。
再用30cm砂砾掺加5%水泥进行回填，充分压实。
在搭设满堂支架前进行静载试验，检测地基承载力。
如满足要求后即可进行下道工序，否则重新处理。
地基处理范围为桥梁投影面积两边各加1米，地基处理的同时要做好排水工作，即压实前设置横向路拱，同时在支架两侧设置排水沟，保证排水畅通。
坚决杜绝因雨水或汛期地表水对支架的浸泡而造成支架的不均匀沉降。
地基上横桥向设40cm宽×
10cm高的砼条（40cm长×
40cm宽×
10cm高砼块也可以），混凝土标号为20#，支撑支架传递下来的重量。
2.碗扣支架搭设
支架纵横桥向间距为0.9m×
0.9m，竖向间距0.9m。
在横隔梁及中间纵梁加密钢管箱梁的横隔梁及纵梁为实心砼，加密钢管横纵间距为0.45×
0.45m。
（1）支架立杆位置放样
为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线或结构物中心线为准，左右对称布置，放样时以“两线”为控制线，确定立杆纵、横向位置。
（2）布设立杆垫块
根据立杆位置布设立杆垫块，注意将其放置平整、牢固，并使立杆处于垫块中心。
保证地基的受压面积，底部不得有悬空现象。
（3）支架底座标高控制
为保证横杆水平，控制好立杆顶标高，使立杆、横杆能顺利连接，需认真调节好砼块上的支架底座标高。
方法是顺桥向每6根立杆（5根横杆）为一个断面，横向设左、中、右三个控制点拉线控制，调出每个底座的伸出量。
（4）安装立杆、横杆
根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
安装时应保证立杆处于砼条中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。
（5）斜杆安装
为了保证碗扣支架的稳定性，必须按设计要求安装斜撑杆，安装时尽量布置在框架结点上。
顺桥向和横桥向设剪刀撑，剪刀撑每间隔4空挡设一道（即3.6米一道），以保证满堂支架的整体稳定性。
（6）顶托安装
①为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。
②本桥无桥面施工找平层，施工时严格控制标高，根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。
最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。
3.安装横纵楞及底模标高复测
顶托标高调整完毕后，即可安装顶托横楞。
按横桥向布置间距90cm（加密处为45cm），横楞采用10×
15cm方木，安装完顶托横梁后即可安装纵楞，纵楞采用10×
10cm方木纵梁按纵桥向布置，间距30cm，方木需采用优质木料。
安装纵楞前为保证底模平整度及标高的准确度，先统一经过压刨处理，待纵楞安装完毕，最后再测控制点标高，其余拉线校验，然后安装底模。
d、预压
底模板安装完毕后，按设计图的要求进行支架预压，以消除支架的弹性变形及地基的非弹性的不均匀沉降。
预压材料采用砂袋法,预压采用等载预压。
预压之后，根据计算值进行模板标高的调整等工作，确保模板的标高、平整度。
（三）、模板工程
1、外侧模及底模拟采用1.5cm厚竹胶板，其优点是铺设、拆卸方便，不受机械因素影响，同时依据桥梁线型确定。
调模板前先通过测量放出两墩中心线，拉出中心线，以使底模平面位置准确。
模板之间紧密连接，接缝处贴海绵条以防漏浆，模板标高通过木楔子和顶托来调整。
底模与侧模采用螺栓连接，连接处设在伸入底模10cm处，避免处理不当产生漏浆现象。
侧摸采用骨架支撑，其间距同底板下的方木，骨架采用10槽钢按箱梁设计尺寸配置。
岸上部分可采用碗扣支架进行调节。
2、支堵头模板，首先测量放出堵头模板位置，用墨斗弹出线，立堵头模板前检查锚垫板位置、角度以及钢筋预留孔位置，支模板要牢固，防止浇筑过程中出现涨模，跑模现象，影响张拉。
边板采用木模制作，立模要竖直，边板与侧模采用栓接。
3、箱梁内模，内模采用1.5cm厚竹胶板，内模分两次支立，第一次支立到腹板顶板导角处，第二次支立到顶板。
内模支架为脚手架钢管，间距为80×
80cm，水平管间距90cm。
钢管上放置10×
10cm方木，间距30cm。
在箱梁的顶板上根据施工需要设置人孔，以便将内模拆出。
由于箱梁底、侧模板安装后，有钢筋、内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇筑砼时，模板内有许多杂物，应采用空压机进行清理，并可在底模板的适当位置设备一块活动板，以便进行清理。
（四）、钢筋工程
1、基本要求：
（1）钢筋进厂后，必须按不同的型号、规格、种类分别堆放，不得混杂。
钢筋在运输、储存过程中应避免锈蚀和污染。
（2）钢筋进厂后，首先检查其表面质量及规格是否符合要求，及产品合格证，质量证书是否齐全。
然后各类别钢筋分别取样，送实验室检验合格后，方可使用。
2、钢筋加工制作：
（1）钢筋制作以前，首先清除污锈，成盘钢筋及弯曲钢筋均应调直处理，有采用冷拉调直时，钢筋冷拉率不能大于设计及规范要求。
（2）钢筋制作时，一定要照图施工，同时又要合理使用材料，钢筋切断尺寸准确，下料时注意钢筋的弯曲伸张长度。
弯曲钢筋时，钢筋和扳手必须托平，不可上下摆动，以免弯成的钢筋不在一个平面上，要掌握好弯曲位置，防止弯过头或没有弯到要求的角度，弯曲成型钢筋时，特别是箍筋应尽可能根据钢筋的成型样式将末端弯钩作为最后一个弯曲顺序，以便配料时的某些偏差留在弯钩内，不影响成型钢筋的各段尺寸。
（3）钢筋成型人员要严格按照机械原理操作钢筋加工机械，机械要作好班前检查。
（4）成型钢筋应码放整齐，对不同型号、规格的成型筋应标识清楚。
3、钢筋绑扎及安装
（1）钢筋绑扎时，为了确保主筋及箍筋位置准确，在底模上或主筋上划出绑扎钢筋的正确位置，做到纵向钢筋直顺、箍筋间距合理。
（2）钢筋绑扎时，采取十字扣的绑扎方式，注意接头的位置。
相同的接头严格按“规范”错开，绑扎焊接注意锚固区加强筋不能漏忘。
（3）绑扎成型的钢筋骨架，必须有足够的刚度和稳定性，否则在移动或浇筑砼时，会出现骨架松散、移位、变形现象。
（4）钢筋绑扎及安装完成后经监理工程师检查批准后，进行下一道工序施工。
（5）另外，还有护栏预埋筋、灯柱预埋筋、泻水管等，施工时应熟悉全部图纸，前后对应施工。
（五）、混凝土工程
1、箱梁施工前，应做砼的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准，砼采用商品，采用罐车运输，靠输送泵车将砼输入模内，砼浇注前必须要对输送泵车等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断，影响箱梁质量。
2、砼浇筑浇筑顺序为：
先浇底板及腹板部分到翼板的腋下部位，然后再浇筑顶板混凝土，其浇筑速度要确保每一层混凝土在前一层混凝土初凝前浇筑和捣实完毕。
浇筑时进行沉降观测。
观测断面一般选：
跨端、1/4跨、跨中共五个断面观测，方法为砼浇筑量完成50%时一次，浇筑至80%时一次，以后每隔1—2小时观测一次直至结束。
3、砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5—10cm。
对于每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，也不得过振。
振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，不得用振捣器运送砼。
由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。
（六）、预应力工程：
（1）.预应力钢绞线、锚具和夹具进厂后应分批验收。
首先检验其质量证明书，包装方法及标志是否齐全、正确，材料的外观质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或裂纹；
对力学性能应根据厂家提供的产品合格证质量证明书及监理的意见，到指定的国家检测部门检测其是否达到规范及标准的要求。
（2）预应力锚具及张拉设备应配套使用，预应力张拉机具由专人使用和管理，并经常维护，使用前校验，具有以下情况之一者，张拉机具必须校验：
a：
张拉机具长期不使用；
b：
使用的时间超过6个月或200次以上；
使用过程中，预应力钢铰线连接断裂、油封损坏、漏油严重、油压表指针不回零；
c：
实测伸长值与理论伸长值相差过大；
d：
油泵调换新的压力表等异常情况时。
（3）在上部施工前先进行试张拉等施工试验，以熟悉张拉规程，掌握有关参数。
2、张拉工艺要求
（1）、波纹管的铺设：
①波纹管采用塑料波纹管，波纹管进场后，应分批对内外径、厚度、严密性等进行试验，以确保穿束，张拉顺利和不漏浆，波纹管要妥善保管，不得放在有水或潮湿的地方。
②波纹管的铺设一定要严格按照设计给定孔道坐标位置固定，固定管道的钢筋支架间距不得大于50cm，支架要与梁体钢筋焊牢，管道与定位钢筋绑扎结实，绑扎间距不应大于50cm，防止管道上下移动。
（3）、管道铺设中，确保管道内无杂物，管道敞口处可用塑料泡沫或塑料布封堵，严防不慎或其他原因使杂物进入管道。
另外为了防止波纹管接口松散拉脱，接口处对应要严，用长30cm左右直径大一号的波纹管为套管，并用塑料布将口缠紧包裹严密，防止漏浆。
（4）波纹管与喇叭口相接处，波纹管插入喇叭口内的长度不应大于喇叭口的长度（8cm）以防影响钢绞线扩展而增大摩阻力。
（5）波纹管安装时，与构造钢筋发生矛盾时，构造钢筋要给波纹管让路，确保波纹管的正确位置，波纹管要远离电焊，以防将波纹管损坏，施工中要重点保护波纹管，以免压扁或损坏波纹管，给钢筋张拉和压浆造成麻烦。
（6）排气孔的具体做法：
采用单侧灌浆，以另一侧锚垫板的灌浆孔为排气孔。
管道施工注意事项
①在制作运输过程中，注意轻放，避免挤碰、变形、开裂。
②管道存放应顺直，不得受潮、雨淋。
③当位置与钢筋矛盾时，调整钢筋位置。
④管道弯曲必须平顺，不能出现折角、死角。
⑤浇筑前必须仔细检查管道的位置及牢固情况。
振捣器不得与之接触。
3、锚垫板的安装
（1）锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，注意灌浆管不得伸入喇叭口内，压浆管制作不符合要求，应与生产厂家联系，对其修理后方可使用。
（2）锚垫板牢固地安装在模板上，锚垫板定位孔的螺栓要拧紧，垫板要与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
（3）锚垫板上灌浆孔要采取封堵措施，用同直径管丝堵封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶或塑料泡沫垫，严防混凝土浇筑时，混凝土浆灌入孔道或浆灌浆孔堵死给施工造成困难。
（4）喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止混凝土浆流入孔道，在混凝土浇筑前一定要将所有排气孔的管口缠裹，确保排气畅通。
4、钢绞线下料，编束及穿束
（1）、钢绞线下料时，严格按照图纸尺寸下料，钢绞线下料宜用砂轮锯切断，严禁使用气焊：
钢绞线下应垫木板或方木，防止弄脏钢绞线。
（2）、钢绞线编束时，每根钢束要顺直，不得打结，其头部要适当错位，参差不齐，形成一圆顺尖端，并用塑料胶布缠裹严实，绑扎牢固，间距150cm，束的两端要加密50cm，以增加钢束的整体性。
绑丝不能留尖，以免影响钢绞线穿束，造成波纹管破损漏浆。
（3）、穿束前要对孔道进行清孔，可用空压机向孔道吹气，浆杂物吹出，确保穿束顺利进行，穿束前可采用金属牵引套头，套在钢绞线束的端部，将金属牵引头插入波纹管内，由人工将钢绞线穿入波纹管内，尽量减少钢绞线端部与波纹管侧壁的冲击。
用孔道内预留铅丝牵引，由于波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行尽量减少牵引头对波纹管口的冲击，采用人工穿束。
5、张拉工艺：
（1）、根据设计要点，所采用预应力钢绞线的标准强度等级、规格、预应力钢束的标准强度、每束要求的张拉控制应力，确定每束的张拉值。
（2）张拉程序：
按照图纸的设计要求进行张拉。
（3）张拉技术要求：
A.张拉时间为预制混凝土达到设计强度90%以上且混凝土龄期不小于5天方可张拉预应力。
B.预应力钢束采用两端张拉，张拉吨位及钢束伸长量双控。
C.张拉中如发生断丝要及时查明原因，予以更换；
D.施加预应力前，应根据设计及规范要求，确定理论伸长值，以免造成张拉时数据不准，理论伸长值与实际伸长值误差不得大于6%。
（4）施加预应力时，必须作好原始记录，避免造成超张或张拉力不足。
（5）张拉技术措施及注意事项：
A.施工前对其千斤顶、油泵、压力表、油管等进行专门检测合格后进行设备组合，并提出油表读数和相应张拉力曲线。
B.安装千斤顶时应使之与管道中心线相重合，并将锚垫板周围的混凝土凿去，使千斤顶与锚垫版接触紧密。
C.安装工具锚要求对中准确。
钢绞线在工具锚与工作锚之间顺直无扭结；
D.要求成立专业张拉组，张拉人员必须经过培训，合格后方可上岗，必须固定不能随意进行人员调动，保证人员的技术素质。
E.千斤顶、油泵、压力表应对号入座，千万不能换位安装，以免造成张拉错误。
认真操作，准确控制油表读数，张拉力值以油表读数为准。
F.两端应同步进行张拉，千斤顶升压或降压时速度应缓慢，切忌突然升压或降压，千斤顶前3M处应设防护板，张拉时顶前不能站人，防止出现意外事故。
6、孔道压浆
（1）张拉完毕后静停12小时，在24小时内进行灌浆，但不得超过三天，以免预应钢绞线锈蚀或松弛。
（2）灌浆前要检查灌浆孔及排气孔是否畅通，不容许产生堵孔现象。
（3）采取可靠的措施确保预应力管道内灌浆密实和饱满，压浆嘴和排气孔可根据施工实际情况设置，压浆前应用压缩空气清除管道内杂物，然后压浆；
C60混凝土管道压浆要求采用R28强度大于C50的纯水泥浆，C50混凝土管道压浆要求采用R28强度大于C40的纯水泥浆，水泥浆掺入微膨胀剂，但是不得掺入各种氯盐，搅拌好的灰浆必须过滤，置于贮浆桶内，用木棒进行搅拌均匀，稠度14--18CM之间，自调制到压入管道的间隔时间不得大于40分钟，直至灌完为止。
水泥浆配比必须上报总监办公室审批后才能实施。
（4）压浆次序自上而下，从一端压入，一次压满，待另一端溢出浓浆后，封闭出浆孔。
（5）灌浆泵采用电动隔膜式灰浆泵，额定工作压力15kg/cm2,（灌浆操作时，灰浆泵的压力取4--6kg/cm2孔道较长可调整，灌浆进行到排气孔冒出浓浆时，即可堵塞排气孔。
（6）压浆过程中经常检查压浆管是否通畅，工作完毕后，及时清洗设备，把压浆管内残留的灰浆冲洗干净。
水泥浆一定留有试块。
7、浇筑封端混凝土
（1）孔道压浆完毕，待水泥浆终凝后，切断钢绞线，预留长度为超出工作锚外5CM，并按要求清理接合面上的油污及混凝土浮渣，并凿毛梁端混凝土面层，绑孔端头钢筋。
（2）安装封端模板，应安装牢固，确保外型尺寸，新老混凝土面搭接≤5mm。
（3）混凝土要分层浇筑，每层不大于30CM，振捣中严禁振捣器碰击钢绞线与锚具。
（七）、拆除支架及观测
支架的拆除在后浇砼强度达到设计或规范要求后方可进行。
拆除支架应按施工规范、设计文件或标书确认的程序进行，一般从跨中向两则依次进行，卸落量宜先小，再逐渐增大，在纵向对称均衡落架，在横向同时一起卸落。
卸落过程中进行挠度观测。
（八）施工时几点特别注意：
1、支架搭设时各层、各排之间连接一定要牢固，支点落在实处；
2、本桥无桥面设计找平层，施工时须严格控制标高，计算预留拱度时各项因素应全面考虑，认真复核，确保梁成型后外形美观；
标高符合设计及规范要求
3、施工在夏季进行，属于高标号砼施工，特别要注意，浇注砼后加强覆盖养生，防止砼开裂；
4、施工中加强防范，防止任何机械等撞击支架。
5、为确保浇筑混凝土过程中芯模上浮,用定位筋上下左右固定芯模。
6、为保证底板厚度及密实度，先浇筑底板砼，后穿内模，，然后浇筑侧面及顶面砼，浇筑侧面砼时注意要对称浇筑，从两侧同时振捣。
7、预应力筋钢丝束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。
8、单根钢绞线不允断丝。
9、同一截面邓应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工要求。
10、千斤顶、油表、钢尺等器具应经检查校正。
11、混凝土所用原材料应按规范要求的频率做出厂检验，其各项检测指标在规定范围内方可使用。
12、钢筋必须具有出厂合格证书，并按要求对钢筋做出各种检验，钢筋应严格按照施工规范和施工图加工。
13、浇注混凝土之前，应查混凝土的均匀性和坍落度。
14、施工过程中及时正确地填写施工原始记录和质量检测记录。
（九）质量管理点
1、原材料试验。
2、施工配合比的控制。
3、地基处理。
4、支架的布置。
5、标高的控制。
6、支架预压的控制、主桥预拱度的设置。
7、钢筋制作的质量控制。
8、高标号砼浇筑的质量控制。
9、砼的养生。
10、预应力孔道位置的控制。
11、预应力张拉的质量控制。
12、预应力管道压浆的控制。
13、支架的拆除和观测。
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