循环水泵房下部结构施工作业指导书Word文档下载推荐.docx
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2.3《循环水泵房下部结构施工图》（第一次修改）37-FA10033S-S5212A
2.4《电力建设施工质量验收及评价规程》第一部分：
土建工程DL/T5210.1-2012
2.5《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204-2002（2011版）
2.6《中华人民共和国工程建设标准强制性条文》（房屋建设部分2013年版）
2.7《电力建设安全工作规程第一部分:
火力发电厂》DL5009.1-2002
2.8《电力建设安全施工管理规定》电建[1995]671号
2.9《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号
2.10《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2-2009
2.11《职业健康安全管理体系规范》GBT28001-2011
2.12《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
2.13《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2003
2.14《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-2007
2.15《钢筋机械连接技术规范》JGJ107-2010
2.16《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009
2.17《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012
2.18《工程建设标准强制性条文-电力工程部分》（2011年版）
三、施工准备
3.1组织机构
3.2主要施工机械、工具
套丝机1台切断机1台弯曲机1台电焊机2台
磨光机4台电锯1台木工平刨1台拖拉机1台
泵车2辆罐车6辆振捣棒6台圆盘锯2台
经纬仪（DJ2-1）1台水准仪（DS3）1台全站仪（莱卡）1台
塔吊（QTZ63）1台
3.3工期安排
2014年1月10日——2014年4月30日
四、施工作业方案
循环水泵房地下结构分三部分施工到顶泵房与前池部分同时施工,垫层施工完毕后先施工地下池体底板,底板施工采用泵车泵送入模，混凝土浇筑从南向北沿长边方向浇筑，浇筑方案采用分段分层，一般每层厚度为300-400mm，振捣平后再浇筑上层，并在下一层混凝土初凝前将上一层混凝土浇筑完毕。
浇筑上层混凝土，需将振捣器插入下层混凝土5cm左右以便形成整体。
分层厚度利用钢筋或其它标尺做参照物，派专人进行负责，一个下料点到位后，移至下一个下料点，依次进行，混凝土随浇随振捣。
-9.7m以下部分池壁与底板同时施工,水平施工缝位置沿池壁闭环通长防止3mm厚300mm宽钢板止水片。
池壁施工从-9.7m至-4.8m部分为一施工段，-4.8至0.7m顶板为一施工段共分两次施工到顶。
泵间内设备基础待顶板施工完毕后最后施工。
先施工#6机组，后续两台机组穿插同时进行施工，模板主要采用1220mm×
2440mm×
1.5mm木模板，在模板支设时采用Φ16对拉螺栓纵横间距500mm对模板进行加固，对拉螺栓中部焊接60mm×
60mm×
3mm的止水片。
A至B轴泵间内池壁排架采用内外双排架，前池区域-4.8m以下部分池壁采用内外双排脚手架，-4.8至0.7m池壁顶板采用满堂脚手架施工。
本工程底板为大体积混凝土施工，保温效果的好坏对大体积混凝土温度裂缝控制至关重要。
保温养护采用在混凝土表面覆盖棉被的方法，养护安排专人进行，混凝土养护时间不少于14天。
自施工开始就派专人（测温员：
郭伟、张泽志）对混凝土测温并做好详细记录，为下一次施工积累数据并验证理论计算的准确性。
测温方法：
以底板混凝土浇筑平面对称轴线的半条轴线为测温区，在测温区内监测点按平面分层布置；
在底板上共布置三个测温区，泵间底板两个、前池底板一个，在每个测温区布置三个测点：
采用预留孔洞办法，采用电子温度计测定混凝土温度，一个测定混凝土表面温度，取离混凝土表面50mm处的混凝土温度；
一个测定混凝土中心温度，取底板混凝土中间位置的混凝土温度；
一个测混凝土底面温度，取离混凝土底面200mm处的混凝土温度。
测温区分布图见下图。
测温管剖面图
6#测温区分布图（7#对称布置）
混凝土的测温工作是在浇筑后15h开始测定，因此时是混凝土开始凝结硬化的时间，凝结前的水化热释放是在混凝土呈塑性状态下进行的，对混凝土温度裂缝的形成不产生影响。
凝结后混凝土水化热的释放则对混凝土温度裂缝的产生有很大影响，必须对温度进行监控。
混凝土浇筑后，前4d每2h测1次，第5-7d内每4h测1次，第7-14d每天测1次，同时测出大气温度,对测出的数据及时整理和分析。
如若发现混凝土内部温度过高，内外温梯度差超过25度，应及时采取在混凝土表面加强覆盖措施，以尽快降低内外温差。
五、施工工艺流程
垫层→定位放线→底板、池壁竖向插钢筋绑扎、-9.7m水平施工缝处安装水平止水钢板、止水带→底板模板支设→底板砼浇筑→施工缝处理→-4.8m以下池壁钢筋绑扎、水平施工缝处安装水平止水钢板、止水带→-4.8m以下池壁模板支设→-4.8m以下池壁砼浇筑→施工缝处理→-4.8m以上至0.7m处池壁及顶板钢筋绑扎→-4.8m以上至0.7m处池壁及顶板模板支设→-4.8m以上至0.7m处池壁及顶板砼浇筑
5.1垫层施工
地基处理采用C20毛石混凝土直接换填至设计垫层顶标高，无须进一步进行垫层施工。
5.2定位放线
5.2.1工程施工测量将根据业主提供的坐标点和高程控制点，结合总平面图和施工平面布置图，建立适合本工程和检测的平面控制网和高程控制网。
5.2.2各种控制点的设计、选点、埋设均应符合工程测量规范及业主要求。
5.3钢筋工程
5.3.1钢筋进场须具备材质证书等质保文件，钢材进厂后，应先进行外观检查，防止有锈蚀、裂纹等，然后进行见证取样送检，检查合格后，填报材料报验单，监理工作师认可后方可投
5.3.2钢筋下料、制作：
采用现场集中加工，钢筋下料严格执行规范要求，成品及半成品钢筋应堆放整齐，钢筋底部全部用砖砌平台垫起，保证通风良好，不得在积沙、积水及潮湿的地方堆放，钢筋加工成型后，分部位分规格进行码放，并用标牌进行标识。
5.3.3钢筋接头方式：
20及以下的采用绑扎搭接，22以上采用套筒连接，钢筋的接头按规范规定的百分率错开。
5.3.4钢筋的绑扎应严格按图纸进行，保证其位置的正确，间距一致，钢筋绑扎采用20#镀锌铁线、22#镀锌铁线（只适合绑扎12以下的钢筋）镀锌铁线逐点绑扎；
同时绑扎前应注意检查钢筋等级、直径、根数和间距均符合设要求。
具体检查标准如下：
钢筋加工允许偏差（mm）
项目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±
10
弯起钢筋弯起点位置
20
钢筋安装允许偏差（mm）
钢筋弯起点位移
≤20
网眼尺寸
箍筋间距
受力钢筋
间距
排距
受力钢筋保护层
梁、柱
板
循环水泵房坑底基础钢筋均为上、下两层钢筋网片，由于上层钢筋网片无法固定，必须采用马凳支撑，具体方案为：
双层网片间采用φ25的钢筋做支撑马凳，具体间距以现场核定为准。
由于循环水泵房坑壁高度为10.2m～12.3m，在钢筋绑扎过程中我方需搭设钢筋绑扎辅助用脚手架，使用时间为钢筋开始绑扎至结束。
5.3.5钢筋机械连接
钢筋连接采用机械连接，接头等级为Ⅱ级。
接头率不大于50%。
钢筋加工场中的连接设备应经检验合格，并挂牌标识。
钢筋下料：
下料时切口端面应与钢筋轴线垂直挠曲（端面偏角≤40），端部不直应调直后下料。
钢筋连接：
钢筋连接前检查钢筋规格是否和连接套筒一致，检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁，如发现杂物或锈蚀要用钢丝刷清理干净；
正反丝扣型接头连接时把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后立即用扳手拧紧套筒，使两根钢筋对顶紧。
直螺纹连接注意事项：
采用螺纹套筒连接的钢筋接头，其设置在同一构件纵向受力钢筋的接头相互错开。
钢筋机械连接区段长度应按35d计算（d为被连接钢筋中的较大直径）。
在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率（以下简称百分率），应符合下列规定：
（1）接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区段内Ⅱ级钢筋接头的接头百分率不应大于50%。
（2）受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分率可不受限制。
（3）对直接承受动力荷载的结构构件，接头百分率不应大于50%
（4）接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。
（5）不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过二级。
（6）直螺纹连接操作工艺：
加工钢筋螺纹的丝头、牙行、螺距等必须与连接套牙行、螺距一致，且经配套的量规检验合格；
加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；
操作工应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做好操作者标记；
自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽验10%，且不少于10个，如有一个不合格，即应对该批加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用；
已检验合格的丝头，应加以保护戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。
5.4模板工程
5.4.1模板支设前，对钢筋、埋件等应会同业主、监理、设计、质检等有关人员进行全面会检验收，合格后，方可支设模板。
5.4.2模板支设必须保证轴线、标高、几何尺寸的正确性。
根据现场实际情况在模板支设时主要采用1220mm×
15mm模板，在模板支设时采用Φ16对拉螺栓纵横间距500mm对模板进行加固，中部焊接60mm×
在混凝土浇筑完成后，将凸出混凝土面的对拉螺栓用气焊割除，将胶圈垫剔除，采用防水砂浆进行封堵。
模板安装允许偏差如下表：
允许偏差（mm）
轴线位置
≤5
底模上表面标高
层高垂直度
≤8
截面内部尺寸
-5~+4
相邻两板面高低差
≤2
表面平整（2m长度上）
水平施工缝处安装水平止水钢板布置图
5.5脚手架工程
在顶板施工过程中，必须搭设满堂脚手架才能确保施工的顺利进行，满堂脚手架搭设的具体要求为：
本工程采用钢管满堂脚手架。
脚手架钢管采用φ48、壁厚3.2mm焊接钢管，脚手架钢管所用钢材均应符合《碳素结构钢》（GB/T700）和《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定。
钢管要求无弯曲、变形、锈蚀、开裂。
扣件应采用可锻铸铁制作。
扣件螺栓拧紧扭力矩达65N.m时扣件不得破坏。
搭设过程中立杆底部设扫地杆，扫地杆设在地面向上0.2m处的立杆上。
立杆的纵距为1.50米，立杆的横距为1.20米，大小横杆的步距为1.50米；
在最顶步距两水平拉杆中间应分别增加一道水平拉杆
脚手架的稳定性：
脚手架立杆在搭设时采用不同长度的钢管使连接接头交错布置，相邻两根立杆的接头位置相互错开而且不应在同步内；
同步内隔一根立杆的两个相邻接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；
各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
立管接头除顶部可搭接外均需采用对接扣件连接。
立柱不得采用搭接，更不得将上段的钢管立柱与下段钢管立柱错开固定在水平立杆上。
施工使用的要求：
a.严格控制施工荷载，严禁钢筋等多余材料在支架上方堆放；
c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
5.6砼工程
5.6.1砼使用现场搅拌楼搅拌，罐车运，泵间部分地泵加布料杆浇筑，前池使用47m汽车泵浇筑。
5.6.2砼在浇筑前应会同各单位进行验收，并会签隐蔽工程记录后方可浇筑。
5.6.3砼标号为C40F150W8。
砼施工应分三次施工，即底板池底及池壁上返，池壁上返至-4.8m处池壁，-4.8m至0.7m处池壁及顶板，层间设施工缝，施工缝处留设钢板止水带。
砼搅拌时应严格控制配合比，砼应拌合均匀，颜色一致，浇灌前应设专人进行塌落度检验。
砼浇筑时,应采用一台泵车，从北侧一点开始，然后向相反方向施工。
砼浇筑应连续施工，底板及每一层砼施工均不得出现施工缝，严禁出现竖向施工缝。
底板及墙板施工时应分层浇灌，每层厚度300mm~400mm，间隔时间不得超过1.5小时。
池壁施工前,应将施工缝清理干净,并浇水充分湿润。
浇灌墙板第一层砼前，应先浇入同标号砂浆50~100mm。
砼必须按照操作规程分层振捣密实，严防漏振、过振，每层砼均应振捣至气泡排除为止，应加强对底层砼、预留洞口、预埋套管等部位的振捣。
砼浇筑完毕后，应立即安排瓦工人员对底板、池壁上表面、平台板等部位的压实、压光工作。
压光工作应分为三步进行，第一步应在浇筑完毕后进行初步的找平，第二步采用砂抹子在砼初凝之前进行第二遍压实、压光，第三步在砼初凝后、终凝前进行第三遍压光。
压光完毕后，即应安排专人进行养护工作，达到一定强度后覆盖一层塑料薄膜，一层棉毡，并浇水养护，砼养护时间不应少于14天。
5.6.4混凝土试块的留置：
用于检查混凝土强度的试件采用现场制作和养护，制作边长为150mm的立方体试件，在28d龄期后，用标准方法测得的抗压强度总体分布中的一个值，强度低于该值的百分率不超过5%。
混凝土强度分批进行检验评定，结果应符合《普通混凝土力学性能试验方法》。
混凝土试件的留置应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002》（2011版）的要求，每拌制100盘的同配合比的混凝土每100m3取样不得少于一组。
5.6.5砼振捣要求：
振点均匀排列，每次移动距离不应大于振动棒作用半径R的1.5倍（即50cm左右）。
使用振动棒时要做到“快插慢拔”，防止面层砼发生分层、离析，及振动棒抽出时造成空洞等现象。
振捣时间为20—30s，以砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为准。
预留洞口两侧适当加长振捣时间，以使模板底面混凝土浇注密实。
振捣方法可根据情况采用垂直振捣或斜向振捣，操作时要快插慢拔，上下略为振动，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，使混凝土达到均匀振实。
5.6.6混凝土浇筑时，泵车支设在循环水泵房东侧，即钢筋加工场位置，混凝土浇筑时由东向西，由南向北进行浇筑，在进行循环水泵房西侧混凝土浇筑时，泵车需支设在循环水泵房西侧道路上，占用道路时，及时上报断路申请单。
5.6.7大体积混凝土浇筑方法及要求
（1）混凝土由搅拌站集中搅拌供应，混凝土运输采用砼罐车，浇筑采用汽车泵入模。
（2）循环水泵房底板混凝土浇筑，混凝土配合比由实验室确定。
为降低水化热，控制温度裂缝，掺泵送剂及加粉煤灰，减少水泥用量的方法，降低砼水化热。
（3）混凝土采用混凝土泵车浇筑。
由一点投入混凝土，从一侧进行浇筑。
浇筑面不宜过大，以免形成冷缝。
混凝土各层浇筑间隔时间不得大于90分钟。
采用斜面分层赶浆
法流水施工。
底板混凝土应连续一次浇筑，每层坡角15º
～20º
，每层浇
筑厚度300～400mm，满足基础混凝土连续施工要求。
见下图
（4）混凝土振捣
配置4台插入式高频振捣器。
同时设有备用2台。
对混凝土自底向上振捣。
经计算振捣与浇筑速度同步，在混凝土初凝前振捣结束，满足施工要求。
采用分层斜坡式振捣。
混凝土振捣时，振捣棒的插入间距不得大于振捣棒作用半径1.5倍（振动棒作用半径为300mm），振捣棒与模板之间的距离不得大于其作用半径，并应严禁振捣钢筋、模板和已初凝的混凝土，振捣棒插入下层混凝土内的深度应为50mm～100mm，振捣棒的插入点应呈梅花布置。
振捣要求快插慢拔，振出灰浆为宜，振捣时间为20s～30s。
振捣方法为垂直振捣方法。
做到“快插慢拔”。
快插是为了防止将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；
慢拔是为了使混凝土能填满振捣棒抽出时所造成的空洞。
在振捣过程中，将振捣棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
振捣棒插点要均匀排列，用
“交错式”的次序移动。
“交错式”就是相邻排左右交替进行。
每次振捣棒移动位置时的距离不大于500mm，插入振捣棒距模板150～200mm，不宜紧靠模板振捣，应尽量避免碰撞钢筋。
振捣到环壁插筋位置时，要防止插筋周围的钢筋发生位移。
混凝土振捣时，要经常检查模板的变形和漏浆情况，发现异常情况要及时处理。
上下层操作要求：
在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土不得小于50mm，以消除两层之间的接缝。
同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
振捣时间控制：
每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。
每点振捣时间为20s～30s，但应以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
混凝土施工时应记录好混凝土的浇灌温度。
（5）大体积混凝土的温度控制及计算：
由于循环水泵房底板混凝土尺寸为37.75m×
19m×
1.8m属大体积砼施工，水泥水化热所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，为控制温度变形裂缝的发生和开展，控制混凝土温度收缩应力，避免基础混凝土产生有害裂缝。
必须在混凝土浇灌前进行裂缝控制的热工计算。
计算内容如下：
C40W8F150大体积混凝土的配合比为：
C40
W8F150
大体积
拌合料
水泥
水
粗骨料
细骨料
掺合料
外加剂
每方用量（㎏）
332
172
1045
725
143
12.8
比例
3.15
2.18
0.43
0.04
①、浇注温度
根据我站的原材料情况和大气温度,推定混凝土运到工地后浇筑温度为Tｊ＝15.0℃
②、最大绝热温升
Th=（mc+K·
F）Q/с·
ρ
式中Th——混凝土最大绝热温升（℃）；
mc——混凝土中水泥（包括膨胀剂）用量（kg/m3）；
F——混凝土活性掺合料用量（kg/m3）；
K——掺合料折减系数。
粉煤灰取0.25~0.30；
Q——水泥水化热（kJ/kg）查表10-81；
с——混凝土比热，取0.97[kJ/（kg·
K）]；
ρ——混凝土密度、取2400（kg/m3）。
Th=（332+143*0.25）*314/（0.97*2400）=49.6℃
③、混凝土中心计算温度
T1（t）=Tj+Th·
ξ（t）
式中T1（t）——t龄期混凝土中心计算温度（℃）；
Tj——混凝土浇注温度（℃）；
ξ（t）—t龄期降温系数、查表10-83。
该底板混凝土厚1.80m，查资料知龄期约为3天时中心温度最高,查表得此时混凝土温度系数ξ=0.49，则混凝土内部中心温度
T1（t）=15.0+49.6*0.49=39.3℃
④混凝土表层（表面下50-100mm）温度
混凝土表面覆盖一层塑料薄膜、一层棉毡养护，共厚0.03m
a.混凝土表面模板及保温层的传热系数
β=1/[Σδi/λi+1/βq]
式中β——混凝土表面模板及保温层等的传热系数[W/（m²
·
δi——各保温材料厚度（m）；
λi——各保温材料导热系数[W/（m·
βq——空气层的传热系数，取23[W/（m²
K）]。
β=1/[（0.03/0.14）+（1/23）]=3.88[W/（m²
K）]
b.混凝土虚厚度
h'
=k·
λ/β
式中h'
——混凝土虚厚度（m）；
k——折减系数，取2/3；
λ——混凝土导热系数，取2.33[W/（m·
=2/3*2.33/3.88=0.4m
c.混凝土计算厚度
H=h+2h'
式中H——混凝土计算厚度（m）；
h——混凝土实际厚度（m）。
H=1.8+2*0.4=2.6m
d.混凝土表层温度
T2（t）=Tq+4·
（H-h'
）[T1（t）-Tq]/H²
式中T2（t）——混凝土表面温度（℃）；
Tq——施工期大气平均温度（℃）；
h'
H——混凝土计算厚度（m）；
T1（t）——混凝土中心温度（℃）。
T2（t）=15+4*0.4*（2.6-0.4）*（39.3-15）/2.6²
=27.7℃
⑤计算温差
混凝土中心温度与混凝土表面温度温差ΔT1=39.3-27.7=11.6℃＜25℃
混凝土表面温度于大气温度温差ΔT2=27.7-15=12.7℃＜25℃
⑥结论
综上计算可知，ΔT1、ΔT2都满足规范规定的25℃标准，说明采取以上技术保证措施对降低混凝土温差，避免出现有害裂缝是有保证的。
5.7止水带、埋件、预埋管安装
5.7.1止水带安装
止水带作用主要是止水,在施工时要将圆环对准变形缝中央,两翼保证与砼牢固结合,止水带周围不能出现粗骨料集中或漏振现象,为保证止水带的止水性能,施工过程中不得将其破坏。
止水带安装：
将止水带翼缘处用150mm宽木模夹住后与模板连接固定。
固定时应使止水带保持平直。
附止水带主要技术指标：
项目
主要要求
扯断强度
200Kg/cm
脆性温度
-40℃
老化系数
≥0.85
耐臭氧性（动态42次/分）
无裂口
邵氏硬度
50o±
扯断伸长率
500%
备注：
表面光滑，不允许有影响使用的外伤，起泡，条状均匀，不允许有粗细不均状况，不允许有明显扭曲变形，经70℃×
96h热老化不得有发粘现象。
5.7.2埋件安装
平面埋件直埋，点焊在2φ12的钢筋上面，然后用绑扎丝绑牢。
侧面埋件采用φ6的螺栓固定，在埋件上钻φ6的孔，施工时用φ6的螺栓固定在模板上。
5.7.3预埋套管安装
预埋套管加工后运至施工现场，加工时止水片要满焊，不得有空隙。
施工时套管用φ48钢管搭一个架子，然后用2T倒链将其就位。
预埋套管安装位置一定要准确。
六、施工注意事项
6.1施工用的经纬仪、水准仪、钢尺均应校验合格并在有效期内。
6.2模板支撑应具有足够的强度、刚度和稳定性。
6.3模板拼缝应严密，表面应刷隔离剂。
6.4砼浇灌前应将模板内的杂物清理干净。
6.5钢筋绑扎要横平竖直，品种、规格必须符合设计要求，并有合格证及复试报告。
6.6砼振捣要密实，不得出现“蜂窝麻面”，保证砼内实外光，砼振捣要责任到人，严禁只振捣外侧，中间不振、漏振等。
6.7砼配合比由试验室做试配，并做抗冻、抗渗试验，水灰比不大于0.5，砼标号为C40W8F150，砼配比须经总工批准方能使用。
6.8搅拌砼用的水泥必须为普硅PO42.5且C3A<
8%，砂石含泥量应符合水工规范要求，并有合格证及复试报告。
6.9为加强砼的振捣工作，施工时应分工明了，责任到人，并且制定奖罚措施，对出现质量
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