设备操作维护规程Word格式文档下载.docx

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30.焊接滚轮架操作维护规程

31.平板车操作维护规程

32.无损探伤操作规程

设备操作维护规程总则

设备操作维护规程是设备操作人员正确掌握设备操作技能与维护的技术性规范，它是根据设备的结构和运行特点，以及安全运作的要求，规定设备操作人员在其全部操作过程中必须遵守的事项、程序及动作等基本规则。

操作人员认真执行设备操作维护规程，可以保证设备正常运行，减少故障，防止事故发生：

一、设备操作维护规程的编制原则：

1、一般按操作顺序及班前、中、后的注意事项，分条排列，属于“三好”、“四会”的项目未再列入。

2、是按现有类型设备具有共性的项目，统一编制通用规程。

二、操作维护规程的基本内容：

1、首先清理好工作场地，开动设备前必须仔细检查各种手柄位置是否在空位上，操作是否灵活，安全装置是否齐全可靠，各种状态是否良好。

2、检查油池、油箱中的油量是否充足，油路是否畅通，并按润滑图表规定做好润滑工作。

在上述工作完毕后方可开动机器工作。

3、操纵变速箱、进刀箱及传动机构时，必须按说明书规定的顺序和方法进行。

4、有离合器的设备，开动时应将离合器脱开，使电机轻负荷起动。

5、变速时，各变速手柄必须切实转换到指定位置，使其结合准确，咧合正常，避免发生设备事故。

6、操作反车时，要先停车再反向，变速时一定要停车变速，以免打伤齿轮及机件。

7、工件必须卡紧，以免松动甩出造成故障及事故。

8、不得敲打校正已卡紧的工件，以免损伤设备精度。

9、发现手柄失灵或不能移至所需位置时应先作检查，不得强力板动。

10、开动机床时，必须盖好电器位置箱盖，不允许有油、水、铁屑、污物进入电机或电器位置。

11、经常保持润滑工具及润滑系统的清洁，不得敞开油箱、油盖，以免灰尘，铁屑等异物混入。

12、设备的外露基准面或滑动面上不准放置工具、产品，以免损伤和影响设备精度。

13、严禁超性能，起负荷使用设备及不正确的操作方法。

14、采用自动走刀时，首先要调整好限位器，紧定停车或变向的限位块，以免超越行程造成事故。

15、设备运行时，操作者不得离开工作岗位，并应经常注意各部有无异音、异味，发热和振动，发现故障应立即停止操作，及时排除，自己不能排除，应通知维修工人排除。

16、操作者在离开设备或换工装刀具，装卸工件和调试设备时，以及清洗、润滑时，都应停车，必要时应切断电源。

17、设备上一切安全防护装置不得随意拆除，以免发生设备和安全事故。

18、设备工作运转完毕后，作好交接班工作，交班时一定向接班人交代清楚设备的运转使用情况。

各类设备操作维护规程按类别制定附后，望贯彻执行。

普通车床操作维护规程

1.操作者必须熟悉机床的一般性能结构，传动系统，严禁超性能使用。

2.工作前按点检卡内容进行点检，作好记录，并检查各部手柄是否在规定的空位上。

3.按机床润滑图表规定加油，检查油标油量，油路是否畅通，保持润滑系统清洁，杯、眼不得敞开。

4.装卡工件要牢固可靠，禁止在顶尖上或床身导轨上校正工件和锤击卡盘上工件，以免损坏机床，影响加工精度。

5.装卸花盘、卡盘或较重工件、夹具时，应在床面上垫好木板。

6.不得用反车电闸做刹车及校正工件。

7.普通车削走刀应使用光杆，只有车削螺纹时才用丝杆。

8.加工铸件时，必须将铸件清理干净，并将机床导轨擦净。

9.使用中心架、跟刀架及锥度附件时，与工件接触面及滑动部位应保持润滑良好。

各部位的定位螺丝要拧紧。

10.使用自动走刀时，应先检查互锁或自停机构是否正确灵敏。

11.使用顶尖工作时必须注意：

①顶重型工件，顶尖伸出部分不得超过全长的1/3，一般工件不得超过1/2。

②不使用锥度不合要求或磨损，缺裂的顶尖进行工作。

③紧固好尾座及套筒螺钉。

④开动前在顶尖处加油，运转中要保持润滑良好。

⑤工作中有过热或发响是要调整顶尖距离。

⑥从床头取下顶尖时，不得用锤敲打取下，应从主轴、尾部顶出，并防止碰撞落地。

12.粗车工件时，不能吃刀停车，需停车时应将车刀退回。

13.加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重固定螺丝上紧，并用手扳动2~3转，确认无碍后方可开车。

14.高速切削时必须注意：

①安装切削罩；

②要有断削装置；

③使用活动顶尖；

④工、卡具和工件要紧固牢靠。

15.工作完毕或下班时，应将拖板箱及尾座移到床身尾端，各手柄放在非工作位置上，清扫机床，保持清洁，并在导轨上涂油防锈。

16.机床上各类部件及防护装置不得随意拆除，附件要妥善保管，保持完好。

17.机床若发生异常现象或故障，应立即停机排除或通知维修工人处理。

18.工作完毕后，作好交接班记录。

立式车床操作维护规程

1.操作者必须熟悉机床的一般性能、结构、传动系统。

严禁超性能使用设备。

2.开车前先按润滑图表规定加油，检查油路、油标、油量，查明油质是否良好，油路是否畅通。

3.按设备点检卡检查各部情况是否正常，各手柄是否在规定位置，电机运转是否正常。

4.油泵起动、挂档、离合器结合后，信号灯不亮时不准启动工作台。

5.横梁上升、下降前，必须先用手压油泵润滑导轨及升降螺母。

6.工作前应低速空转3~5分钟，检查有无异常。

7.横梁升、降完毕后应及时夹紧。

各刀架的移动应在横梁夹紧之后进行。

横梁每次下降后再提升20~30mm。

8.用两个刀架同时切削时，应特别注意工件的高度，外径及夹紧力、切削力的情况。

9.必须避免将回转刀台及侧刀架在滑枕上伸出过长。

当回转刀台切削量大时，横梁应尽量降低。

10.刀具未退离工件前，不准停止工作台转动，工作台未完全停机前，不得进行变速与升降横梁。

11.装卸工件或吊运工件接近机床时，操作者应与吊车工紧密配合，遵守挂钩安全规程。

12.操作人员站立位置要适当，集中精力，时刻注意观察运转情况。

上工作台操作时必须从梯上下。

两人操作时，必须由一人统一指挥。

13.机床若发生不正常现象或故障，应立即停机排除或通知维修人员处理。

14.工作完毕后将各部手柄放于非工作位置，清扫机床，并切断电源。

15.经常保持机床整洁和完好，防止锈蚀。

16.按规定进行交接班手续，认真填写交接班记录。

铣床操作维护规程

1、操作者要熟悉机床的一般性能和结构，传动系统，严禁超性能使用。

2、开车前应按润滑规定加油，检查油标、油量是否正常，油路是否畅通，保持润滑系统清洁，润滑良好。

3、检查各手柄是否在规定位置，操作是否灵活。

如停机在8小时以上，应先低速空转3~5分钟，使各系统运转正常后再使用。

4、工作台面不许放置金属物品，安放分度头，虎钳和较重夹具时，要轻取轻放，以免碰伤台面。

5、所用刀杆应清洁，夹紧垫圈面要平行并与轴线垂直。

6、夹装工件、铣刀必须牢固，螺栓螺帽不得有滑压或松动现象。

换刀杆时必须将拉杆螺帽拧紧。

切削前应先空转试验，确认无误后再进行切削加工。

7、工作台移动之前，必须先松固定螺钉。

工作台不移动时，应将固定螺钉紧好，以防切削时工作台振动。

8、自动走刀时必须使用定位保险装置。

快速行程时应将手柄位置对准，并注意工作台移动，以防止发生碰撞事故。

9、切削中刀具未退出工件时不准停车，停车时应先停止进刀，后停主轴。

10、操作者离开机床、变速度、更换刀具、测量尺寸、调整工件时，都应停车。

11、机床上的各类部件、安全防护装置不得任意拆除，所有附件均应妥善保管，保持完整、良好。

12、机床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除。

13、工作完毕时，应将工作台移至中间位置，各手柄放在非工作位置。

切断电源，清扫机床，保持整洁、完好。

下班时要做好交接班记录。

摇臂钻床操作维护规程

1.操作者必须熟悉机床的一般性能结构，禁止超性能使用。

2.开车前按规定加油，检查油标、油量、油质清洁，油路畅通。

按设备点检卡检查机床各操作机构是否灵活、可靠，电器装置及接地是否良好。

3.工件必须牢固地夹持在工作台或座钳上，钻通孔时必须在底面垫上木板。

机动进给钻通孔时，在接近钻透时应改手动进给。

4.工作前先低速空转3~5分钟，确认滑动部分有油，各部运转正常后方可工作。

5.装钻头时要将锥柄、锥孔擦拭干净，拆卸时要用专用工具，严禁随意敲打。

6.钻头对准工件钻孔位置后，一定要固定好摇臂，才能开始工作，禁止在主轴箱和立柱未夹紧情况下工作。

钻孔过程中，钻头未退出前不准停车。

7.工件钻孔后需铣削平面时，所选用刀杆必须与孔径接近，转动配合。

8.进行变速和变进给量时，应先停机。

如为液压变速，有可能由于液压压力不足致有选错情况发生，应注意防止。

9.攻螺纹时，操纵可逆结合器使主轴正反转，但必须注意将手柄放在固定槽内。

10.机床不工作时，摇臂要降到近下端，主轴箱移近立柱端，各手柄置于非工作位置，切断电源，清扫机床，保持清洁完好。

11.必须做好交接班手续和记录。

平面磨床操作维修规程

1、操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统、凭证操作，严禁超性能使用。

2、开车前按设备点检卡检查机床和按规定加油，盖好油孔，保持油标清洁，检查油质、油路、油亮是否正常，油质是否良好。

3、严格检查砂轮及调试砂轮平衡，如有裂纹或缺陷，应立即更换。

4、安装砂轮时，应在砂轮与法兰盘之间垫以0.6~2mm的弧垫，均匀夹牢，再通过静平衡，然后装上机床空运转5~10分钟，确认无问题后才能开始工作。

5、砂轮修整器的金刚石必须尖锐,休整砂轮时，吃刀量在粗削时最大为0.05mm，精削时最大为0.02mm，并用冷却液冷却。

严禁用手持金刚石修整砂轮。

6、在磁盘上装放工件时，一定要先退磁，安放工件后要检查磁盘吸附工件是否牢固，且不得磕磁盘台面。

禁止在磁盘上敲打或校直工件。

7、加工磨削的工件必须有已加工的基准面禁止磨削毛坯。

磁盘吸附较高工件时，必须加上高度适当的靠板，底面较小的工件要接触在一个抗磁圈上，为防止旁侧移动，必须在台面上放专业挡环。

磨校斜度时，无论用斜铁或小虎钳，均需夹牢工件。

8、开始工作时砂轮是冷的，应缓慢地进刀使其渐温暖，以免发生破裂。

9、开动砂轮时，应把液压传动开关手柄放在“停止”位置，调速手柄放在“低速”位置，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置。

10、保持液压系统的正常工作压力，防止系统进入空气，注意不使冷却液混入油压系统内，经常保持油液清洁，油质良好。

11、使用工作台变速手轮时，必须放在应有的位置，以免损坏传动齿轮。

12、发现操纵手轮、手闸、变速手柄失灵时，不得加力扳动。

当出现转异常响声，轴承或油过热，砂轮运转不正常等现象时，应立即停止，通知维修工人修理。

13、砂轮磨削表面线速度小于20米/分或被磨工件撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。

14、工作完毕后，应将砂轮空运转2分钟以上，使其干燥。

电磁盘未断电时，不得强行拆卸工件。

15、下班时必须将各手柄放在非工作位置，切断电源，清扫砂轮罩内污垢，砂粒及机床各部，保持机床清洁、完整，做好交接班记录及工作。

16、对砂轮主轴为静压轴承的磨床，除遵守上述规程外，还必须注意以下要求：

①操作磨床时，起动砂轮主轴前必须先起动供油系统电机，待其压力正常，能可靠地供给轴承油腔内，并用手扳动主轴感到轻松自如时，才能启动磨头电机，停车时应先停转主轴，然后才能停止供油系统油泵。

②轴承内无压力油时，不许转动主轴和拆换砂轮。

③使用中不许随便调整溢流阀和压力继电器，发现问题时，应找维修人员处理。

④油液需按设计要求使用，加入油箱前要进行过滤，经常保持供油系统清洁，定期检查油液质量和清洗、更换过滤装置。

⑤拆装油管前，必须先将油管的一端接在供油箱上，另一端放在油箱内冲洗数分钟后再接上磨头进油管。

⑥磨头装配前，必需清除各零部件的毛刺，严格按要求净化处理。

⑦发现磨头不灵活或轴承不受力时，应立即停车检查。

牛头刨床操作维护规程

1、操作者应熟悉机床的性能和结构，禁止超性能使用。

2、按润滑规定加油，检查各部润滑情况，盖好油池、油孔盖子，保持润滑系统清洁。

3、开车前检查手柄位置是否按规定摆放，各运转部分及滑动面有无障碍物，按钮开关，限位装置是否完整、灵敏，并用手扳车检查有无不正常情况。

4、开车时应先把牛头定位螺丝紧固，以免发生撞击，工作行程长度不得超范围，以免损坏摇臂及手轮。

5、装卡工件必须牢固，用虎钳卡工件时钳口及垫铁必须擦净，虎钳必须紧固在工作台中心位置。

6、工作台升降时必须松开支架的固定螺丝，工作时应将固定螺丝上紧。

7、工作自动走刀时，应注意丝杆进程的最大距离，以免撞击，损坏传动丝杆及螺母。

8、禁止在机床开动中，进行对刀及调整行程。

9、工作前及工作中应注意工件、夹具的位置与刀具或刨刀的高度，以免发生碰撞事故。

10、装卸工件，更换刀具，变速、测量尺寸以及离开机床时，都必须停车。

11、发现工件松动或机床其他故障时，应立即停车，紧固工件或排除故障。

12、下班时，工作台应移至中间位置，各手柄放非工作位置，切断电源，清扫机床，保持整洁、完好，作好交接班记录工作。

龙门刨床操作维护规程

1、操作工人必须熟悉本机床的性能、传动装置、结构原理，经考试合格凭证操作，严禁超性能使用。

2、操作前应按设备点检卡检查机床各部及空运转情况，并按规定润滑图加油，检查油质、油量及润滑情况。

3、检查机床各部保险及防护装置是否齐全可靠。

4、工作前先启动电动机组，一分钟开动机床空载运行，检查换向挡铁是否牢固可靠，其他部分运转和润滑正常后，方可工作。

5、装卸工件时，操作者应与吊车工配合好，工件应按不同形式装卡牢固，不得松动。

卸工件前应检查压紧螺钉是否全部拆除，工件上的活动物品是否全部清除。

6、横梁升降时必须先松开夹紧装置，升降完毕后夹紧，横梁下降完毕后必须将横梁再提高一点，以消除横梁升降丝杆与螺母间隙。

7、工作台行程挡铁位置应根据工件长度确定，吃刀前要有100mm左右的空刀距离。

行程长度与行程要适应，使用最大行程长度时，为防止电器失灵造成工作台跑出床身，应适应降低行程速度，并使反向越位行程不大于100mm为好。

8、机床工作前及工作中应注意工件，夹具和刀具、刀架之间的高度，以免发生碰撞，造成事故。

9、左右垂直刀架水平移动时，应将横梁溜板上的锁紧螺钉松开。

当自动进刀刨削时，水平进刀应顶紧长溜板的锁紧螺钉，垂直进给应顶紧横梁溜板的锁紧螺钉。

10、床身两端的液压安全应经常保持油缸中充满油,油路工作正常时,安全器上平面小孔将有油连续向外渗涌.

11、不准开车对刀及润滑、调整行程、操作者离开机床、变速、调整、更换刀具时，均应停车。

12、注意工作台正面的防护板固定是否合适，以防金属粉末及刨屑落入滑动面，研损导轨。

13、工作台运行时，不准清扫台面上的刨屑和其它物品，防止落入床身损坏机床导轨和齿轮。

14、机床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除，或通知修理人员检修。

15、工作完毕后，把工作台移至中间位置，切断电源，清扫机床，保持整洁、完好。

16、严格执行交接班制度，作好运行记录。

液压摆式剪板机操作维护规程

2.开机前的准备工作：

①清除机器工作台及周围的杂物。

②检查油箱油量，加油前必须对箱盖外表面清扫，然后将经过100目以上的滤油器过滤好的油液注入油箱中，直至油面达油标线。

3.机器的调整与操作

①检查机器各阀的锁紧螺母，螺钉是否松动，否则应重新调整。

②检查刃口间隙标牌指示的间隙，防止因意外使刃口间隙出现负值。

（上、下刃口重叠）刀架下行时造成刀片崩坏。

③机器液压系统，电磁铁动作不正常时，必须按说明书规定程序进行调整。

④机器主油路压力，抬刀压力，顺序压力，平衡压力等的调整，必须按规定要求在维修工人的指导下进行。

⑤检查机器刃口间隙值是否在剪板厚度的10~15%，如剪切强度大，硬度高的材料及较薄板料时，建议采用较小值。

⑥操作时，脚踏开关只有将选择开关置于“单次”位置时方能动作，踏住不松踏板，刀架做“下行—上行”全循环。

再次剪切时须松开脚踏开关再踏，下行中途若松开脚踏开关，刀架自动上行到上死点。

⑦不用或停机时应将选择开关置于“点动”位置，以免开机时油泵带负荷启动。

4.机器的维护保养

①操作者应熟悉本机的结构及性能，本机若多人操作，工作时必须专人指挥。

②防护装置不得轻易拆卸，切记将手及工具等杂物放入刀刃及压脚下面，以免发生事故。

③随时注意检查各液压接头及结合面处的密封情况，如有泄露应及时更换密封圈。

④注意检查刃口锋利程度，以便磨削和更换。

⑤必须在工作台盖板放好紧固后，才可压下压料脚，以免损坏其内部弹簧。

如长期剪切窄条钢板，其压料宽度应超过压料脚中心，防止偏载损坏压料活塞杆。

⑥必须定期检查各润滑点的润滑情况及运转情况，发现故障及时排除。

⑦机器停止使用时，应将钥匙按钮置于断开位置，以确保安全操作。

液压闸式剪板机操作维护规程

一、操作者必须熟悉机床的一般性能结构，传动系统，严禁超性能使用。

二、每次开始使用机器之前，操作者应做以下检查：

1、机器的可机动运动部件如刀架、后挡料等是否停靠在上次停机时停靠的位置，或说明书规定的停靠位置。

2、机器的各限位开关、行程开关是否有松动，状态是否正常。

3、机器电器系统的电源开关、急停按钮和各操纵部位外观是否完好。

4、液压管路接头等外露部位是否有漏油现象；

系统的压力表是否完好。

5、机器的安全防护装置如防护栅、防护罩等是否完好。

6、机器的各操作按钮是否完好。

7、检查被误调整后开机可能会造成损坏的部位，如刀片间隙等。

8、检查机器各部位应当紧固的螺栓、螺钉、螺母、固定销等紧固件是否有松动。

（应注意区分紧固件和调整作用的螺钉等）

三、每次开始用机器之前的准备工作：

1、查看机器的各润滑部位是否需要润滑，需要时，按说明书润滑部分的要求加注润滑油（脂）。

2、查看各可机动运行部件的行程范围内是否有其它人或可能会阻碍部件运行的杂物，如工具、废料等，如果有，必须移开。

3、防护装置不得轻易拆卸，切忌将手及无关物、工具等误放在刃口及压料脚下面，以免发生事故。

4、剪切条料时，必须保证被剪板料压脚下面的部分超过压料脚中心，以免压料柱塞被憋弯。

5、启动电机油泵，听是否有异常声响。

6、使机器的各可以机动运行的部分如刀架、挡料梁等空运行几次，查看有无异常现象。

7、确认机器的工作能力、刀片间隙、剪切角等与被加工的工件是否适宜。

四、在使用前和使用中，为达到预定的制件要求和合理使用机器，需要对机器的某些部位进行设定调整。

在确需调整时，可作以下具体调整：

1、根据被剪板料厚度设定合适的剪切角。

对薄板选用小的剪切角可使制件获得较好的端面质量和较小的扭曲变形。

板料越厚，所需剪切角也越大。

当剪切较坚硬的材料时，所需的角度要大于同样厚度的较柔软的材料。

剪切角的选定原则以剪板时系统压力不超过主溢流阀调定压力为准。

2、根据被剪板料厚度设定合理的刃口间隙。

选择合理的刃口间隙值，可使系统压力相对教低，切口质量较好，有益于延长刀片的使用寿命。

本机推荐采用间隙值为被剪板厚的8~15%，剪切强度大、硬度高及较窄条料时建议采用较小值。

调整刀片间隙时，要注意不要超越最小间隙限位，以防损坏剪刃。

3、根据制件要求调整挡料距离。

挡料梁由电机变频驱动，挡料距离由编码器检测，数显表显示。

后挡料在调整时，工件应退出上、下剪刃之间，以防与挡料梁相撞。

五、使用机器时的操作方法、程序

接通电源，将机床操作面板上的“工况选择钥匙开关”置“点动”位置，启动油泵空转数分钟，如天气较冷可适当延长空转时间。

首次操作时，可按以下步骤进行：

1、选择“手动工作状态”，将操作面板上的“工况转换钥匙开关”置于“点动”位置，按“点动下”或“点动上”按钮，刀架即下行或上行，一松手运动即可停止。

2、将“工况转换钥匙开关”置于“单次工况”位置，踏下脚踏开关，可进行“单次工况”（下行剪切和返回为一个循环），下个“单次”需重新踏下脚踏开关。

六、调整和启动机器的注意事项

1、启动前应检查电源指示是否正常。

2、电机应在无负荷情况下启动。

3、按下启动按钮后如电机不转，应立即按下急停按钮并切断电源，请电气技术人员检修，以防烧坏电机。

4、启动前应注意检查各接头、油缸、集成块等各出入口有无渗漏，以便及时更换密封圈。

5、后挡料在调整时，工件应退出上、下剪刃之间，以防与挡料梁相撞。

6、调整刀片间隙时，要注意不要超越最小间隙限位，以防损坏剪刃。

七、停机时的操作方法

1、紧急停机时，按下移动按钮站上的红色开关或按下电柜上的急停开关。

2、正常停机时，应将刀架停在上死点，切断电源和锁住各钥匙开关。

八、本机在工作时存在无法由设计者通过安全措施消除或完全消除的遗留风险。

具体注意事项如下：

1、上、下刀片之间。

压料装置与工作台面之间；

机器的两侧喉口内部是工作危险区，存在剪切和挤压危险。

2、机架内部挡料梁移动的行程范围内，存在碰撞、挤压危险。

3、机器后部的落料区域内存在有被剪下板料滑出，撞伤操作者腿、脚等部位的碰撞危险。

九、使用中出现故障时的处理程序和方法

机器运行中发生故障，应立即停机检查，操作者自己不能处理的问题应及时通知有关人员检查处理。

不允许在机器存在异常的情况下运转和使用机器。

十、操作者应做好机器的运行保养记录，运行保养记录应存档备。

十一、机器的日常维护由机器的操作者负责进行。

1、每班维护：

每班维护要求操作者至少做以下工作：

①、清理好机器周围的工作场地；

②、按说明书的说明和加工工件需要对机器进行合理调整；

③、检查并调整好机器的限位装置，防止机动部件超越限位；

④、开机前必须关闭好电气柜门，防止油、水、杂物进入电柜内；

⑤、机器运行时，操作者不准离开工作岗位，并注意监测机器的运行状态，作好监测记录；

⑥、遵守操作规程，严禁超性能、超负荷使用机器，严禁违章操作；

⑦、按说明书规定停机，关断机器电气等动力源；

⑧、清理工作场地，擦拭机床。

2、机器的每周维护

①、每周末或节假日前，对机器进行一次较彻底的清扫、擦拭、涂油防锈等维护和保养。

应达到：

A、整齐。

工具、附件、工件等放置整齐，机器零部件和安全防护装置齐全、完整；

B、清洁。

机器内外清洁，无废弃物，各滑动面、丝杆等部件无油污、无碰伤。

各部位不漏油、不漏电；

C、润滑。

按规定向各部件加注润滑油、脂，保