架空供热管道维修施工方案Word格式文档下载.docx
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2
DN50闸阀安装
35
365.66
12798
3
DN50截止阀安装
45
319.78
14390
4
DN65闸阀安装
7
421
2947
5
DN65截止阀安装
397
794
6
DN80闸阀安装
516
1032
DN40截止阀安装
38
227
8626
8
DN50蝶阀安装
20
370.75
7415
9
48
319.77
15349
10
4210
11
1191
12
DN65蝶阀安装
402
402
13
516.1
5161
14
DN250供暖钢管拆除
m
210
23.34
4901
15
DN200供暖钢管拆除
519
17.95
9315
16
DN150供暖钢管拆除
300
5385
17
DN100供暖钢管拆除
50
14.36
718
18
DN200室外焊管安装
339.03
101710
19
DN150室外焊管安装
238.57
71572
DN250室外焊管安装
416.29
87421
21
219
74248
22
DN100室外焊管安装
166.54
8327
23
DN50供暖保温处理
97.5
62.42
6086
24
DN65供暖管保温处理
59.8
65.95
3944
25
DN80供暖保温处理
10.4
69.23
720
26
DN100供暖保温处理
71.2
356
27
DN40供暖管保温处理
52
61.69
3208
28
65
4057
29
DN100供暖管保温处理
71
284
30
安居小区DN40供暖管保温处理
61.67
3688
31
DN50供暖管保温处理
208
62.43
12985
32
DN65供暖管保温处理
33
DN80供暖管保温处理
34
DN100供暖管保温处理
6.5
71.08
462
DN250焊缝超声波探伤
口
55.91
1957
36
DN200焊接超声波探伤
86
31.13
2677
37
DN150寒风超声波探伤
31.12
1556
DN100焊缝超声波探伤
249
39
采暖工程系统调试
系统
12762
12762
40
措施费
项
138584
小计
648105
增值税
9%
58329
含税总计
706435
如上表所示，主要工程量为DN250、DN200、DN150、DN100管道拆除及安装，管道拆除及安装工程汇总如下表：
保温管道拆除安装统计表
管材型号
合计
DN250
DN200
DN150
DN100
100
总计
1129
DN250管道拆除及安装量59.8+74.2+76=210m，位置如下图：
建工DN200管道拆除及安装量53+95+21+50=219m，位置如下图：
建工DN100管道拆除及安装量50+35+15=100m，位置如下图：
DN200管道拆除及安装工程量50+45+30+50+40+15+30+40=300m，位置如下图所示：
DN150管道拆除及安装工程量116+100+84=300m，位置如下图所示：
一、施工准备
（一）、技术准备
1、施工方案完成，并与相关专业讨论确定实施。
2、施工相关工具准备完毕，检查合格。
3、作业前已对参加该项作业的相关人员进行施工安全、技术交底，交底人与被交底履行签字手续。
4、作业场地清理干净，无杂物。
夜间施工照明充足。
高处作业平台、步道畅通，安全围栏、警示牌齐全。
5、所有施工人员身体健康，无妨碍工作的病症，从事登高作业的人员血压正常，无心脏病，无恐高症与精神障碍等。
（二）、材料准备
1、管材：
管材应有产品合格证，管材不得弯曲、无锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。
2、各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求。
丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤。
3、附属装置：
减压阀、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符
合设计要求，应有产品合格证及说明书。
（三）、施工组织及人员准备
1、施工组织应保证重点，统筹安排；
2、采用先进技术，推进施工标准化、机械化；
3、科学地安排施工计划，保证连续均衡举进行施工；
4、保证工程质量，做到安全施工；
5、讲究经济效益，努力降低工程成本；
6、应配备有较高业务水平的管道技术人员、土建技术人员；
7、应配备满足施工需要的技术工人，如管道工、电焊工、气焊工油漆工、起重工、泥瓦工等。
三、施工方案
（一）、拆除方案
1、拆除工艺流程
2、施工方法
根据架空管道位置（如上图）和距离现状自然地面的高度，原管道每3m/段进行切除，管道切除位置增设钢支架进行原管道加固。
全线搭设宽度4米，平均高度5米满堂脚手架。
脚手架、临时支架拆除过程中自上向下，逐层逐段进行拆除，不得垂直交叉作业。
脚手架及操作平台平均高度5m，水平撑不大于2m/道，架设双向剪刀撑，搭设坡道，设防护网。
3、施工机具
100KW柴油发电机1台（提供现场用电），50T吊车2台（用于拆除管道），8T吊车2台（用于搭设拆除临时支架），300挖掘机1台（用于基础、道路平整处理和吊车不能到达处管道拆除），板车2辆（用于材料及拆除管道运输），气割4套，电焊机4台，磨光机4台，打夯机2台（用于基础、道路平整处理）。
4、施工人员组织
管理人员
施工安全负责人:
1人
施工技术负责人:
施工现场负责人:
施工人员
焊工（持证）:
6人负责管道切割、临时支架焊接
电工（持证）:
1人负责现场临时用电
吊车司机:
4人负责管道吊装、临时支架吊装、管道装卸车
信号工:
4人配合吊车指挥信号
货车司机;
2人材料、管道转运
架子工:
4人负责搭设拆除脚手架、安全网、脚手板。
普工:
10人负责拆除保温、配合吊车、配合专业人员操作、转运材料。
5、管线拆除
a、根据系统流程图查清每根管线的流程走向;
b、与甲方取得联系，确认每根管线的切断点位置，并作出断点标志和编号。
c、管线、阀门拆除:
（1）管线拆除从上至下开始，拆除时注意保持管道支架的稳定，防止向一侧偏斜，发生倒塌事故;
（2）拆除阀门法兰螺栓，大型阀门用倒链将其吊至地面，阀门两端管口应做好加固。
（3）按一定的长度将管线截断，用倒链将截断管线吊至地面，摆放在指定位置;
（4）拆除管线支吊架;
并对管道支吊架进行标注。
（5）拆除管道，应先清理管道内部残留的物质，所有的工作人员要佩戴必要的劳保用品。
（6）部分管道上带有防腐保温材料，根据现场实际情况考虑基本上不能利旧，因此不考虑保护性拆除，只考虑管道拆除方便即可。
（7）从法兰连接处进行拆除时，由于连接的螺栓多锈蚀，因此在拆除前应至少提前4个小时在螺栓连接处喷除锈剂，这样螺栓就比较容易拆除。
拆下来的螺栓如果可以再次利用的话，在管道拆除后应挂到连接法兰上以防丢失。
对碳钢、合金钢管道可采用火焰切割，对不锈钢管道采取砂轮机切割。
（8）管道拆除，需要起重工和管工的密切配合。
由于是拆除，可以考虑局部整体进行拆除，拆除时需要用吊车或者相关吊具对管道进行悬吊配合，防止发生管道倾倒、滑落等砸人事故，对于使用的吊车、吊具必须具有相应的吊装能力。
（9）拆除后的管道，尽量立即拉走，不能运走的在现场设置一个临时集中堆放点，便于集中管理，有利于清点和运输。
（10）管道切割位置原则上从安装焊口出切割，并控制每段管子的重量不超过起重设备额定负荷的90%。
6、拆除作业安全措施
（1）施工人员必须经过安全教育培训，合格后方准上岗。
（2）落实各级安全施工责任制，抓生产必须同时抓安全。
施工人员必须严格遵守安全生产规章制度和安全操作规程,施工技术员做好技术交底工作，做到不交底不开工，交底不全不开工。
（3）每天开工前应划施工区域和界限，班组长以上人员应该知道现场作业面的分布情况，施工过程中各班组须相互照应和通气，班组人员在施工时不得随意增加施工项目和施工点。
（4）特殊工种（电工、焊工、架子工、起重工）必须经过培训，并考试合格，取得劳动部门颁发的上岗操作证，持证上岗，严禁无证操作。
其他施工人员施工前进行安全教育培训，考核合格后，方可持证上岗。
（5）参加高处作业人员应进行体格检查，经医生诊断患有不宜从事高处作业病症的人员不得参加高处作业。
（6）所有参加人员必须熟知本措施内容，施工期间必须安全帽。
（7）高空作业人员必须系好安全带。
（8）施工前必须规定办理动火审批手续。
（9）所有施工人员必须听从指挥，互相配合，不得乱发指令。
（10）施工前要仔细检查气割设备。
氧气、乙炔瓶必须有合格证，检查减压器、割枪、胶管是否漏气，若有漏气不得使用，氧气乙炔压力表是否完好，工作使用的氧气胶管为黑色，乙炔管为红色，二者不得互换使用，不得用其它胶管代替。
（11）乙炔瓶和氧气瓶在搬运过程中要轻拿轻放，严禁有剧烈的碰撞现象。
（12）施工前，要将氧气瓶、乙炔瓶之间的距离保持在10m以上距离，并一定要放置平稳，且有专人看管。
气体不使用时，要及时关闭氧气瓶和乙炔瓶阀门。
（13）每处工作地点要备至少2个完好的灭火器和2个水桶，2个水桶必须灌满水，并设防火挡板。
（二）、安装方案
1、管道安装工艺流程
2、施工技术措施
2.1、材料的验收检验工作，管道用的钢管材、管件阀门等，必须经质量技术监督行政主管部门的安全认可证书或受理证书,同时还需如产品质量证明书。
2.2、管道的焊接工作﹐必须有持相应证书的焊工担任﹐且在有效期内。
焊后经焊接检验员检测合格后方可进行探伤检测。
2.3、管道水压试验，试验压力按照设计及规范要求执行﹐稳压30min,压力不下降，无渗漏为合格﹔
2.4、管道水压试验结束后,按照规范要求应进行水冲洗等。
3、管道焊接工艺
3.1、架空热力管道施工﹐焊接是重要的工艺之一，焊接质量的好坏关系到管网的正常运行寿命及安全可靠性,因此焊接质量控制是质量控制的中心环节,围绕焊接质量控制和影响焊接质量因素,必须为确保焊接质量提供必要的保证。
根据管道的技术要求和设备、人员、现场环境要求等条件﹐采用手工电弧焊的焊接工艺方法。
对接接头的坡口形式为V型;
强调按工艺要求开坡口以保证焊透。
3.2、焊前准备
1）、坡口加工和清理除锈
坡口加工要求采用坡口机加工出坡口，并留出适当的钝边，如1mm左右坡口的清理用角向砂轮机,将坡口面和坡口附近20mm范围内﹐打磨漏出金属光泽。
除锈、去油﹐除去污物﹐要求当天清理干净，当天焊接完毕，不允许隔夜焊接。
2）、焊接设备及工具
a、要求使用直流电焊机﹐配好电流、电压表，手工电弧焊时，采用直流反接法﹔
b、管子组对时﹐应采用专用工具组对﹐避免强力组对焊口;
c、对焊接部位﹐应采用临时挡风措施﹐并注意将管子―头堵死﹐以防止穿堂风的影响;
准备好焊条烘箱和焊条保温筒﹔
d、拖焊的环境条件符合通用工艺要求,阴雨天和湿度过大的天气,应停止焊接（或采取措拖后焊接）;
e、焊工每人应配齐角向磨光机﹐以便及时打磨层间和接头等部位。
3.3、焊材的选择:
焊条、管材等主要材料都应有材质证明书和质量合格证并经检验、验收符合国家标准或其它有关标准方可使用。
3.4、焊接质量控制措施
1）焊前控制项目:
材质证明书﹐焊工资格﹐坡口尺寸和加工质量,坡口清理除锈,坡口组对间隙﹐焊接工艺评定试验及工艺文件﹐焊机完好情况、电流表、电压表配备等等。
2）焊接过程控制项目:
焊条烘干和保温筒的使用,焊接工艺纪律执行情况,焊接规范参数的控制和记录，定位焊缝﹐焊缝接头的质量，焊缝打底和层间焊接质量,清渣情况等等。
3）焊后控制项目∶
焊缝表面清渣﹐清除飞溅﹐焊缝外观自检﹐质量记录，无损探伤检查，焊接缺陷返修等等。
4、强度试验
管线施工完成后，经检查除现场组装的连接部位（如:
焊接连接、法兰连接等）外，其余均符合设计文件和相关标准的规定后，方可以进行强度试验。
强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行，试验介质为洁净水，环境温度在5℃以上，试验压力为设计压力的1.5倍，充水时应排净系统内的气体，在试验压力下稳压10min,检查无渗漏、无压力降后降至设计压力，在设计压力下稳压30min，检查无渗漏、无异常声响、无压力降为合格。
当管道系统存在较大高差时，试验压力以最高点压力为准，同时最低点的压力不得超过管道及设备的承受压力。
当试验过程中发现渗漏时，严禁带压处理。
消除缺陷后，应重新进行试验。
试验结束后,应及时拆除试验用临时加固装置﹐排净管内积水。
排水时应防止形成负压，严禁随地排放。
5、严密性试验
严密性试验应在试验范围内的管道全部安装完成后进行。
严密性试验压力为设计压力的1.25倍,且不小于0.6MPa。
一级管网稳压1h内压力降不大于0.05MPa;
二级管网稳压30min内压力降不大于0.05MPa，且管道、焊缝、管路附件及设备无渗漏，固定支架无明显变形的为合格。
钢外护管焊缝的严密性试验应在工作管压力试验合格后进行。
试验介质为空气，试验压力为0.2MPa。
试验时，压力应逐级缓慢上升，至试验压力后，稳压10min，然后在焊缝上涂刷中性发泡剂并巡回检查所有焊缝，无渗漏为合格。
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