竖轴式水轮发电机安装作业指导书4Word格式文档下载.docx

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2.3.1作业方法

2.3.1.1定子组装前的准备工作

（1）定子装配前应熟悉图纸、资料，了解定子的结构特点及各项技术要求，根据定子的结构特点、技术要求及施工组织设计提出的施工技术方案，编写施工技术措施和安全措施，然后根据技术措施进行组装。

（2）定子组装基础件埋设：

定子机座的组焊及定子铁芯的叠片工作均在安装间进行，需在安装间定子组装位置予埋定子测圆架的基础板及以定子测圆架为中心的与定子机座钢基础支墩相连接的基础板，予埋时按照图纸要求进行布置。

（3）定子测圆架的尺寸应进行复核，测量定子内径用的千分尺应进行校验。

（4）设计制作定子铁芯堆积工作平台；

准备定子热压专用设备；

设计制作定子临时支墩及调整用楔子板。

2.3.1.2定子机座组装、焊接

（1）将定子支墩与机座各瓣组合面进行清洗、研磨，使其组合面、接合面积达到规范规定的要求。

（2）在安装间定子组装工位中心，布置测圆架支座，在定子机座的圆周上布置定子机座支墩,并在每个基础板面上布置两对条形楔子板用以调整定子机座。

（3）将定子机座支墩按设计图纸及制造厂编号分别布置在各自方位的基础板上，并用水准仪找平。

（4）将定子机座各瓣按实际安装时的方位，吊装于支墩上进行组合。

（5）将测圆架安装于定子组装中心的基础板上进行调整，要确保误差在允许范围之内。

（在定子装配各工序段按规范SD287中表1所述分阶段进行校核）

（6）定子机座组合调整：

定子机座组合时，先将机座合缝用螺栓把紧，各组合板之间不留间隙，用测圆架测量各环的圆度，进行调整，并用内径千分尺测量出各环板内径，依实测确定各组合缝隙之间要留的间隙。

根据经验在组合板间加一定厚度的的铁片，然后用螺栓把紧，再重新用测圆架测量调整，合格后在各环板合缝处焊上搭板。

定子机座尺寸调整时要检测机座下环板（底环）螺孔中心的尺寸是否符合图纸及工艺要求。

（7）定子机座焊接：

焊接前根据机座组合调整记录，采用合理的焊接程序以减少焊接变形；

同时在焊接过程中，要监测变形情况，以便及时采取措施控制变形。

（8）定子机座清扫、喷漆。

2.3.1.3定子定位筋的安装、调整及焊接

（1）定子定位筋的予装及焊接

（2）指定的设备清洗场地，将定位筋清洗干净，除去毛刺，再用专用的压力校直机将定位筋校直，使其平直度满足要求。

（3）选定一根定位筋及托板作为基准进行安装，要严格控制其质量要求，确保基准筋在各环板上的位置，绝对半径尺寸，筋面的扭斜度以及垂直度均符合图纸及规范要求。

调整时用C型夹及螺杆平头千斤顶及小楔块配合，使各项要求都达到后，将托板点焊在定子机座的环板上，并将定位筋与托板点焊，确保该定位筋固定不动，复测其有关质量指标，均应满足要求。

（4）定位筋的予装：

用C型夹、小钢楔、螺杆千斤顶等工具，逐批将定位筋按规定间隙固定在机座环板上，同时将托块按要求贴于定位筋背部和机座环板上，用内径千分尺及测圆架配合，测量各环板处筋面的半径，并用弦距样板以基准筋为起点进行调整，在满足半径要求的情况下，调整各定位筋弦距，来确定出托板在定位筋上的位置，并将定位筋与托板进行点焊，直至所有定位筋均予装完毕。

（5）定位筋与托板的焊接：

将予装过的定位筋取下来，按照定位筋焊接工艺对托板和定位筋进行焊接，并重新进行校直。

（6）定位筋安装

大等分定位筋的安装：

为减少定位筋的累积误差，采用大等分弦距法，以基准定位筋为起点，按计算值用测杆进行测量、调整及安装，半径尺寸与弦距相互兼顾。

大等分内定位筋的安装：

采用弦距搭焊样板定位，通过试装校正其弦距偏差量并进行修正。

定位筋托板与机座环板的焊接：

待所有定位筋均安装完毕，采用合理的焊接程序，逐环对定位筋托板与机座环板进行满焊，确保定位筋的圆度和弦距的误差在要求范围内。

2.3.1.4下齿压板安装

下齿压板安装于定子机座下环板的加工面上，安装下齿压板时要控制下齿压板的齿端部内径尺寸，控制齿顶部的水平及波浪度，必要时可用定子铁芯最短齿的扇形片堆上一层进行检查，无误后，将下齿压板固定于定子下环板上。

2.3.1.5定子铁芯装配

如果制造厂有特殊要求，按制造厂的工艺要求进行定子铁芯装配，如果制造厂没有要求，可按国标《GB8564水轮发电机组安装技术规范》中的技术要求以及《水轮发电机定子现场装配工艺导则》（SD287）进行装配。

（1）定子铁芯装压时，按工艺要求的压紧高度进行压紧，用槽样棒控制线槽的平整度和垂直度。

用测圆架测量铁芯内径尺寸并调整其圆度达到要求。

堆完最后一层铁芯后，装上上齿压板，进行整体压紧。

（2）定子铁芯整体压紧工作结束后，根据制造厂的技术要求进行一次热压工作。

2.3.1.6定子铁芯铁损试验

定子铁芯的铁损试验一般在机坑内进行，制造厂应提出试验程序，试验大纲及检验标准。

在此基础上进行试验准备和试验。

详细情况见“定子铁芯铁损试验作业指导书”。

2.3.2质量检验

2.3.2.1检验依据

设计图纸和技术文件、施工详图及设计修改通知单；

制造厂提供的设备图纸及技术说明书；

国家及部级颁发的规程、规范、标准和有关实施细则（GB8564）；

水轮发电机定子现场装配工艺导则（SD287）。

2.3.2.2检验方法及器具

用外径千分尺复测中心柱测圆架的中心柱尺寸，并作记录，并经监理工程师认可，作为定子装配的基准尺寸之一。

在中心柱偏差90°

方向挂二根钢琴线，检查中心柱垂直度应符合SD287中2.7条之规定。

用红丹粉涂在机座及支墩组合面上，推动研磨平台检查红丹粉研磨痕迹的方法检查组合面平面度；

用螺栓组合后，用塞尺检查各组合面间隙应符合GB8564中第2.0.6条之规定。

机座组合完成后，用水准仪检查底环加工面高程差；

用测圆架检查底环拉紧螺杆螺孔中心距及各环板内径是否符合设计及规范、导则的要求。

机座焊接完成后，复测第四点中所提内容。

定位筋予装时，用中心柱测圆架和方形水平仪测量定位筋的半径和垂直度，使其同时达到SD287中第4.2.2条之规定，或符合设计要求。

定位筋与托板满焊冷却后，校直，将其放在校直平台上，用塞尺检查其周向和径向与平台间隙，确定其直线度应符合设计及工艺要求。

基准定位筋的检查应符合工艺及SD287中之4.4.1和4.4.2条之规定。

大等分定位筋的检查应符合工艺及SD287中之4.5.2条之规定。

大等分区间内的各定位筋检查应符合工艺及SD287中之4.6.2和4.6.3条之规定。

各环上的定位筋托板全部搭焊完毕后各检查项目应符合SD287中之4.6.7条之规定。

用水准仪检查下齿压板（条）高程、水平；

用钢板尺检查圆周上的位置，应符合SD287中之5.2条之规定。

抽检铁芯冲片质量应符合SD287中之5.3条之规定。

铁芯装压前测量压紧螺杆的原始长度，并作出记录，压紧后测量螺杆的伸长值应符合设计要求。

铁芯装压完成后，全面校核中心柱测圆架的准确性，测量铁芯圆度，各点高度及波浪度应符合SD287中第5.7.5条之规定。

用制造厂提供的紧度刀片检查铁芯内圆和外圆的上、中、下部，紧度应符合SD287中第5.6.2之e的要求。

用制造厂提供的通槽棒对定子铁芯的槽形进行检查，应全部通过。

用游标卡尺检查铁芯各层通风沟高度尺寸应符合SD287中第5.7.9条之规定。

用卷尺测量铁芯高度（周向均布多个测点）各点高度偏差不应超过设计规定。

用卷尺检查铁芯上端槽口齿尖的波浪度不大于设计及工艺规定。

定子几何尺寸检查时需注意定子的温度和环境温度变化引起的误差。

2.4定子吊装及安装

2.4.1作业方法

2.4.1.1定子起吊前，检查起吊工具是否可靠，定子吊运进行单项技术交底，并设

专人负责和指挥。

2.4.1.2定子吊装前应对桥机作全面检查，吊装时严格遵守有关起重安全操作规程，

厂房桥机应派专人监护。

2.4.1.3将定子吊具组装成整体，吊运至定子装配场地与定子相连接，然后将桥机

主钩与定子吊具联接，松开定子机座基础板与定子支墩的连接螺栓。

2.4.1.4定子起吊时对桥机进行起落试验，桥机及定子吊具无异常现象时，才能将

定子吊运至机坑，起吊时根据需要监测定子的变形。

2.4.1.5定子吊入机坑后，拆下定子吊具，分解并归还仓库。

2.4.1.6根据水轮机给出的机组中心，同时，根据水轮机座环上法兰面的高程，对定子铁芯的中心和高程进行调整。

2.4.1.7定子铁芯的中心及高程在调整时，用临时楔子板及千斤顶配合进行。

调整工作结束后，采取措施固定定子，然后浇筑定子基础二期砼。

浇筑过程中，应监视定子的位移情况。

2.4.1.8二期砼的强度达到要求后，对定子进行受力转换，退出临时楔子板，并均匀打紧基础螺栓。

2.4.1.9基础砼浇筑时也可以同时进行定子下线的准备工作。

2.4.2质量检验

2.4.2.1检验依据

国家及部级颁发的规程、规范、标准和有关实施细则（GB8564）。

2.4.2.2检验方法及器具

吊装前，在定子组装场地用测圆架复测定子圆度；

根据已测量好的铁芯高度确定出铁芯高程位置，用水准仪测量其波浪度；

用紧量刀片测量铁芯紧量等技术指标。

定子吊入机坑后，以水轮机给定的基准中心为依据，挂钢琴线用电测法调整定子中心及圆度；

以水轮机座环上法兰面的高程为基准，用水准仪配合卷尺测量调整定子铁芯的高程，调整结果应符合GB8564中的相关规定。

检查中心调整记录，分析出定子安装的倾斜情况，使其水平满足要求。

2.5定子下线与耐压：

详见“定子下线与耐压”作业指导书。

2.6下机架及推力轴承装配（伞型结构）

2.6.1作业方法

2.6.1.1下机架组装（一般情况下，下机架有两种结构型式即焊接结构和把合结构，

本指导书是按焊接结构和把合结构分别进行论述的）

（1）下机架为焊接结构

清扫打磨中心体及各支臂合缝组合面。

将下机架中心体吊装至组装场地所布置的中心体支墩上，并调整其水平度符合要求。

将下机架各支臂按对称方向逐个挂装，支撑在千斤顶上，把合好螺栓，并调整。

测量在不加垫时各支臂的半径、弦距、高程及水平，并作记录。

根据经验确定出各合缝间加垫厚度，把紧螺栓，并在合缝处焊上搭板进行加固，以防止焊接时的变形。

按照焊接工艺要求进行焊接及必要的检验。

清扫、喷漆。

（2）下机架为螺栓把合式结构

清扫打磨中心体及各组合缝（板）的组合面。

将下机架各支臂按对称方向逐个挂装，支撑在千斤顶上，并按下机架组合螺栓的拧紧力矩进行螺栓把合，调整各支臂的半径及弦距尺寸应符合要求。

检查各组合缝间隙应符合要求。

2.6.1.2下机架预装

下机架支腿底部及基础板组合缝研磨。

基础板上传力键及键槽研配。

机坑内下机架基础清理。

各部件研配完毕后进行装配，然后将下机架整体吊入机坑进行预装。

在机坑内调整下机架的中心、水平及高程符合要求后，浇筑下机架基础砼，养生期过后，按要求钻配相应的定位销孔。

松开基础与下机架支臂的组合螺栓，将下机架吊出机坑，放置在下机架组装工位上。

2.6.1.3下机架及推力、下导轴承装配

在下机架组装时预装推力瓦座，并以挡油圈为基准调整瓦座中心，然后根据图纸要求在下机架上钻孔、攻丝。

将推力轴承各部件吊入轴承清扫工作间，在组装平台上进行清洗。

按照装配图的要求将清洗过的推力轴承各部件进行装配。

2.6.1.4下机架安装

清洗发电机主轴各安装组合面，并将其吊入机坑与水轮机大轴进行联结，检查联轴螺栓伸长值是否符合设计要求，组合缝间隙是否符合规范要求。

将下机架基础板组合面清洗干净，然后吊入机坑按照预装时的方位进行安装，并将定位销打入。

下机架吊入机坑固定后，调整推力或下导轴承并检查调整其水平中心及高程。

清洗检查镜板，合格后吊入机坑内已安装好的推力瓦上。

按照装配图纸的要求进行推力头的加温热套，热套完成后装配卡环及组装推力头与镜板。

安装下导油冷却器及推力油冷却器。

安装前对冷却器进行1.5倍额定工作压力静水压试验，保压30分钟，应无渗漏。

机组轴线及空气间隙检查完成后，进行下导瓦间隙调整。

清洁油槽，按要求进行煤油渗漏试验无渗漏后封盖，并在油槽内注入合格的透平油。

2.6.2质量检验

2.6.2.1检验依据

国家及部级颁发的规程、规范、标准和有关实施细则（GB8564中相关内容）；

2.6.2.2检验方法及器具

下机架组装时用框形水平仪测量其水平，用卷尺测量其各部位组装的几何尺寸。

对于焊接结构形式，目测检查各支臂焊缝焊接情况（焊缝应按规范要求进行探伤检测）。

对于螺栓组合结构形式，机架组合后，检查组合缝间隙，应符合GB8564中7.1.1条之规定。

下机架予装时，用红丹粉配合研磨平台检查研磨平面接触情况，用塞尺检查各类键槽配合是否紧密；

结果应符合检验依据中的相关要求；

用框式水平仪放置在下机架基准平面上测量X、Y轴向四个测点处的水平度，结果应符合GB8564规范中的相关要求；

以机坑内壁上标记的基准高程点为依据，用水准仪测量下机架基准面的安装高程是否符合GB8564规范中的相关要求；

在机坑上方用钢梁支撑，悬挂钢琴线，以水轮机座环中心为基准，用内径千分尺测量下机架中心体精加工的上（或下）镗口内径大小，结果应符合检验依据中的相关要求；

下机架基础混凝土浇筑完成后，复测下机架各项安装技术指标。

推力轴承装配时，仔细检查镜板工作面的加工情况是否符合要求；

推力油冷却器、下导油冷却器打压试验检查，保压30min，无渗漏；

按制造厂工艺及GB8564规范中的要求对推力油槽煤油渗漏试验，检查有无渗漏现象；

透平油质化验结果应符合标准要求；

检查油槽油位应正常。

2.7转子装配

2.7.1作业方法（圆盘支架式）

2.7.1.1转子组装准备

熟悉图纸、资料，了解转子的特点、制造厂的工艺要求及各项技术要求，根据转子的特点、技术要求及施工组织设计提出的技术方案，编写施工技术措施，然后依据施工技术措施进行施工。

转子组装场地的埋件安装：

转子组装在安装间进行，在该位置的中心部位预埋支承转子中心体支墩的基础板，同时在磁轭部位的圆周上预埋支承转子磁轭的支墩的基础板。

转子组装所需临时设施设计制作：

转子支架组装支撑设计制作；

转子磁轭装配支撑设计制作。

磁轭堆积工作平台的设计制作；

磁极专用工具设计制作；

铁片清扫分类工作平台的设计制作；

铁片清扫专用工具的设计制作。

安装前对转子各部件检查、核对，对有缺陷和变形的部件通知监理单位，在制造商的指导下进行缺陷处理和整形，直到满足有关标准和制造商的要求。

2.7.1.2转子支架的组装及焊接

清理转子中心体支承面并经防腐处理后吊装于支墩上，调平并加固。

安装并调整转子测圆架。

清理中心体和支臂扇形块的组合面、焊接坡口后，对称挂装和调整支臂扇形块并以支墩支承。

检查挂钩高程应符合要求。

检查并调整圆盘支架各组合尺寸，确保尺寸符合图纸要求。

提交圆盘支架组合尺寸记录，包括测圆架中心柱垂直度、中心柱与转子中心体的同心度、中心体水平度、焊接前各支臂与中心体指定参考面的高程差、支臂的弦长及焊接坡口检查记录，经制造商代表认可、监理单位审查合格后进行转子支架焊接。

按照制造商提供的焊接工艺规范并结合以往经验，编制详细的转子圆盘支架组合缝焊接工艺措施，并按工艺措施进行焊接，焊接过程中进行监测，及时采取措施控制变形量。

焊接工作完成后，清除焊缝表面焊渣及其它杂物，按焊缝外观质量检验标准进行外观检验并按要求进行焊缝的探伤检测，并做好详细记录。

检测转子圆盘支架焊接后的几何尺寸应符合图纸设计要求。

提交记录、申请验收。

2.7.1.3转子组装

（1）磁轭叠装：

复查并调整中心体水平度，调整转子测圆架的垂直度、中心，测量处理挂钩水平符合图纸要求。

在各支臂处安装磁轭键和楔子板，用C型夹固定；

安装4根临时叠片键并调整，检查垂直度及中心半径误差符合图纸要求后固定。

在与挂钩相对的磁轭外侧布置千斤顶，其顶面与挂钩齐平；

挂钩硕涂二硫化钼润滑剂。

按叠片图将磁轭叠至一定高度后，装上定位销，调整磁轭的水平、圆度、同心度，检查铁片与支臂上驱动键的对齐情况，合格后方可继续叠片。

磁轭分段叠装及压紧。

（2）制动环板安装：

检查清理制动板、转子支架制动板支承面及安装孔。

安装制动板时应跨过圆盘支架焊缝布置以形成平滑过渡面，测量制动环板的周向波浪度和径向不平度、相邻两块制动板接缝处的平整度、把合面的间隙、制动环板与中心体下法兰面的高程差。

冷态下打紧磁轭键，全面复查磁轭（上、下段）的同心度、圆度、垂直度，根据测量记录和要求的预紧量确定每个磁轭键处须加垫片的厚度。

（若制造厂工艺有热打键要求，可按工艺进行热打键）

（3）磁极挂装

调平转子中心体，清理磁轭上磁极T尾槽。

将磁极运进场开箱后清扫磁极，测量每个磁极绕组的直流电阻、交流阻抗、极性、绝缘电阻，并做挂装前的交流耐压试验。

根据磁轭实际内径确定磁极加垫厚度（若有要求时）。

用厂房桥机按磁极编号对称挂装磁极。

全部磁极安装就位后打紧磁极键。

测量挂装后的每个磁极的交流阻抗和绝缘电阻。

全面复核转子测圆架，核定其测量绝对半径，复测转子半径和圆度。

（4）磁极接头、阻尼环连接及引线安装

对于磁极接头，有些是焊接接头，有些是螺栓联接，应按制造厂规定对磁极接头、阻尼环及引线进行安装。

以下作业方法是按螺栓联接方式进行编写的。

按照图纸对磁极连接进行预装，在连接板上标明钻孔位置，然后根据标记配钻。

安装连接件前应对连接件的接触面用蘸酒精的洁净布进行清扫，连接时按图纸规定的力矩拧紧螺栓。

磁极接头连接完后，进行直流电阻、绝缘电阻的测量，必要时予以整体干燥，最后进行交流耐压。

引线安装时，基础固定板要求焊接牢固，引线绝缘完好，按图纸要求进行引线接头的绝缘处理。

2.7.1.4清扫、干燥及喷漆

仔细清理转子各部位，用干燥的压缩空气吹扫磁轭，按图纸要求进行转子喷漆。

2.7.1.5转子吊装

转子吊装前下机架及推力轴承安装工作完毕，制动器及其管路已安装完成，制动系统已形成，制动闸动作灵活，其余所有位于转子下方的附件已安装或先行吊入机坑，放置在下风洞内。

（1）准备工作

根据制造商提供的安装技术文件以及在招标规定的标准和相关的安装技术规范制定吊装方案，经监理单位审核后实施；

对厂房桥机进行全面检修、并车和试车；

领取转子吊具、平衡梁，清扫后并做好轴承润滑工作。

（2）转子吊具安装、连接

安装转子吊具并用螺栓与转子中心体连接，螺栓伸长值符合制造商的规范要求。

将检修、检查完好的桥机并车（如有必要）后，作联动行车和起落试验，然后将平衡梁与厂房桥机主钩相连接，并找平衡。

将平衡梁与转子吊具连接。

（3）转子起吊

转子起吊时作起落试验，检查桥机制动的工作情况；

起吊后复查制动闸板在应无毛刺、焊疤，复查转子磁轭上所有螺母及磁极线圈连接螺母，阻尼环螺母的锁锭情况；

清扫转子与推力头及主轴的联接法兰面，推力头法兰面；

转子吊入机坑时用若干根木条插入定转子之间导向，桥机主钩下降，将转子相对于发电轴找正后落到推力轴承上。

（4）吊具拆卸

用帆布将定、转子的空气隙盖好。

将转子吊具与平衡梁脱开，分别拆卸平衡梁和转子吊具，放置在存储地点。

注解：

根据转子的结构，伞式机组推力头有二种布置方式：

一是推力头需要予先套装在主轴上，装上卡环，再吊转子；

二是推力头与主轴无需套装，是二个独立的主体，转子吊入后，同时对准推力头及主轴与转子中心体的连接螺孔，然后连接。

转子吊入后，如果不允许将转子重量置于推力轴承上，则需将转子先落在风闸上，转子联接后，再顶起风闸将转子重量落在推力轴承上，悬吊式机组更是如此。

2.7.2质量检验

2.7.2.1检验依据

国家及部级颁发的规程、规范、标准和有关实施细则（GB8564中的相关内容）。

2.7.2.2检验方法及器具

用水准仪检查转子组装挂钩高程差，应符合GB8564之7.4.3.b条之规定；

检查转子支架与中心体的几何尺寸应符合GB8564之7.4.3.c条之规定；

键槽径向及切向倾斜度检查应符合设计及规范的相关规定；

抽检磁轭冲片表面应平整、无锈蚀，无毛刺，称重分组适宜；

磁轭铁片堆积压紧工作结束后检查其平均高度与设计高度偏差，应符合设计及规范中的相关要求，磁轭周向高度偏差不应超过设计及规范中的规定；

检查闸板径向水平度及周向波浪度；

用卷尺测量磁轭压紧高度，数清层数，计算出磁轭叠压系数，该系数应满足规范及设计要求；

检查磁轭在同一截面内外高度差不应超过规范中的要求；

磁极挂装后，用不短于1m的平尺，检查磁轭与磁极接触面应平直，个别高点应磨去；

检查磁轭圆度应符合检验依据中的相关要求；

检查磁极挂装平平衡重量应符合设计要求；

用水准仪检查磁极中心高程与理论高程差，及各磁极间的高程波浪度应符合设计要求，对称方向磁极高程差应符合规范中的第7.4.15条之规定；

检查转子圆度，结果应符合设计及规范之相关要求；

（对于无轴结构的伞式发电机）热打键后应检查转子中心体上、下止口的配合尺寸是否符合设计要求；

用0.05mm塞尺检查阻尼环接头的接触面，塞入深度不应超过5mm；

按照图纸要求检查转子喷漆质量；

观察或用手锤敲击各组装螺母，检查锁锭片的锁锭情况是否符合要求，点焊螺母是否焊接牢固，有无漏焊或漏锁现象；

检查制动器及其管路安装情况是否符合规范GB8564中第7.5.3条之规定；

转子吊装时，检查测量磁轭的下沉及恢复情况；

转子吊装后，受力于推力头（镜板上），用合像水平仪检查镜板水平度是否符合要求；

用塞尺检查推力头与卡环的轴向间隙是否符合要求；

用空气间隙测量专用工具检查定、转子空气间隙是否符合设计及规范要求。

2.8机组联轴

2.8.1作业方法（轴系由转轮、水轮机轴、发电机轴、转子中心体及上端轴组成）

2.8.1.1发电机轴与水轮机轴连接

复核水轮机轴上法兰面的