工艺管道施工方案汇总重点.docx
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工艺管道施工方案汇总重点
工艺管道施工方案
1.工程概况:
山东富尔德化工有限公司30万吨/年环保橡胶软化剂项目管道安装工程，主要内容为罐区、泵房工艺管线。
本工程共有工艺管道5000米。
管道按材质分布如下：
序号
材质
单位
数量
1
碳钢无缝钢管（20#）
米
5000
合计
5000
2.1施工工序
3.施工方法
3.1材料验收
3.1.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
3.1.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。
3.1.3全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：
a．阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。
b．外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、锈蚀、凹陷等。
c．阀门到现场后，应按每批的同制造厂、同规格、同型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。
d．煤气阀门应按设计要求进行严密性试验或密封面的检查，检查结果应符合要求。
3.2材料的存放
3.2.1由于本工程工艺管道材质的区别，碳钢管、不锈钢管、钛管，要分开堆放，严禁混放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，不锈钢、钛管应在室内分规格存放，且要摆放平稳。
不锈钢管和钛管要堆放在木板上，所有阀门要检查两端口应封闭，小型管件和阀门要放在货架上。
3.2.2所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。
3.3焊材的存放
3.3.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。
3.3.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。
3.3.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。
3.4管子加工
3.4.1所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。
各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
3.4.2切割
a.碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料。
不锈钢管道用等离子或机械方法切割，不锈钢管、钛管用砂轮进行切割或修磨时，要使用专用砂轮片。
对于钢板卷管的板材下料，采用半自动切割机进行切割下料。
b.切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净。
加工不锈钢管及碳钢管的工具不能混用。
c.对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。
d.对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁错边量超过规范规定，应将内壁进行修整。
3.4.3坡口型式，对于壁厚，相同的管子，采用V型坡口。
（1）δ≤6α：
30～35°b：
1～3p：
0.5～2
（2）δ≤16α：
30～35°b：
1～3p：
1～2
不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁平齐时，加工型式为：
δ2－δ1≤10mm
不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工型式为：
δ2－δ1≤10mm
内外壁尺寸均不相等时，加工型式为：
3.4.4管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。
3.4.5组对点固焊的工艺措施及材料与正式焊一致，长度一般为10～15mm，高度2～4，且≤2/3δ。
3.6预制
3.6.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为40～60%，活口处应留50～100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。
3.6.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3.6.3管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。
3.6.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。
3.6.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
3.7管道焊接
3.7.1焊接常规方法的选择：
碳钢管采用氩电联焊或手工电弧焊的方法进行。
3.8焊后热处理
3.8.1管道的焊后热处理应按设计、业主提供的焊接工艺文件和现场焊接工艺指导书的要求进行。
当无规定时，焊后热处理条件应根据钢材的淬硬倾向、焊件厚度、结构刚性、焊接方法和使用条件等因素综合确定。
3.8.2热处理方法：
管道采用电阻丝加热或电感应加热。
3.8.3热处理技术要求
a.热处理温度的选定
（1）业主或设计文件未规定时，一般情况10#钢的热处理温度为600～650℃。
（2）异种钢焊接时应按焊接性较差的一侧钢材选定热处理温度。
但焊后热处理温度不超过另一侧钢材的临界点Ac1。
（3）特殊结构、特殊位置以及特定条件下的焊口在热处理前应编制热处理方案，按规定程序审批后实施。
b.热处理加热区域宽度每测不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外100mm范围的部分应保温。
c.热处理前应将管道两端的管口封闭，以防管内气体流动。
d.热处理过程中应准确控制加热速率、恒温时间及冷却速率应符合规范的规定，且使焊件温度分布均匀。
e.测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。
当发现温度异常波动时，应及时处理，保证温度升降平稳。
当意外发生断电或温度控制失控时，应采取紧急措施保证降温过程符合要求。
f.按规定进行热处理后的效果检查和效果分析，用HL－D便携式里氏硬度计测定焊缝、热影响区硬度。
热处理后返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。
3.9焊接检验
3.9.1管道探伤根据施工图纸规定执行，如图纸没有规定的则按GB50235-97中的规定进行射线探伤检验，钛管对接焊缝按图纸或规范要求进行射线探伤,底片评定执行GB50236-98符录F的规定。
3.9.2对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合总包商规范要求和GB50236-97的要求。
发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。
3.9.3所有焊缝随时接受甲方代表的检查。
3.9.4焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。
3.9.5对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
3.9.6无损检测的焊缝应在管线图上进行标注，焊缝也要有永久性的标记。
3.9.7无损检测结束后，委托单、检测报告及焊缝标记图要一一对应，具有可查及可追溯性。
3.10管道安装
3.10.1管道安装原则
管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。
3.10.2管道安装要求
a.管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
b.管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。
c.与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
d.管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
e.安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。
安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。
f.阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，以关闭状态安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
g．仪表元件的临时替代：
所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。
h.管道安装的允许偏差：
表2管道安装的允许偏差值
项目
允许偏差值（mm）
坐标
架空
室内
15
室外
25
标高
架空
室内
±15
室外
±20
水平弯曲度
DN≤100
2L／1000最大50
DN＞100
3L／1000最大80
立管垂直度
5L／1000最大30
成排管道间距
15
交叉管间距
20
3.10.3一般管道安装
a.管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。
b.对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。
c.管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。
d.穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。
3.10.4与机器相连的管道安装
a.与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。
b.管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。
c.与机器相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：
设备转速（rpm）
平行度
同轴度
3000－6000
≤0.15mm
≤0.5mm
＞6000
≤0.1mm
≤0.2mm
d.管道最终与机器形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视机器的位移，当转速大于6000rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000rpm时，其位移应小于0.05mm。
e.符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。
3.10.5管廊管道安装
a.管廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁已全部涂漆完进行。
b.管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上。
c.有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的管道应采用偏心异径管，保证管道底部标高不变。
e.成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。
3.10.6塔类设备的配管
本工程塔类设备有7台，其中洗涤工段的硫化氢洗涤塔、1#洗氨塔、洗苯塔高度均在40米以上，输送煤气管道的钢板卷管集中在鼓风冷凝和洗涤工段，硫化氢洗涤塔、1#洗氨塔、洗苯塔的随塔管道直径为DN400—DN1800，安装时要根据管道的实际高度和重量编制随塔煤气管道的吊装方案用来指导施工。
a.与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。
b.配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。
3.10.7伴热管安装
a.根据流程图和保温一览表确定需要伴热的管线。
b.从蒸汽分配站上对应的接头上引出伴热管，沿主管进行安装，主管为不锈钢时其伴管和主管不能直接捆扎在一起，之间要用大于5毫米厚的石棉板隔开；每隔1m用镀锌铁丝或专用钢带进行固定，镀锌铁丝不能与不锈钢管直接接触。
c.伴热管应布置在水平主管的下方，垂直主管的伴热管应沿主管均匀分布。
d.安装伴热管应能保证管内的冷凝液能自动流向冷凝液收集管或疏水装置上。
e.伴热管应按设计要求确定其有效长度，超过有效长度时应另引一根伴热管。
f.穿越较大阀门或管件时，伴管应对其进行环绕，保证伴热的效果。
g.主管需经常拆卸的地方，伴热管可采用法兰进行连接。
3.10.8阀门安装
a.核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。
b.法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。
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