粉煤灰石灰稳定碎石路面基层施工指 导意见Word格式文档下载.docx

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（5）装载机

（6）洒水车

（7）水泥钢制罐仓 

容量30T～50T的，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。

以上机械数量至少应满足每个工点，每日连续正常生产及工期要求。

2．质量检测仪器

（1）石灰有效氧化钙和氧化镁含量测定设备

（2）重型击实仪

（3）石灰粉煤灰碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备

（4）标准养护室

（5）基层密度测定设备

（6）标准筛（方孔）

3．底基层的检查与验收

（1）底基层外形检查

底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。

（2）底基层压实度检查、修补与验收

底基层应进行压实度检查（检查与验收的有关规定见附表一），凡不符合要求的路段，应分别采用挖除返工、填换好的材料等措施。

（3）底基层沉降检查

底基层的表面，沉降速率应达到连续两个月小于5mm/月才可铺筑基层。

二．混合料组成设计

1．材料要求

（1）石灰 

应符合III级或以上石灰各项技术指标的要求。

石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；

应尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长应予覆盖，并采取封存措施，妥善保管。

（2）粉煤灰 

粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3之和总含量应大于70%，烧失量不应超过20％，比表面积宜大于2500cm2/g。

料堆注意覆盖，防止雨淋和扬灰。

（3）碎石石灰粉煤灰碎石混合料中碎石压碎值不大于28%，集料的颗粒组成应符合表1的规定。

表1 

石灰粉煤灰碎石混合料中集料的颗粒组成

方孔筛尺寸（mm）

31.5

26.5

19.0

9.5

4.75

2.36

1.18

0.6

0.075

通过质量百分率（％）

100

95～100

48～68

24～34

11～21

6～16

2～12

0～6

0～3

（4）水泥 

当二灰碎石7天强度不能满足设计要求时，为提高石灰粉煤灰稳定碎石的早期强度，可外加1%~2%的水泥。

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以用于石灰粉煤灰稳定碎石路面基层施工，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。

路面基层宜采用强度等级较低的水泥；

水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求。

（5）水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。

2．混合料组成设计

（1）取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，组成混合集料的级配应符合表1的规定。

（2）取工地使用的粉煤灰和消石灰，石灰粉煤灰与级配集料的比例为8：

17：

75，石灰与粉煤灰比例控制在1：

1.5～1：

4，必要时可以添加1％～2％的水泥。

制备不同比例的混合料（每组试件个数为：

偏差系数10％～15％时9个，偏差系数15％～20％时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

（3）在最佳含水量状况，按要求压实度（重型击实标准，98％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出测定无侧限抗压强度。

（4）石灰粉煤灰碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应≥0.8-1.1MPa。

设计累计标准轴次小于12＊106的高速公路用低限值；

设计累计标准轴次大于12＊106的高速公路用中值；

主要行驶重载车辆的高速公路应用高限值。

某一高速公路应采用一个值，而不是一个范围，具体用值由设计单位确定。

（5）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：

式中：

－抗压强度代表值，Mpa；

－该组试件抗压强度的平均值，Mpa；

－保证率系数，高速公路保证率95％，此时＝1.645；

－试验结果的偏差系数（以小数计）。

（5）取符合强度要求的最佳配合比作为石灰粉煤灰碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经总监代表、总监助理确认，报总监批准，以指导施工。

（6）石灰粉煤灰稳定碎石试件的标准养护条件是：

将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95％的养护室内养生，养护温度淮安以南为25℃±

2℃，淮安以北为20℃±

2℃。

养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。

在浸泡水之前，应再次称试件的质量，前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应该作废。

将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。

三、试铺

正式开工之前，应进行试铺。

试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300m～600m左右，每一种方案试验100m-200m。

水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌），由两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。

试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034－2000）进行。

试铺段要决定的主要内容如下：

（1）验证用于施工混合料的配合比

①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；

②调整拌和时间，保证混合料均匀性；

③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。

（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（约为1.20~1.30）。

（3）确定标准施工方法

①混合料配比的控制方法；

②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；

③含水量的增加和控制方法；

④压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案，例如可采用如下碾压程序：

12－15t双钢轮压路机静压1遍，速度（1.5-1.7）km/h；

18－20t双钢轮压路机静压1遍，速度（1.5-1.7）km/h；

激振力20-25t三轮或双钢轮压路机振动碾压2遍，速度（1.8-2.2）km/h；

，激振力大于40t三轮或双钢轮压路机振动碾压2－3遍，速度（1.8-2.2）km/h；

轮胎压路机碾压1－2遍，速度（1.5-1.7）km/h；

⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

（4）确定每一作业段的合适长度（一般建议50m-80m）。

（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。

检验标准见附表，其中试铺段的检验频率应是标准中规定生产路面的2－3倍。

当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。

四、施工

1．一般要求

（1）清除作业面表面的浮土、积水等。

并将作业面表面洒水湿润。

（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。

用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。

（3）水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，尽量避免在高温季节施工。

（4）下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。

两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。

2．混合料的拌和

（1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。

（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。

同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

（3）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；

随时在线检查配比、含水量是否变化。

高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。

一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

3．混合料的运输

（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。

运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

车上的混合料应覆盖，减少水分损失。

如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；

当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。

4．混合料的摊铺

（1）摊铺前应将底基层洒水湿润；

对于基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于（1.0～1.5）kg/m2。

水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30m～40m为宜。

（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

（3）调整好传感器臂与控制线的关系；

严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

（4）摊铺机宜连续摊铺。

如拌和机生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。

摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。

（5）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

（6）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

（7）在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

5．混合料的碾压

（1）每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。

碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。

（2）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。

注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。

压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）→轻振动碾压→重振动碾压→胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。

碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。

碾压完成后用灌砂法检测压实度。

（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

（4）压路机倒车应自然停车，不许刹车；

换挡要轻且平顺，不要拉动基层。

在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。

（5）压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为（1.5-1.7）km/h，以后各遍应为（1.8-2.2）km/h。

（6）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。

（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

（8）碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

（9）为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽；

对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。

6．横缝设置

（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；

每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；

要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。

（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。

其设置方法：

①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。

②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。

③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。

④碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合附表规定。

五、养生及交通管制

（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。

（2）养生方法：

应将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。

覆盖2小时后，再用洒水车洒水，或用塑料薄膜覆盖养生。

在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。

养生结束后，应将覆盖物清除干净。

（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

（4）基层养生期不应少于7d。

养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持水笼带，跨过中分带喷洒养生水。

（5）在养生期间应封闭交通。

六、质量管理及检查验收

（1）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。

（2）水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。

记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

（3）水泥稳定碎石的质量要求见附表。

附表粉煤灰石灰稳定碎石基层质量标准

检查项目

质量要求

检查规定

备注

要求值或容许误差

最低频率

方法

压实度

（％）

不小于98

符合技术规范要求

4处/200米/层

每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准

平整度（mm）

8

平整、无起伏

2处/200米

用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙

纵横高程（mm）

＋5，-10

平整顺适

1断面/20米

每断面3~5点用水准仪测量

厚度

（mm）

代表值-8

均匀一致

1处/200米/车道

每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量

合格值-15

宽度（mm）

不小于设计

边缘线整齐，顺适，无曲折

1处/40米

用皮尺丈量

横坡度（％）

±

0.3

3个断面/100米

用水准仪测量

水泥剂量（％）

0.5

每2000m26个以上样品

EDTA滴定

及总量校核

拌和机拌和后取样

级配

符合规范范围

每2000m21次

水洗筛分

强度（MPa）

3-5

符合设计要求

2组／每天

7天浸水抗压强度

上、下午各一组

含水量（％）

2

最佳含水量

随时

烘干法

外观要求

1表面平整密实，无浮石，弹簧现象；

2无明显压路机轮迹。

注：

（1）水泥稳定碎石基层7d龄期必须能取出完整的钻件，如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。

（2）其它质量要求按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034-2000）执行。