低剂量水稳试验段Word文档下载推荐.docx
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本段便道贯通，交通方便，施工工区人员、机械均已到位，配备齐全，我部计划于2015年9月22日开始施工，计划当日完成，并确定最佳施工方案以指导后期的全线施工。
四、首件制施工目的
（一）、首件制目的
1、检验并确定路面底基层低剂量水泥稳定碎石的拌合料配合比的合理性；
2、确定水泥稳定碎石的松铺系数及适宜的的松铺厚度；
3、确定最佳的机械配置及施工组织；
4、确定压路机的最大碾压速度和最佳压实遍数；
5、验证机械设备能否满足施工要求以及施工工艺的合理性。
（二）技术参数：
1、路面底基层施工最佳施工工艺。
2、最佳机械配套及施工组织。
3、低剂量水稳的松铺系数、适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数。
4、低剂量水稳混合料配比。
五、施工机械准备情况
路面底基层首件制投入的机械设备：
机械名称
规格型号
状况
数量
挖掘机
PC220-6
良好
2
摊铺机
徐工951型
水稳拌和机
WDB600
1
三轮静压
3Y18-22
装载机
ZY-50D
振动压路机
TB220B
胶轮压路机
35T
水稳运输车
20m3
15
洒水车
5m3
六、施工人员情况
序号
姓名
职务
职责
备注
肖繁
项目经理
全面负责试验段铺筑、试验段总结及今后大面积施工的组织协调工作
陈文平
总工
具体负责试验段技术指导工作
3
张胜
项目副经理
具体负责试验段施工生产
4
李志敏
试验室主任
负责材料检测配合比的调整和数据采集
5
谷泉
路面材料
主管
负责试验段材料供应和报检
6
吕超
工程部
负责试验段现场技术管理及数据采集
7
伏大坤
测量队主管
负责施工放样和测量检测数据采集
8
卢素珍
试验员
负责后场水泥剂量、含水量检测
9
何平
负责混合料筛分、制作试件、七天后现场取芯
10
井树忠
施工队长
全面负责基层试验段的施工管理及机械管理
11
夏登贤
水稳拌站站长
负责水稳站的调试和混合料拌和
12
普工
15人
负责摊铺现场混合料摊铺等工作
七、材料准备情况
K24+000-K24+500段路床经自检、监理检测、第三方检测单位抽检合格后完成交验手续，具备路面低剂量水稳底基层浇筑条件。
截止目前，水稳拌和站征地业已完成，场站建设基本完成。
原材中水泥采用中材水泥厂PC32.5复合硅酸盐水泥，碎石采用霍山桃源石料厂硬质岩轧制，设计要求针片状含量＜20%，经试验检测为14.5%，设计要求压碎值＜30%，试验检测为23.8%，含泥量0.6%，碎石最大粒径不超过31.5mm，均满足设计要求。
现原材经我部会同监理单位检测各项指标合格后已经开始陆续大量进料，原材进场后进行分仓存放。
八、技术准备
我项目部技术人员已对本标段（K24+000～K24+500）的图纸进行审查，将审查复合后的图纸交付现场技术负责人手中。
导线点、水准点进行复测、增设，施工前做好下承层的定位放线工作，为后期测量做好充分准备。
8.1、松铺系数
摊铺初始设定松铺系数为1.30，摊铺厚度为26cm。
8.2、运输车辆
本次试验段配备了15台自卸汽车，以后生产视具体情况进行及时调整。
8.3、摊铺机参数
本次试验段采用两台徐工RP951摊铺机成梯队摊铺，两机前后相距5－8m，所有设置参数保持一致。
（1）熨平板宽度和拱度的调整：
宽度：
摊铺机最大摊铺宽度9.5m，可调宽度为0.25m的整数倍，单幅底基层宽度为16.19m，综合考虑摊铺质量与施工便利，试验段摊铺机宽度设定为8.25m和8.25m。
拱度：
为保证摊铺层的表面质量和结构致密的均匀性，获得满意的摊铺效果，设定前后拱之差为5mm。
（2）摊铺厚度的确定和熨平板初始工作迎角的调整：
摊铺工作开始前将准备好的垫木高作为摊铺松铺厚度的基准，分别置于距熨平板两端75㎝处，用水平仪精密测量各点高程，调整其到设计位置，初始工作迎角通过机械调平控制，保证较高的平整度。
（3）摊铺机布料螺旋与熨平板前缘距离调至中间位置，螺旋速度控制在55转/分。
（4）夯锤行程选用9mm，振捣梁选用短行程，偏心轴距取4mm。
（5）两台摊铺机夯锤震级均采用5级。
（6）本试验段摊铺速度设定为1.00m/min。
（7）两台摊铺机搭接宽度为30cm。
8.4、碾压工艺
碾压遍数：
双钢轮压路机静压1遍。
振动压路机振压4遍，胶轮压路机收光2遍。
碾压阶段
碾压机械
型号
碾压速度
碾压遍数
初压
单钢轮
XS202G
1.5－1.7km/h
静压1遍
复压
1.8－2.2km/h
弱振1遍
强振3遍
终压
XP261
收光2遍
九、施工方案及施工工艺
（一）路基施工准备
1、路面底基层施工的机械均已到位，人员配齐，一切准备就绪。
96区6%石灰改善土报验合格且现场工作面复压无明显轮迹。
2、清除作业面表面的浮土、散落碎石等，并将作业面表面洒水湿润。
3、人员、机械都已到位，现场施工作业人员也进行了明确的分工，并责任到人。
4、施工现场作业区道路做到不扬尘，并且设置正规路标，在车辆集中出入口处也安放了警示标牌。
5、加强对施工现场的管理，施工装备、材料存放和存储都将妥善处理，施工现场会做到无废料、垃圾，确保环境无污染。
6、施工便道已平整处理，做到畅通、平坦，整洁，并委派专人进行了定时洒水；
在施工沿线的交叉口安放了警示标牌。
现准备通过路面低剂量水稳底基层铺筑首件制路段的施工，确定路面底基层填料达到规定压实度所采用的最佳正确压实方法和最佳压实机具组合以及压实遍数；
确定其合理的工序组合及松铺系数。
为下一步路面底基层施工全面展开提供必要的技术指标和经验参数。
（二）施工工艺流程
下承层准备→测量放样→原材料检测合格→混合料拌合→检测水泥剂量、含水量合格→混合料运输→混合料摊铺→检测、调整松铺厚度→双钢轮稳压1遍→振动压路机振压4遍（弱振1遍、强振3遍）→胶轮压路机静压2-3遍光面→检测压实度合格→接头处理→洒水养生（工艺流程图如下：
）
水泥稳定碎石基层施工流程图
集料
水泥
备料
下料斗
拌和站拌和
混合料运输
测量放样
碾压整型
混合料摊铺
接缝及调头处理
养生
检查验收
检查含水量
调整含水量
原材料试验
按比例进料
施工准备
1、下承层准备
在摊铺水稳底基层前一定要对下承层进行全面的检查，包括平面位置、高程、中线、横坡度、宽度、平整度及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理。
开始摊铺底基层前在路基表面上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。
2、测量放样
施工前恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩。
每隔10m设一固定支架，架设供摊铺机的传感器控制标高、方向用的钢丝。
根据测量放样的位置，每10m一个断面固定钢钎，钢钎选用具有较大刚度的φ18光圆钢筋进行加工，并配固定横板。
固定横板端部采用丝扣，便于拆卸和调整标高，钢钎长度80cm，钢丝绳采用直径为3mm，另配两套紧线器，将钢丝绳拉紧固定，钢钎为10米一个断面。
钢钎应打设在离铺设宽度以外30-40cm处，以防与施工机械碰撞，或由于机械的振动，造成钢丝的跳动，而干扰摊铺机的自动找平系统。
钢钎固定后，测量固定横板外侧端部顶标高，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度），用紧线器拉紧钢丝绳，然后，挂在已固定好的横板端部外侧，钢丝绳挂好后，在施工前应进行标高复测，以避免人为造成的各种标高偏差。
3、低剂量水泥稳定碎石的拌和
（1）低剂量水泥稳定碎石级配的质量控制
采用WDB600稳定土拌和设备集中拌和，在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时开始拌和的前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。
为避免上料时常发生窜斗现象，料斗用挡板隔开；
为了避免大粒径材料进入拌和机，在其出口处加设一层方格网，将大于最大粒径的碎石从筛网上及时剔除。
（2）水泥剂量的控制
水泥剂量是影响水泥稳定级配碎石强度的重要指标。
考虑到施工离散性的影响，在拌和过程中应随时观察混合料的颜色，防止水泥堵塞不流动，同时检测水泥出料重量，水泥剂量不能多加，也不能少加。
剂量不够难以达到设计强度；
剂量过大，会使水泥稳定碎石基层的干缩裂缝和温缩裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。
因此，其剂量误差必须控制在设计范围以内。
（3）含水量的控制
含水量是水泥稳定级配碎石中的又一重要控制指标，含水量过低，小于最佳含水量2个百分点时，混合料难以成型，压实度达不到，板结性差，其强度达不到设计要求，如果含水量偏大，大于最佳含水量1.5个百分点时，碾压粘轮，并将部分料带起，大于2.5个百分点时，碾压有明显轮迹，且局部出现弹簧。
厂拌混合料现场拌合含水量比最佳含水量大0.5~1.0%，以补偿运输、摊铺、碾压过程的水份损失。
在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压。
4、水泥稳定碎石的运输
（1）采用最大容量为20m3的自卸车运输，要求车况良好。
上班前对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。
自卸汽车的数量根据运距来定。
（2）车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。
装车时，要不停地前后移动位置，装车时运输车移动，分三次装料，以使拌合楼拌卸中流出的混合料不离析。
运输途中使用蓬布覆盖，一方面避免运输中混合料撒漏污染路面，另一方面，减少运输途中水分过分蒸发。
（3）卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。
（4）发料时应认真填写发料单，到达现场专人负责收发料单，认真查看混合料出厂时间，根据延迟试验，从拌和到摊铺现场限定水稳混合料不能超过4小时，否则应将全车料废弃，禁止使用，避免因混合料时间过长造成局部质量事故而返工。
5、水泥稳定碎石的摊铺
（1）在摊铺机就位前下承层必须清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。
（2）采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料,并一起进行碾压,避免产生纵向接缝，距离控制在5-8m。
（3）水稳底基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝，双机并联时，前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程，后一台摊铺机两侧各伸出纵坡传感器，外侧走钢丝，内侧以新摊铺层走滑靴。
两台摊铺机的熨平板频率须保持一致，并尽量使用高频率，提高摊铺面的初始密实度。
（4）在料车到达现场4～5台后开始摊铺。
开始摊铺3—6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格再进行摊铺。
正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。
并做好虚铺厚度记录。
摊铺面上的大颗粒石块应人工拣除。
（5）摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在2.0米/分钟左右。
另外，也要保证摊铺机震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。
（6）摊铺过程中，如果出现混合料供应断档超过2.5小时的情况，则应移动摊铺机，将熨平板下混合料和压路机碾压不到位的混合料进行铲除清理，铲除时应垂直铲除，水平成直线，然后将摊铺机倒回，重新垫方木控制摊铺厚度，再进行施工。
（7）每天的工作完成后，应将摊铺机提出。
碾压完后，将标高及平整度不合格处采用人工切除并将横缝做成竖向垂直、水平成直线的接缝。
（8）在铺料时，严禁人为对钢丝绳干扰，造成摊铺出来的水泥稳定碎石混合料忽高忽低。
（9）摊铺应连续作业，摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘）或遇到不平整或起梗现象，则用人工修补、整理。
同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。
（10）摊铺前后应统一协调指挥，保持通讯联系。
6、水泥稳定碎石的碾压
（1）混合料摊铺一定长度后（30～50m）立即进行碾压。
（2）碾压时，采用两台振动压路机、两台三轮压路机、两台胶轮静压进行碾压。
碾压顺序分为：
初压、复压、终压三个步骤。
初压先用双钢轮静压1遍，复压采用单钢轮先弱振1遍再强振3遍，终压采用胶轮压路机进行收光2遍。
（3）直线段由两侧向中间碾压，曲线段由内向外碾压。
横向应按重叠半轮的方法进行。
碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠5～8m。
（4）压路机的行走速度以及起步、制动都十分关键：
稳压阶段行走速度应控制在1.5km/h，压实阶段和光面阶段行走速度应控制在2.0km/h。
起步和制动做到慢速启动、慢速刹车，杜绝快速启动、紧急刹车现象。
（5）碾压过程中，发现表面若有软弹、局部拥包、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。
碾压全过程控制在1.5h内完成，如果超过1.5h则应再增加压路机台数。
（6）碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。
用灌砂法分别对碾压3～5遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。
注意事项：
（1）碾压时的含水量宜控制在最佳含水量±
0.5%。
若施工时风大、气温高，拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。
（2）碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状。
（3）碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。
（4）压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；
碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。
压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。
7、接缝处理
（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；
每天收工后，第二天开工的接头断面也要设置为横缝；
要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。
（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。
其设置方法：
①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到底基层上停机过夜。
②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，洒布水泥净浆，摊铺机从接缝处起步摊铺。
③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
④碾压完毕后，接缝处的纵向平整度应符合规定要求
8、水泥稳定碎石的养生
（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
（2）养生方法：
应将不小于250g/m2透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。
覆盖2小时后，再用洒水车洒水养生。
在7天内应土工布覆盖保持基层处于湿润状态，7～15天保湿养生，15～28天内经常洒水养护。
养生结束后，应将覆盖物清除干净。
（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式。
（4）在养生段落设置警示牌封闭交通并安排专人负责。
（三）试验段总结上报
试验段中所用压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、材料松铺厚度、松铺系数、材料的含水量及规范和验收标准中的各项指标等试验结果报经监理工程师批准后即可作为施工控制的依据。
（四）施工计划
为了保证施工进度满足节点工期要求，我部已经加大机械投入，加班加点，基层底基层计划进行平行施工，具体计划如下：
底基层：
2015年9月22日-2015年11月12日。
U1-P1（K19+500-K22+000）：
2015年10月21日-2015年11月12日
U1-P2（K22+000-K24+000）：
2015年10月9日-2015年10月20日
U1-P3（K24+000-K26+300）：
2015年9月22日-2015年10月8日
基层第一层：
2015年11月1日-2015年12月10日
U1-P1（K19+500-K22+000）：
2015年11月29日-2015年12月10日
2015年11月16日-2015年11月28日
2015年11月1日-2015年11月15日
基层第二层：
2015年11月20日-2015年12月31日
2015年12月18日-2015年12月31日
2015年12月4日-2015年12月17日
2015年11月20日-2015年12月3日
十、施工质量控制和检验
（一）施工过程中的质量控制
1、一般要求
（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。
根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。
（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。
对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应挖除并重新更换拌合均匀的混合料；
对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。
2、质量控制要求
施工中应加强水稳底基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的项目、频度进行检查和抽检。
水稳底基层外形尺寸检查项目、频度和质量标准
项目
频度
质量标准
纵断面高程（mm）
每20米1个断面，每个断面3个点
+5，-15
厚度（mm）
均值
每1500～2000m26个点
-10
单个值
-25
宽度（mm）
每40米1处
0以上
横坡度（%）
每100米3处
±
0.3
平整度（mm）
3m直尺：
每200延米2处，每处连续10尺
水稳底基层质量控制的项目、频度和质量标准
级配
拌合时每500m3一次
符合图纸要求
摊铺时每2000m3一次，发现异常情况时，随时试验
集料压碎值
据观测，异常时随时试验
≯30%
含水量
拌和时，高于最佳含水量
0.5%～1.0%
摊铺时，略高于最佳含水量0.5%以内
拌合均匀性
随时观测
无粗细集料离析现象
压实度
每一作业面或不超过2000m2检查6次以上
≥97%
3、质量控制难点及要点
底基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。
（1）压实度的控制
首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；
混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；
混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。
压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。
（2）平整度的控制
影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；
摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；
压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。
在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。
（3）厚度控制
1）为保证底基层水稳厚度，水稳施工前对路床顶高程进行复测，根据设计图纸算出测量数据，高程、横坡度等应满足规范及设计要求，摊铺前应将路床洒水湿润并提前检查摊铺机及各种压实机具的完好情况，调整好摊铺机传感器臂与导向控制线的关系，以控制底基层的厚度和高程。
2）摊铺机必须连续摊铺，禁止摊铺机停机待料。
摊铺机摊铺时，派专人盯看传感器，防止传感器大起大落。
3）摊铺过程中，要控制好松铺高程（松铺高程=承层高程+松铺系数*压实厚度，压实厚度——控制桩处底基层设计标高-实测下承层标高）。
松铺高程是采用10m一桩挂线控制，并有专人负责松铺高程的检查。
检查时利用3m直尺垂直于路中线，横放在底基层表面，使直尺的一端靠近高程控制线，
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