K11+035 良六公跨铁立交中桥预制T梁方案Word文档下载推荐.docx
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单位
数量
到位情况
备注
1
施工队长
人
已到位
2
技术员
3
安全员
4
测量员
5
实验员
6
资料员
7
技工
30
8
其他
15
9
合计
52
2、机械设备配置计划：
本项目所需主要机械设备均已经到场，可以满足施工需求，具体见表4-2。
表4-2机械设备进场情况
设备名称
设备型号
进场数量
（台/套）
进场情况
龙门吊
MGSH80T-29M
MGSH5T-13M
发电机组
KTA19G2
注浆泵
ZB4-500
交流弧焊机
BX1-500-2
钢筋切割机
J3G-SR-400
钢筋调直机
GX12
钢筋弯曲机
GW40
液压千斤顶
QL10
10
YCW300B
11
电动油泵
YBZ22/50
12
插入式振捣器
ZL50
13
附着式振捣器
42
五、施工工艺及施工方法
（一）施工准备
1、预应力砼T梁预制
K11+035良六公跨铁立交中桥共有预应力砼T梁6片，T梁在0#台预制场集中预制，采用后张法施工。
2、台座设计
根据本段梁片数量，结合总体施工进度要求及1#预制场的面积，共设置6个T梁制梁台座，台座长度为36m,台座采用C20混凝土浇筑，宽60cm，高为30cm。
台座纵向坡度根据现场实际情况进行调整，一般不得大于2%。
在台座施工时应注意对拉孔和吊装孔的留设，对拉孔预留采用50mmPVC管每隔1m预留一道（具体位置根据T梁模板的加工时对拉筋的位置来确定），吊装孔在台座施工时在靠近端头横隔板的位置预留。
台座施工完毕后在其顶部铺设0.4cm厚的钢板，四周用5*5的槽钢包边。
在台座施工时，为了防止板体在预应力张拉时上挠过大，台座应在跨中位置向两侧对称设置向下的二次抛物线反拱，反拱高度根据设计文件要求设置。
（二）T梁施工工艺及施工方法
施工工艺流程见“后张法预应力混凝土T梁施工工艺流程图”
1、钢筋制安
1.1钢筋制作
按照施工设计图及配料单,在钢筋加工棚将钢筋调直、除锈，下料，弯制、焊接成半成品，并将其按不同部位进行分类堆码整齐，挂牌标识，弯制尺寸力求准确，经过检验合格方可领用。
1.2钢筋安装
安装钢筋前在用钢尺台座底模上准确标出梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及梁端位置，将底模清扫干净，涂上脱模剂，并在底板模型两边缘安装止水胶带，然后在底板上每隔一定距离放置与预制梁同标号的混凝土砂浆垫块保护层，确保梁体底板钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。
后张法预应力混凝土T梁预制工艺
从钢筋加工棚领出经检验合格的各种不同规格的钢筋，按照梁体钢筋布置图将钢筋骨架并绑扎成型。
在需要焊接的位置用楔形卡卡住，所有焊点卡好后，先点焊定位，然后施焊，由中心向两边对称进行。
不同直径的钢筋应在同一平面上，小直径钢筋要垫厚焊平，焊点应符合规范要求。
凡因施工需要断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接，并符合操作规定。
当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋，保证管束位置。
钢束锚固处的钢筋，如影响预应力施工时，可适当弯折，施工完成后应及时恢复。
1.3预留孔道
预留孔道的位置应准确，其截面尺寸能使预应力筋顺利通过，并能保证压浆质量。
本段采用预埋管道法施工，即预埋圆形金属波纹管。
管道连接采用大一号的管套连接，并用止水胶带包缠连接处，防止漏浆。
管道采用定位钢筋固定安装，定位筋间距≯0.8m，牢固地固定于设计位置。
管道最高点设排气孔，最低点设排水孔，最小内径20mm；
孔口应盖好，防止杂物进入。
排气孔与波纹管应绑扎牢固并按束编号。
浇注混凝土前，于波纹管内穿入PVC管，防止浇筑混凝土时波纹管漏浆，阻塞钢绞线的穿入。
在浇筑混凝土过程中，隔一段时间要旋转插入波纹管内的PVC管，谨防波纹管局部漏浆将PVC管粘住而难以抽出。
预留孔道施工注意事项：
（1）预应力管道必须采用圆形金属波纹管，钢带厚度不小于0.35mm，使用前截取2～3m作漏水检查。
使用时应整形并去掉毛刺；
（2）管道与管道的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性；
（3）所有预应力管道在曲线以间隔50cm，直线以间隔100cm设置U形定位筋，并电焊在主筋上，不容许采用铁丝定位，确保管道不上浮，不变径。
管道位置的容许平面偏差≯1cm，竖向≯0.5cm；
（4）管道轴线必须与垫板垂直。
（5）浇筑砼前应派专人对管道进行仔细检查，是否被电焊烧伤，出现小孔，一旦发现，立即用止水胶带包缠。
（6）在混凝土浇筑后应立即检查每根管道是否漏浆和堵管。
（7）对于扁波纹管应截取10cm长度的样品至于地面，用脚将其踏扁，如咬口紧密则认为咬口符合要求，同时还应截取2至3m长的波纹管进行漏水检查。
（8）排气管道至少在管道曲线的最高点处设置。
2、模板安装
2.1模板制作
根据合同段的T梁数量及工期计划，配置2套T梁模板，其中边梁模板1套，中梁模板1套。
模板采用厂制定型钢模，分底模、侧模、端模，由钢板和型钢焊接而成。
模板加工尺寸与长度要准确。
钢模的放样、制作及整体拼焊应在工作平台上或胎具上进行。
工作平台的底梁应具有足够的刚度和稳定性，台面必须平整。
模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，应采用满焊，焊缝应打光磨平。
模板间连接螺栓孔的配合要准确。
侧模端头的连结角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。
端模、底模要平正，预应力筋预留孔的位置要准确；
底模在制作时要考虑预制梁的预拱度。
2.2模板安装
模板的安装和拆除均采用人工配合龙门吊机进行。
立模顺序见下图。
抛光底模涂脱模剂绑扎钢筋骨架安装侧模贴接缝止浆胶带安装端模进入下道工序
（1）首次使用的模板要多次打磨抛光，均匀涂刷优质脱模剂。
（2）立模前，先进行台座验收，在台座上准确标出梁体轴线和横隔板位置，然后进行台座上模板试拼，经现场监理工程师验收合格后进行模板的使用。
（3）模板接缝要严密平顺，板缝间用原子灰进行填塞并打磨平整。
（4）外模处每隔2m交错布置一个高频附着式振捣器，两侧模错开布置。
（5）支立模板时要按设计要求设置好横坡，模板要随时整修。
3、混凝土浇筑
3.1梁体混凝土配料控制
梁体混凝土设计为C50预应力砼，C50预应力砼除符合普通砼有关规定外，尚应符合如下要求：
（1）配制高强度等级的砼应先选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许条件下，应尽量采用大粒径、强度高的骨料，含砂率≯0.4，水泥用量不宜超过500kg/m3，最大不宜超过550kg/m3，水灰比不超过0.45。
一般采用低塑性砼，坍落度不大于140mm，以减少因徐变和收缩而引起的预应力损失。
（2）为使全桥颜色一致，应采用同一厂家、同一品牌、标号的水泥。
（3）在拌和料中掺入适量减水剂（塑化剂），达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的。
其掺入量由试验确定，但不得掺入氯盐类及引气型减水剂，防止影响砼质量。
（4）水、水泥、减水剂用量应准确到±
1%，骨料用量准确到±
2%。
（5）预应力所用全部材料，必须全面检查，各项指标均应合格。
3.2混凝土浇筑
钢筋、模板质量检查合格后及预埋件，预埋筋数量、位置核对无误后浇筑梁体砼。
混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。
混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；
一是良好的振捣，两个方面又互为影响。
T梁砼采用水平分层连续浇筑法浇筑、插入式振捣器配合附着式振捣器捣固施工。
浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。
在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝麻面等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合龙。
分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm,上下层浇筑时间间隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。
上层砼必须在下层砼捣固密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实性。
混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥的凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。
无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h～3.0h之间。
段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。
当混凝土浇筑的间歇时间超过规定时间，或前层混凝土已凝结，则要待前层混凝土具有不小于1.2Mpa强度时，方能浇筑次层混凝土。
若要求结合缝具有较高密实度时，应在前层混凝土强度达到2.5Mpa后，才能浇筑新混凝土。
中断后浇筑次层混凝土时，还必须做到：
（1）浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥和较弱层；
（2）经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，同时，不得留有积水，在浇筑新混凝土前，垂直缝应刷一层净水泥浆，水平缝应在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的，厚为10mm～20mm的水泥砂浆；
（3）接缝处于重要部位或结构物在地震区时，在浇筑时应加强钢筋，以防受力时开裂；
（4）斜面接缝应将面层混凝土凿成台阶。
梁体顶板在浇注过程中要进行2次收浆，以防止出现沉陷裂纹。
为使T型梁与现浇桥面板紧密结合为整体，浇筑砼梁时，在初凝前将梁顶板面横桥向拉毛。
浇筑砼除按正常操作规程办理外，还应注意以下事项：
（1）强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；
（2）应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置；
（3）为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器、钢筋和模板。
（4）后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑；
（5）混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂时，可延长至1h。
（6）每片梁按照规范要求现场制作不少于3组混凝土试件、1组弹性模量试件，并进行标准养护及同条件养护，同条件养护试件用以判定预制梁7天养护期后是否可以张拉的重要依据。
3.3养护
混凝土浇筑完成后及时养生。
高温季度在1～2h后往顶板及模型腹板上洒水，使混凝土表面保持绝对湿润，避免梁体腹板及应力集中区域因水化热过大、温度过高而引起不均匀收缩裂纹。
低温季节混凝土完毕后立即用蓬布将梁体全部包裹密封，并在其内通以蒸汽以保证梁体混凝土强度增长所需温度和湿度的供给。
蒸汽锅炉冬季混凝土养生见后述的冬季混凝土养生施工方案。
3.4拆模
模型拆除时，先将底部固定楔子及上部拉杆约束给予解除、拆卸，取出模型块之间的连接螺栓，用手拉葫芦在梁顶面向外拉模型，让模型自动脱离混凝土面后向下坠落，再用15KN龙门吊起，吊移至另一已绑扎完钢筋的台座进行清洗、维修、涂油保养、立模作业。
（三）预应力施工
1、钢绞线的下料与穿束
本段采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa，公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线，钢绞线进场时，每卷均是用铁皮缠绕的。
下料前应先将钢绞线卷吊放在放线架内，再将卷心内的铁皮剪断取出，抓住卷心内的钢绞线头，将之缓缓拉出，不使钢绞线产生有害变形。
钢绞线下料用砂轮切割机切割，下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长而造成浪费。
由于预制梁采用两端张拉，故每根钢绞线的长度按下式确定：
L=L0+2（L1+L2+L3+L4）
式中，L0为梁体孔道净长；
L1为工作锚长度；
L2为千斤顶长度；
L3为工具锚长度；
L4为钢绞线预留长度（一般取10cm）。
将下好料的钢绞线按梁体管道内所需股数进行分束，每隔50cm用22号铁丝将之绑扎牢固，并保证每股钢绞线顺直，股与股之间不得相扭。
穿束前在钢绞线一端套上一锥形钢箍，套好后即可进行穿束。
2、预应力钢绞线的张拉及锚固
3、设置张拉操作架及防护板
设置张拉操作台和防护板。
制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在铁架上。
并在距离千斤顶1.5～2m处安装防护板，以防锚具夹片弹出伤人。
4、张拉机具的校验
在张拉作业前应对千斤顶、油压表及油泵进行校验标定，并根据校验数据进行相关分析，找出其线性关系，张拉时按线性关系进行配套使用。
5、检查预应力钢绞线及锚具
检查内容有：
预应力钢绞线与锚具布置的误差；
锚垫板上压浆嘴是否畅通；
锚具安装是否正确；
钢绞线端头是否已产生有害变形；
梁端预埋钢筋是否影响张拉。
6、张拉力计算
根据施工设计图给定的钢绞线锚下控制张拉应力、公称截面积及张拉程序计算各个阶段的张拉力，再按照校定的千斤顶张拉力-油表读数对应曲线表用内插法求得对应张拉力的油表读数,指导现场张拉。
7、张拉作业
预制梁混凝土立方强度达到混凝土强度设计等级的85%且龄期不少于7d，方可张拉预应力钢束，张拉时两端同时对称进行，其步骤如下。
千斤顶就位安装工作锚，根据钢绞线股数选用配套工作锚套过钢绞线穿入紧贴于锚垫板上，再将工作夹片套过钢绞线插入工作锚锚环内，用铁管套过钢绞线轻轻打紧工作夹片，然后安装限位板、千斤顶及工具锚，并将工具夹片套过钢绞线穿入工具锚的锚环内，用铁管套过钢绞线打紧工具夹片，调整千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线吻合。
张拉打开千斤顶送油阀充油实施张拉，当两端拉至初应力0.1σk时持荷3分钟，使钢绞线自行调整受力状况，然后用钢尺量测引伸量并作好记录，再张拉至σk持荷3分钟，钢尺量测伸长量并作好记录，之后打开回油阀，让油泵自动回油进行锚固后，量测此时伸长量及顶上油表读数。
计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求，若不符合要求，应查明原因予以处理，完毕后方可退顶。
张拉开始后，应松开葫芦倒链，回油时应拉紧葫芦倒链。
张拉程序为：
100%N1→100%N2→50%N3→100%N4→100%N3。
8、张拉注意事项：
8.1开始张拉前应将所有钢绞线尾端切割成一平面或采用与钢绞线颜色反差较大的标出一个平面，在任何步骤下测量引伸量均应梁场该平面距离与锚垫板之间的距离。
8.2对钢绞线应认真编束，并尽可能在张拉前预拉钢绞线；
8.3工作锚与锚垫板应紧密贴实，锚垫板板面应垂直于钢绞线锚端截面；
8.4夹片安装应均匀，打紧，夹片口应平齐，以防张拉后不能自行锚固致使无法退顶；
8.5加载卸载时送回油要平稳。
缓慢.可过快，防止产生冲击力；
8.6应两端、两侧同步张拉，油压亦力求同步，防止梁因偏压而产生弯曲现象；
8.7完成张拉工序后，应及时用砂轮切割机割除锚具端头5cm以外多余的钢绞线，切割时应采取降温防护措施，避免钢绞线因温度过高而导致应力损失和锚具受到损伤。
割除后，及时用52.5水泥浆对锚头进行封堵，以防钢绞线及锚具在未封端之前锈蚀而导致应力损失。
8.8T梁张拉完毕后，要定时观察起拱情况，使其控制在允许范围以内，避免起拱值过大，引起桥面铺装层厚度不够的现象发生。
9、预防滑丝、断丝措施：
当每束滑丝、断丝数量超过一根时，必须停止张拉，按规范采取措施处理合格后，方准继续进行。
具体预防措施为：
9.1加强对设备、锚具、预应力筋的检查
千斤顶和油表按时进行校正，保证误差不超过规定；
工具锚夹片的硬度值满足规定要求，锚具尺寸应正确，质量上不存在缺陷。
锚环、夹片逐个进行尺寸检查，避免存在非配套使用。
锚具安装位置要准确。
9.2严格执行张拉工艺
垫板承压面与孔道中心线垂直，否则在锚环下垫薄钢板调整垂直度，将锚环对正垫板点焊，防止张拉时移动。
锚具在使用前须清除杂物，并用柴油刷去油污。
千斤顶回油、送油速度要缓慢平稳进行。
10、预应力张拉安全措施
10.1预应力张拉前，须检查张拉设备，工具符合施工及安全要求，压力表应按周期进行检定。
10.2张拉现场必须有明显的标志，与该工作无关的人员严禁入内。
10.3张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，防止预应力筋断裂或锚具、楔块弹出伤人。
10.4油泵运转不正常的情况下，应立即停车检查。
在有油压的情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位螺丝。
10.5作业应由专业人员指挥，操作时严禁摸踩或碰撞预应力筋。
10.6千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称。
10.7已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断裂造成安全事故。
（四）孔道压浆及封端
在张拉完毕，停10h左右，预应力钢材和锚具稳定后即可进行压浆和封端。
孔道应尽早压浆，压浆在24h内完成。
采用C50水泥浆，压浆前用压力水对孔道进行清洗。
压浆采用活塞式灰浆泵，压力应取0.5～0.7Mpa。
如压浆管路过长，应提高压力。
压浆前切割锚外钢丝，切割后的全留长度不超过2cm。
封锚时将锚具外面预应力筋间隙采用环氧树脂胶或棉花和水泥浆填塞以免冒浆而损失灌浆压力。
封锚时应留排气孔。
每一孔道在两端先后各压浆一次，两次间隔30～45min，对曲线孔道应由最低的压浆孔开始，最高的排气孔排气和泌水。
压浆应缓慢、均匀进行。
为保证孔道中充满灰浆，关闭出浆口后应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，并不少于2min。
压浆后48h内结构砼温度不低于5℃，气温高于35℃时，应在夜间进行。
应达到孔的另一端饱满和出浆并从检查孔抽查压浆密实情况，检查试件强度作为评定标准。
压浆后，对封锚锚具周围冲洗干净，并对梁端砼凿毛，设置钢筋网浇筑封锚砼，但必须严格控制封锚后梁体长度。
其浇筑程序如下：
设置端部钢筋网。
为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上；
妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。
立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定；
封端混凝土强度，应符合设计规定；
浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实；
封端混凝土浇筑后，静置1h～2h，带模浇水养护。
脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。
冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，以防冻害。
六、检测方法和检测频率
（一）T梁实测项目
表6-1T梁实测项目
工序
项目
允许误差
检查方法
钢筋加工
受力钢筋间距
两排以上排距
±
5mm
每构件检查两个断面，用尺量
同排
10mm
箍筋、横向水平钢筋间距
每构件检查5~10个间距
钢筋骨架尺寸
长
按骨架总数30%抽查
宽、高
保护层厚度
3mm
每构件沿模板周边检查8处
预应力部分
管道坐标
梁长方向
30mm
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
管道间距
抽查30%，每根查5个点
上下层
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
张拉伸长率
6%
尺量：
断丝滑丝数
1%
目测：
每根（束）
T梁混凝土
混凝土强度（MPa）
合格
28d抗压强度
梁长度
+5，-10mm
用尺量
宽度
干接缝
用尺梁3处
梁板顶宽
底宽
20mm
高度
用尺量2处
断面尺寸
顶板厚、底板厚、腹板或梁肋
＋5,－10mm
检查2个断面
平整度
2m直尺：
每侧每10m测1处
横系梁及预埋件位置
2mm
每件
（二）外观鉴定
1、砼表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。
2、砼表面不得出现蜂窝、麻面，如出现必须进行修整。
3、砼表面出现非受力裂缝超过0.15mm时必须进行处理。
4、封锚砼应密实、平整。
梁板填缝应平整密实。
梁体内不应遗留杂物。
七、质量保证体系
（一）工程质量目标
良六公跨铁立交中桥，一次成优，确保全部工程达到合同、设计及规范要求标准，确保工程质量达到优良标准，争创省部级优质工程。
工程一次验收合格率达到100%，分项工程评分达90分以上，混凝土结构达到内实外美，并满足本合同段项目创优规划目标要求。
（二）质量保证体系
建立健全本工程质量管理机构
1、质量管理机构及框图
施工生产贯彻“树立精品意识，争创行业一流，建造优质工程，实现服务承诺”的质量方针，建立一套完整有效的质量管理体系。
2、成立以项目经理为组长，项目总工为副组长，各部室负责人为成员的质量领导小组，项目部设工程管理部、安质环保部，并设多名质量检测工程师；
设隧道工区和桥梁、路基工区，并设专职质量检查员，形成一个强有力的质量管理网络体
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