检验标准指导书优秀word范文 10页.docx

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检验标准指导书优秀word范文10页

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检验标准指导书

篇一：

标准件检验指导书

Q/XT

陕西西科铁路电气化工程器材有限公司

标准件检验指导书

编号：

ZG-ZW-201X-7编制人：

批准人：

201X年1月1日

一、验证：

标准进厂后，由检验员对供方随产品附带的“产品质量合格证”和采购部的采购资料进行验证。

对验证发现质量证明资料不符合规定或产品的材质、规格型号与采购资料的规定不符合时，应停止检验，由采购部按有关规定处置。

二、外观检查：

标准件的外观光洁，应无裂纹、乱丝、断丝、碰伤、毛刺、锈蚀等缺陷，凡外观不符合以上规定的标准件，应判定为不合格。

三、主要尺寸检查：

用卡尺、钢直尺（盒尺）、螺纹样板对进厂标准件的主要尺寸进行检查。

1、六角螺栓：

尺寸应符合GB5781～83—86、的有关规定，检验员在检验时应按附表1、附表2的规定做出判定，对发现尺寸超出允许偏差范围时，应判定为不合格。

2、六角螺母：

尺寸应符合GB/T41—86、GB6172—86的有关规定，检验时按附表3、附表4的规定做出判定，对发现尺寸超出允许偏差范围时，应判定为不合格。

3、弹垫：

尺寸应符合GB93—87、GB859—87的规定，检验时按附表5的规定做出判定，对尺寸超出允许偏差范围时，应判定为不合格。

4、平垫：

尺寸应符合GB848—85、GB95—85的规定，检验时，按附表6规定的数据做出判定，对尺寸超出允许偏差

范围时，应判定为不合格。

5、开口销：

尺寸应符合GB91—86的规定，检验时按附表7规定的数据做出判定，对尺寸超出允许偏差范围时，应判定为不合格。

6、锁紧销：

尺寸应符合GB11031—89的规定，检验时按附表8规定的数据做出判定，对尺寸超出允许偏差范围时，应判定为不合格。

7、其它外购标准件：

检查主要尺寸时，应以该产品相对应的国家标准或行业标准为依据，对产品主要尺寸进行检查并做出判定，对尺寸超出允许偏差范围时应判定为不合格。

四、扭矩试验：

对螺栓、螺母每批小于1000件抽样数为3件；1000～5000件抽样数为5件；大于5000件抽样数为10件。

用0～300N·m力距扳手做紧固力矩试验，试验数值达到附表9规定的数值时，应无咬死、无裂纹、无变形，试验发现有1件不合格时应加倍检验，若仍发现不合格时则应判定为该批标准件不合格（对标准件其它项目的检查时抽查数量按本条款规定的数量执行）。

五、对不合格外购件的处置办法：

对检验发现的不合格品要及时隔离并予以标识，由采购部按有关规定实施退货处理。

绝不允许不合格品入库，任何人无权指示将不合格品进入生产工序。

六、对检验、测量器具的规定：

检验使用的检验、测量器具必须是经检定合格并在规定周期内且示值精确无异的检验、测量器具，使用时应按规定操作，防止损坏。

七、对质量记录的要求：

检验员必须按规定如实填写检验记录，并按规定归档。

陕西西科铁路电气化工程器材有限公司附表1：

GB/T5780—

GB/T5781—

篇二：

检验作业指导书

检验作业指导书

1．进料检验

1.1定义

进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。

进料检验由IQC执行。

1.2检测要项

IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。

在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。

1.3检验项目与方法

1.3.1外观检测

一般用目视、手感、限度样品进行验证。

1.3.2尺寸检测

一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。

1.3.3结构检测

一般用拉力器、扭力器、压力器验证。

1.3.4特性检测

如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。

1.4检验方式的选择

1.4.1全检方式

适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。

1.4.2免检方式

适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。

1.4.3抽样检验方式

适用于平均数量较多、经常性使用的物料。

样本大小：

批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。

1.5检验结果的处理方式

1.5.1允收

经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。

IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。

IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。

同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

1.5.3特采

特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。

IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。

若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。

“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。

1.5.3.1偏差

送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。

在此情况下，经特批，予以接收。

此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。

1.5.3.2全检

送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。

选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。

1.5.3.3重工

送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。

在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。

IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。

此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。

1.6紧急放行控制

1.6.1紧急放行内涵

a.紧急放行的定义

紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”

b.紧急放行条件

产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。

1.6.2紧急放行的具体操作步骤

1.6.2.1应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。

1.6.2.2若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。

2．过程检验:

过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。

2.1.1及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。

2.1.2过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合

格尚未发生之时就采取有效的预防措施。

2.1.3通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格

品出厂。

2.2首件检验

2.2.1定义及目的

首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。

目的是为了尽早发现过程中影

响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。

2.2.2操作者

首件检验由操作者、检验员共同进行。

操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。

2.2.3要求

2.2.3.1首件正式生产时，检验员应对操作员领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的

版本进行核对。

2.2.3.2检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。

2.2.3.3首件未经检验合格，不得继续加工或作业。

2.2.3.4首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。

首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保

留必要的记录。

2.2.3.5机加工、冲压过程应实施首件检验。

2.3巡回检验

2.3.1定义

巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验

。

2.3.2巡回检验的内容：

巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4M1E－人、机、料、法、环境）。

巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为

主。

生产因素的检查包括：

2.3.2.1当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。

2.3.2.2设备、工具、工装、计量器具在日常使用时有无定期进行检查、校正、保养，是否

处于正常状态。

2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良。

2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。

2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。

2.3.2.7生产环境：

生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。

2.3.2.8对生产中的问题，是否采取了改善措施。

2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。

2.3.2.10生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。

2.3.3巡检问题处理

巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门

发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。

2.4完工检验

2.4.1定义

完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。

完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。

2.4.2要求及重点

2.4.2.1完工检验要求：

应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工

作。

2.4.2.2完工检验的重点

2.4.2.2.1核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。

在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。

必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。

2.4.2.2.2核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。

2.4.2.2.3复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。

2.4.2.2.4被检物应有的标识、标志是否齐全。

2.5末件检验

2.5.1定义

末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加

工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。

2.5.2要求

末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把

记录表和末件实物（大件可只要检验记录）拴在工装上。

3成品入库检验

3.1检验方法

3.1.1数量≤20时，采用全检方式。

合格品入仓，不合格品退回车间返工。

3.1.2数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10％，判断标准：

AC＝0，

RE＝1。

3.2检验要求

3.2.1产品检查前，应首先查看内外箱及包装是否用错，如用错，则整批退车间返工。

3.2.2产品检查前，查看随产品发出的配件、资料，包括说明书、保证卡等是否齐全，如不齐全或装

错则整批退车间返工。

3.2.3如发现有产品混装则整批退车间返工。

3.2.4批量构成:

批量为一个班组一天的产量。

4出货检验

4.1检验内容

4.1.1外观检查：

检查产品是否变形、受损、配件/组件/零