钳工技师理论考试试题库及参考答案Word格式.docx
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22、激光干涉仪不仅用于精密测量，还可用于大型机床的精密定位。
23、三坐标测量系统符合去贝原则，故其测量精度高。
24、三坐标测量机的应用很广泛，其测量方法具有很大的万能性，具有“测量中心”的称号。
25、使转子产生干扰力的因素，最基本的是不平衡而引起的离心力。
26、对于挠性转子要求做到工作转速小于（0.55~0.8）倍一阶临界转速。
27、弹性支承使转子的临界转速提高。
28、当转子的转速大大高于临界转速时，振动剧烈。
29、轴承震动是由轴的振动传递而来，故能反映转子振动的真实性。
（ ）
30、用速度传感器在轴承上测量振动时可任意选择测点位置。
（ ）
31、在振动检测过程中，传感器必须和被测物紧密接触。
32、转子涡动方向与转子转动角速度同向时，称正进动。
33、评定旋转机械振动优劣的标准中采用轴承振动幅最合理。
34、只有当转子是刚性转子时，才能将不平衡量在任何两平面上分解，并在那里进行补偿。
35、当转子的轴线与几何轴线相重合时，转子将处于平衡状态。
36、不平衡合力的轴向位置不会影响到不平衡的大小和方向。
37、不平衡允差是以允许的不平衡合力和不平衡力矩给出的。
38、物体大小是转子实际上所允许的许用剩余不平衡的决定因素。
39、对于刚性回转体，长径比L<
0.5时只需作静平衡。
40、国际标准化组织推荐的平衡精度等级中G0.4最高。
41、刚性回转体的动平衡只需要一个校正面。
42、柔性回转体的平衡与刚性回转体的平衡无差异。
43、顶中心平衡是先测出转子的中心主惯性轴的位置，而后用钻中心孔的办法固定其轴线。
44、目前最硬的刀具材料是陶瓷材料。
45、手用礁刀的倒锥量大于机铰刀的倒锥量。
46、铰铸铁孔时加煤油润滑，因煤油的渗透性强，会产生铰孔后孔径缩小。
47、在钻削中，切削速度U和进给量f对钻头耐用度的影响是相同的。
48、喷吸钻适用于中等直径一般深孔的加工。
49、可转位浅孔钻，适和在车床上加工中等直径的浅孔，也能用来钻孔、镗孔和车端面。
50、用扩孔钻加工表面粗糙度可达Ra6.3~3.2µ
m.（）
51、机床主轴的深孔加工应安排在粗车外圆之后进行。
52、铰削过程是切削和挤压摩擦过程。
53、提高切削速度是提高刀具寿命的最有效途径。
54、麻花钻在切削时的辅助平面：
基面、切削平面和主截面是一组间坐标平面。
55、锥铰刀的锥度有1：
50、1：
30、1：
10和莫氏锥度等，其中1：
50的锥度比莫氏锥度大。
56、用硬质和金铰刀、无刃铰刀或铰削硬材料时，挤压比较严重，铰孔后由于塑性变形会使孔径扩大。
57、在主轴的光整加工中，只有镜面磨削可以部分地纠正主轴的形状误差和位置误差。
58、在大批大量生产中，工时定额根据经验估定。
59、在单件小批生产时，应尽量选用的机床和工具、夹具、量具，以缩短生产准备时间或减少费用。
60、热处理工序主要用来改善材料的力学性能和消除内应力。
61、质量、生产率和经济性构成了工艺过程的三要素，这三者之间有着相互联系而又相互制约的辨证关系。
62、结构工艺性是指所设计的零件能满足使用要求。
63、选择零件表面加工方法的要求是：
除保证质量要求外，还要满足生产率和经济性等方面的要求。
64、劳动生产率是指在单位时间内的所生产出的产品数量。
65、改善零件、部件的结构工艺性，可便于加工和装配，从而提高劳动生产率。
66、工艺尺寸链中的组成环是指那些在加工过程中直接获得的基本尺寸。
67、工艺尺寸链中封闭环的确定是随着零件的加工方案的变化而改变。
68、零件的机械加工质量包括加工精度和表面质量两部分。
69、尺寸链封闭环的基本尺寸，是其他组成环基本尺寸的代数差。
70、部件装配是从基准零件开始的。
71、在装置中，要进行修配的组成环，叫做封闭环。
72、分组装配法的装配精度，完全取决于零件的加工精度。
73、把一批配合件，按实际尺寸分组，将大孔配大轴，小孔配小轴的配合方法，叫做直接选配法。
74、概率法多用于精度不太高的短环的装配尺寸链。
75、要提高装配精度，必须提高零件的加工精度。
76、工艺过程卡片是按产品或零、部件的某一个工艺阶段编制的一种工艺文件。
77、机床主轴箱的时效工序应安排在毛坯铸造后立即进行。
78、工作机构的运动速度决定于一定时间内，进入液压缸油液容积是多少和液压缸推力的大小。
79、液体在不等横截面的管中流动，液流速度和液体压力与横截面积大成反比。
80、液压千斤顶能用很小的力举起很重的物体，因而能省功。
81、YB型叶片泵的转子能正反方向旋转。
82、柱塞泵是利用柱塞的往复运动进行工作的，由于柱塞的外圆及与之相配合的孔易实现精密配合，所以柱塞泵一般做成中、高压泵，用于中、高压系统中。
83、增压液压缸可以不用高压泵而获得比该液压系统中供油泵高的压力。
84、若输给轴向柱塞泵以高压油，则一般可作为液压马达。
85、应用顺序阀可以使几个液压缸实现按预定的顺序动作。
86、单向顺序阀可作平衡阀用。
87、电磁换向阀因受到电磁铁推力大小的限制，因此一般使用于中、小流量的液压系统中。
88、Y形密圈几V形密封圈在按装时应将封唇口面对压力油腔。
89、液压系统中的两个工作机构在运动过程中需要两种不同的压力时，可采用二次调压回路实现。
90、采用减压回路，可获得比系统压力低的稳定压力。
91、容积调速回路中的溢流阀起安全保护作用。
92、在液压缸的进、出油路中，各串联液控单向阀可将工作机构在任意位置上锁住，且闭锁的位置精度较高。
93、同步回路的作用可以克服由于外负截不同、摩擦阻力不等、泄漏量有大下、制造上有误差等因素的影响，达到两个或两个以上的液压缸同步的目的。
94、采用调速的同步回路，由于不受负载、油温、泄漏等因素影响，所以，同步精度较高。
95、采用同步阀可实现两个及两个以上液压缸的位置同步和速度同步。
96、液压随动系统中执行机构的运动随着输入信号的改变而变化。
97、随动系统是依靠误差信号进行工作的，这个误差随着输入信号而产生，同时又由于输入环节的随动作用而使误差自动消除。
98、控制元件中，顺序阀应属方向阀，压力继电器应属压力阀。
99、以绝对真空为基准测得的压力称为绝对压力。
100、当液体通过的横截面积一定时，液体的流动速度越高，需要的流量越小。
101、层流是指液体流动时，液体质点没有横向运动、互不混杂、呈线状或层状的流动。
102、液体在管道中流动的压力损失表现为沿程压力损失和局部压力损失两种形式。
103、泄漏是由压力差与配合件表面间的间隙造成的。
104、油液在流动时有粘性，处于静止状态也可以显示粘性。
105、理论流量是指考虑液压泵泄漏损失时，液压泵在单位时间内实际输出的油液体积。
106、定子与转子偏心安装，改变偏心距e值可改变泵的排量，因此径向柱塞泵可做边量泵使用。
107、液压泵的自吸能力是指泵在额定转速下，从高于泵以上的开式油箱自行吸油的能力。
108、液压执行元件包含液压缸和液压马达两大类型。
109、串联液压缸有多个互相联动的活塞，活塞可双向运动。
在相同轴向尺寸下，可增加行程。
110、为实现工作台的往复运动，可成对的使用柱塞缸。
111、齿轮泵和叶片泵能够随意改变旋转方向。
112、液控单向阀可用于保持压力、作液压缸的“支承”、实现液压缸的锁紧状态等场合。
113、溢流阀的回油管口与液压泵的吸油管不能靠得太近，以免吸人温度较高的油液。
114、减压阀的功用是降低液压系统某一局部回路的压力，使之得到液压泵油压力高，而且稳定的工作压力。
115、压力控制回路用来实现稳压、减压、增压和多级调压等控制，满足执行元件在里和转矩上的要求。
116、伺服阀的功用是按照输出和输入信号之间的误差方向（符号）及大小自动地改变输往执行元件的压力油的方向、流量和压力，从而对执行元件的运动进行控制。
117、一般说来工艺系统原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移若产生在误差敏感方向则可以忽略不计。
118、卧式车床导轨误差中，水平面内的直线度误差大于垂直面内的直线
度误差对工件直径的影响。
（ ）
119.滑动轴承中，轴套孔的形状误差比轴颈的形状误差对镗床加工精度的影响更大。
120.单刃刀具的误差对零件加工精度无直接影响。
121.某些精密滚齿机的分度蜗轮齿数取为665或者更多，其目的在于减少传支链其余各传动元件误差对齿轮加工精度的影响。
122.内应力的重新分布会引起已加工完零件的相应变形，使零件丧失原有的加工精度。
123.车削加工时，主轴在水平面内的角度摆动会使工件产生圆柱度误差，例如形成锥体。
124.切削加工中，由于传给刀具的热量比例很小，所以刀具的热变形可以忽略不计。
125.从机器的使用性能来看，有必要把零件做得绝对准确。
126.车削细长轴时如不采取任何工艺措施，车完的轴回出现马鞍形。
127.龙门刨床等，为了使其工作台面分别对横梁和滑枕保持平行的位置关系，都在装配后进行“自刨自”的精加工。
128.高精度的轴类零件常采用冷校直来使毛坯的加工余量均匀。
129.原始误差等于工艺系统的几何误差。
130.一般的切削加工，由于切削热大部分被切屑带走，因此被加工件表面层金相组织变化可以忽略不计。
131.贴塑导轨的刮点要求导轨中间部分接触教多一些。
132.注塑导轨副，对其相配的导轨面需要用导轨磨削的工艺方法加工。
133.清洗涂层导轨表面通常采用汽油清洗。
134.手工刮研注塑导轨的目的，主要是为了改善润滑性能和接触精度。
135.导轨面之间放置滚柱、滚珠、滚针等滚动体，使导轨面之间的摩擦为滚动摩擦性质，这种导轨称为滚动导轨。
136.滚动导轨在底速运动时会产生爬行。
137.双V形滚珠导轨，多用于重栽机床上和运动部件教重，行程大的场合。
138.为了提高滚动导轨的刚度，对滚动导轨应预紧，在预加载荷后，刚度可提高三倍以上。
139.直线滚动导轨副的安装误差，对摩擦阻力和导轨副的作用寿命都有一定的影响。
140.直线滚动导轨副的安装，用指针式扭力扳手逐个拧紧导轨的安装螺钉，以两端开始按交叉顺序向中间拧紧。
141.滚珠丝杠副可以将旋转运动和直线运动相互转换的新型传动装置。
142.滚珠丝杠副可以将旋转运动换成直线运动，但不可以从直线运动转换成旋转运动。
143.滚珠丝杠副不能自锁，特别是在用于升降，由于惯性的作用，下降时当传动切断后，不能停止运动。
144.滚珠丝杠副的正确安装及其支承方式能提高数控机床的刚度和精确的位置精度。
145.对滚珠丝杠的预拉伸，可以补偿因滚珠丝杠在高速回转时的摩擦、温升而引起的变形。
146.把角接触球滚珠轴承装在滚珠丝杠的两端，并施加预拉伸，有助于提高刚度。
147.由于滚珠丝杠副的传动效率高，无自锁作用，在处于垂直传动时，必须装有制动装置。
148.为满足高速、大功率运转要求，高速主轴的主轴轴承可采用高精度角接触球轴承、陶瓷滚动轴承、磁浮轴承和液体静压轴承。
149.电动机主轴在高速运转条件下承受转矩，必须对转子内孔与主轴配合面之间有一定过盈量。
150.一般机床夹具体、定位元件和夹紧装置三部分组成。
151.一个物体在空间不加任何约束、限制的话，它有六个自由度。
152.用六个适当分布的定位支承点，限制工件的六个自由度，即简称为“六点定则”。
153.工件定位的实质是确定工件上定位基准的位置。
154.工件在夹具中定位时，限制自由度超过六点的顶位称为欠定位。
155采用不完全定位的方法可简化夹具。
156.在夹具中用一个平面对工件的平面进行定位时，它可限制工件的三个自由度。
157.在夹具中，用较短的V形块对工件的外圆柱面定位时，它可限制工件的两个自由度。
158.具有独立的定位作用、能限制工件的自由度的支承，称为辅助支承。
159.工件在夹具中定位以后，在加工过程中始终保持准确位置，应由定位元件来实现。
160.零件加工时应限制的自由度取决于加工要求，定位支承点的布置取决于零件形状。
161.如果用六个支承点来限制工件的六个自由度，当支承点的布局不合理时，回产生既是过定位又是欠定位的情况。
162.工件在夹具中定位时，一般不要出现过定位。
163.基本支承是用来加强工件的安装刚度，不起限制工件自由度的作用。
164.长圆锥心轴可限制长圆锥孔工件三个自由度。
165.工件以圆柱孔定位时，常用V形块和定位套筒作为定位元件来定位。
166.工件定位基准与设计基准重合时，基准不重合误差等于零。
167.当工件以外圆柱为基准，在V形块中定位时，则当设计基准是外圆上母线时定位误差最小。
168.选择定位基准时主要应从定位误差小和有利于夹具结构简化两方面考虑。
169.V形块定位时，夹角愈小，定位误差愈小，但工件定位稳定性就愈差。
170螺旋压板夹紧是一种应用最广泛的夹紧装置。
171.在夹具中，用偏心夹紧工件比用螺旋压板夹紧工件的主要优点是动作迅速。
172.翻转式钻床夹具，主要适用于加工小型工件上有多个不同方向的孔，它连同工件在一切的总重量一般限于8~10kg。
173.C1318型单轴转塔动车床只可用来加工棒料直径18mm的轴套类零件。
174.C1318型单轴转塔自动车床回转刀架六个刀具孔可以分别安装一组刀夹具。
175.C1318型单轴转塔自动车床的前、后、立刀架均可做横向运动。
176.C1318型单轴转塔自动车床主轴正转和卧式车床主轴正转旋向相同的。
177.C1318型单轴转塔自动车床的切削最大长度等于送料最大长常。
178.C1318型单轴转塔自动车床的单件工时没有限制的范围。
179.C1318型单轴转塔自动车床改变主轴正转转速，只需要更换变速箱内A、B交换齿轮。
180.C1318型单轴转塔自动车床的辅助轴旋向是任意的。
181.C1318型单轴转塔自动车床钻孔时使用的是普通右旋钻头。
182.C1318型单轴转塔自动车床床攻、套螺纹时，进给量即为被加工螺纹之螺距。
183.联接件便面之间，在外力作用下，接触部位产生较大的接触应力而引起变形，说明零件的接触硬度较差。
184.安装机床时垫铁的数量和分布不符合要求时会引起机床变形。
185.在工业企业中，设备管理是指设备的物质运动形态和技术管理。
186.生产技术准备周期是从生产技术工作原始到结束为止所经历的总时间。
187.在任何外力的作用下，保持大小和形状不变的物体称为钢件.（）
188.组合机床加工是一种高效率的加工形式。
189.利用经验估算法确定时间定额，较适合品种多、数量少的生产方式。
190.同一个产品所采用加工工艺及使用的机床不同，时间定额应该是一样的。
191.在装配部件前，对图样及工艺的分析所占的时间应属于辅助时间。
192.设备故障是指设备或零件丧失了规定功能的状态。
193.大型机床的运动部件和所加工的工件重量都很大，因此运动部件的导轨面接触压力也增大，但是这并不影响移动的灵活性。
194.刮削大型机床导轨面时，应将导轨上的零件全部拆除后进行，以保证刮削质量。
195.滚削直齿轮时不需要差动运动。
196.柴油机和汽油机的气缸数愈多，工作便愈平稳。
197.为了保证柴油机运动的平稳性，曲轴组应预先进行行动平衡。
198.单缸四行程柴油机，每完成一个工作循环，曲轴就转一周。
199.四行程内燃机工作循环的四个活塞行程中只有一个行程是做功的。
200.柴油机的主要运动机件是曲轴连杆机构。
201.活塞材料的热胀系数大雨活塞销的热胀系统。
202.排气门在活塞运行到下止点以前就开启的曲轴转角为排气提前角。
203为了提高封闭性能，活塞环与环槽的间隙愈小愈好。
204.谐波齿轮传动是建立在弹性变形理论基础上的新型传动。
205.谐波齿轮传动的刚轮是一个刚性内齿轮，柔轮是一个容易变形的薄壁圆筒形外齿圈。
206.谐波齿轮传动的刚轮与柔轮齿距相同，齿数相同。
207.谐波齿轮传动中，通常柔轮为主动件，波发生器为从动件，刚轮为固定件。
208.谐波齿轮传动不仅能实现大传动比的减速传动而且还能实现大传动比的增速传动。
209.谐波减速器的输入轴与输出轴同轴。
210.由于谐波齿轮传动运动精度高、传动平稳及承载能力高，故可将其应用于机床的进给和分度机构。
211.谐波齿轮传动可实现1:
1的传动。
212.谐波齿轮传动中，抗弯环的主要作用是改善柔轮内壁的磨损情况，增加柔轮的刚度、提高柔轮的承载能力。
213..谐波减速器发热与油池容积及传动元件的浸油深度有关，与波发生器的转速及承载转距无关。
214.解决谐波减速器严重发热的最主要的措施是加足润滑油，采取强迫冷却。
215.在谐波减速器传动过程中，柔轮的变形在柔轮圆周的展开图上是连续的简谐波性。
216.电火花加工的原理是基于工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象。
217.电火花加工时，工具电极与工件直接接触。
218.在电火加工过程中，电能大部分转换成热能。
219.目前大多数电火花机床采用汽油作为工作液。
220.在电火花加工过程中，若以工件为阴极，而工具为阳极，则称为正极性加工。
221.在电火花加工中，提高脉冲频率会降低生产率。
222.电火花加工采用的电极材料有纯铜、黄铜、铸铁和钢等。
223.电火花加工常用的电极结构有整体式、组合式和镶拼式。
224.电火花加工中，精加工主要采用大的单个脉冲能量，较长的脉冲延时，较低的频率。
225.线切割机床中加在电极丝与工件间隙上的电压是稳定的。
226.电火花加工是利用电能、热能对金属进行加工的一门新兴的科学技术。
227.电火花可以加工个种金属及其合金材料、特殊的热敏感材料，但不能加工半导体。
228.电火花加工中，增加单个脉冲能量可使加工表面粗糙度降低。
229.步进电动机的精度，可用步距误差和累积误差来衡量。
230.数控机床装置给步进电动机发送一个脉冲，可使步进电动机转过一个步距。
231.数控机床的零件加工程序可通过输入设备存储于数控装置内的存储器。
232.驱动装置是数控机床的控制核心。
233.数控装置是数控机床的控制系统，它采集和控制着车床所有的运动状态和运动量。
234.数控机床由主机、数控装置、驱动装置和辅助装置组成。
235.数控装置是由中央处理单元、只读存储器和相应的总线及个种接口电路所构成的专用计算机。
236.数控机床的运动量是由数控系统内的可编程控制器PLC控制。
237.数控车床的回转刀架刀位的检测采用角度编码器。
238.数控车床传动系统的进给运动有纵向进给运动和横向进运动。
239.数控系统按照加工路线的不同，可分为点位数控系统、点位直线控制系统和轮廓控制系统。
240.半闭环数控系统的测量装置一般为光栅、磁尺。
241.全闭环数控系统的测量装置一般为光电脉冲圆编码器。
242.数控机床的机床坐标系和工件坐标系零点相重合。
243.数控装置是数控车床执行机构的驱动部件。
244.机床坐标系零点简称机床零点，机床零点是机床直角坐标系的原点，一般用符号W表示。
245.数控程序由程序员、程序段和程序结束符组成。
246.数控机床的插补可分为直线插补和圆弧插补。
247.当编程时，如果起点与目标点有一个坐标值没有变化时，此坐标值可以省略。
248.当电源接通时，每一个模态组成内的G功能维持上一次断点前的状态。
249.G00功能是以机床设定的最大运动速度定位到目标点。
250.G02功能是逆时针圆弧插补，G03功能是顺时针圆弧插补。
251.G32功能为螺纹切削加工，只能加工直螺纹。
252.G01功能为直线插补。
253车床G50功能可实现工件坐标系的设
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