工业管道安装施工工艺Word文档下载推荐.docx
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2．2．2．管道工程的设计交底，一般包括下列内容：
一、设计规模、工艺流程及有关设备；
二、平面布置；
三、工程特点、特殊技术要求、施工标准及验收规范；
四、特殊管道材料；
五、管道工程量。
2．2．3．图纸会审分专业会审与综合会审两个阶段进行，图纸会审前应有足够的熟悉和自审时间，有关技术负责人应预先进行熟悉和自审，根据自审发现的问题，提出审查提纲。
2．2，4．图纸会审应在熟悉设计资料及技术条件的基础上进行，主要应审查下列内容：
一、图纸及其它设计文件是否齐全，设计深度是否满足施工要求；
二、图纸说明书，一览表等相关内容是否一致；
三、管道平、立两图与单线图是否相符，规格、材质、型号、数量、设计参数等有无矛盾，管道布置在空间上有无抵触；
四、管道用的预埋件，预留孔等在土建图上的位置与数量是否合适，管廊支架、管沟、管槽、管墩等构筑物是否满足安装要求。
五、管道与其它专业的设施在空间上有无矛盾，如工艺管道与通风、电气、仪表、通迅、照明、给排水、采暖、消防、报警等专业的设施是否协调；
六、管道与设备接口的标高、坐标、方位及管口尺寸是否相符；
七、设计选用的施工标准及技术要求是否可行；
八、设计有否漏项。
2．2．5．图纸的专业会审应由施工单位的技术部门专业负责人组织，有关人员参加。
2．2．6．图纸专业会审后，有关人员还应参加图纸综合会审，以解决管道专业与其它专业之间在图纸上的不协调问题并商定主要施工程序，协调专业间的交叉配合施工问题。
2．2．7．图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，作好记录，并应补办有关手续。
对会上无法解决的重大问题应有会议记要，会后有关部门联系解决，其结果以书面形式通知各单位，以便落实进行。
2．3．施工组织设计的偏制。
2．3．1．管道工程施工组织设计一般包括下列内容；
一、工程概况。
二、管道工程实物量一览表；
三、管道施工技术措施及关键问题；
四、管道施工进度网络计划或主要控制点；
五、劳动力需用量计划；
六、管道施工机具需用量计划；
七、管道施工平面布置图；
八、焊接工艺试验及评定；
九、有关质量和安全的技术措施；
十、施工中应执行的标准、规范。
2．3．2．管道施工方案应按设计和施工规范的要求，结合本单位的技术装备，技术力量，环境条件等进行编制，并尽可能采用国内外新技术和新工艺。
2．3．3．施工进度应按管道工程量和单位工程总工期的要求合理进行安排。
2．3．4．劳动力需用量计划应按工程量、劳动定额、工程进度和本企业实际情
况确定，既应满足正常施工，又考虑施工高峰需要。
2．3．5．施工人员的培训：
遇有下列情况之一时对施工人员进行培训：
一、设计有要求；
二、初次参加工业管道施工；
三、采用新钢种、新工艺的工程；
四、需要培训的焊工、等特殊工种。
2．4．技术交底
2．4．1．施工前必须进行技术交底，技术交底一般分两级进行，各级技术交底应有记录。
2．4．2．一级交底由基层施工单位的技术人员（主任工程师）向班长、工长、项目经理及质检、安全等人员交清下列内容：
一、施工图及设计说明书；
二、工程内容及工程量；
三、施工方案，技术关键及安全措施；
四、质量标准，工序交接要求及其它注意事项；
五、质量自检记录及隐蔽工程记录；
六、设备对管道施工的附加要求。
2．4．3．二级交底由班长向工人讲解：
施工图的要求和操作规程、质量标准、安全措施等内容。
3．管材及管道组成件的复验与管理
3．1．一般规定
3．1．1．管材及管道组成件等应由具有材料知识，识别能力，实践经验及熟悉规章制度的人员管理。
3．1．2．管道组成件入库时，保管员应会同材料员进行验收。
材料验收应检查下列项目，符合要求方可入库：
一、制造厂产品质量证明书；
二、标志齐全且与标准相符；
三、外观检查；
，
四、核对材质、规格、型号、数量。
3．1．3．管材及管道组成件的存放应符合下列要求：
一、按品种材质规格、批次划区存放；
不锈钢与碳素钢、合金钢应分别放置；
二、室外存放的管材、管道附件应设置垫木和防雨棚，防止受潮生锈。
必要时，碳索钢和合金钢管应涂油保护；
三、现场材料应摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。
3．1．4．管材及管道组成件发放，应核对材质规格型号、数量。
3．1．5．退库物资必须具有产品质量证明书（或复印件）特殊材料应有材质标志，并应按退库规定验收。
3．2．钢管检验
3．2．1．钢管按下程序进行验收；
3．2．2．钢管（含卷管板材）必须具有产品质量证明书。
产品质量证明书中一般注明：
一、供方名称和厂标；
二、需方名称；
三、发货日期；
四、合同号；
五、标准编号；
六、钢号；
七、炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
八、品种名称、尺寸、级别；
九、标准中所规定的各项试验结果（包括参考性指标）；
十、技术监督部门印记。
3．2．3．钢管标志应符合下列要求：
一、外径大于或等于36mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号，产品规格，产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号、批号；
二、成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌，标牌应注明供方商标（或印记），钢号、炉罐号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记。
三、无钢号标志的钢管应有色标。
3．2．4．外观检查时，钢管的质量应符合下列要求：
一、表面不得有裂缝、折迭、斩折、离层、发纹及结疤等缺陷；
二、无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷；
3．2．5．钢管规格尺寸选用应符合国家现行规范和标准要求；
如碳钢无缝管规格尺寸选用应符合GB/T8163—1999要求；
不锈钢无缝钢管规格尺寸选用应符合GB/T14976—2002。
3．2．6．高压钢管验收时，如有下列情况之一，则应进行校验性检查：
一、证明书与到货钢管的钢号或炉罐号不符；
二、钢管或标牌上无钢号、炉罐号；
3．2．7．高压钢管校验性检查应按下列规定进行：
一、全部钢管逐根编号，并检查硬度；
二、从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一根，每根制备五个试样，其中：
拉力试验两个，冲击试验两个，压扁或冷弯试验一个。
拉力试验按<
金属拉力试验法）（GB228—2002）的规定进行（当壁厚不能制取标准试样时可用完整管代替）。
冲击试验按（金属常温冲击韧性试验法）（GB2106—2002）的规定进行（当壁厚大于12毫米时可免做）。
压扁或冷弯试验：
1、外径大于或等于35毫米时做压扁试验，试验用的管环宽度为30—50毫米，锐角应倒圆。
压扁试验值应符合部颁现行技术标准。
2、外径小于35毫米时做冷弯试验。
弯曲半径为管子外径的4倍，弯曲度9012，不得有裂纹、折断、起层等缺陷。
三、从机械性能试验的钢管或试样上取样做化学分析。
化学分析和机械性能应符合供货技术条件要求。
3．2．8．高压钢管在校验性检查中，如有不合格项目，须以加倍数量的试样复查。
复查只进行原来不合格的项目。
复查的试样要在原来不合格的钢管与该管硬度最接近的另一钢管上截取。
当复查结果仍有一个项目不合格时，则应对该批管子逐根检查，不合格者不得使用。
3．2．9．高压钢管应按下列规定进行无损探伤：
一、无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤；
二、虽有探伤合格证，但以外观检查发现缺陷时应抽10％进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。
3．2．10．高压钢管外表面按下列方法探伤：
一、公称直径大于6毫米的磁性高压钢管采用磁粉探伤；
二、非磁性高压钢管一般采用荧光法着色渗透探伤法。
3．2．11．高压钢管经探伤不合格的部分应予切除。
经过验收和检查合格的高压钢管应及时填写《高压钢管检查验收校验性记录》。
3．2．12．合格的高压钢管应按材质规格分别放置妥善保管，防止锈蚀。
不合格的应作标记，并单独存放。
3．2．13．合金钢管还应逐根用光谱分析或其它方法复查其主要合金元素（铬、镍、钼、钒）并作好标记。
并逐根进行硬度检验。
3．2．14．设计温度低于—20C的钢管（奥氏体不锈钢除外）应按<
金属低温复比（冲击韧性）试验方法）GB4159—2002检验。
3．2．15．设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管，如产品质量证明书中未注明晶间腐蚀试验结果时，必须按（不锈钢晶间腐蚀倾向试验方法）GBl223—2002中的下列方法进行复验：
一、工作介质为氧化性酸类的管道采“x”法；
二、含钼不锈钢管道宜采用“干”法；
三、其它管道采用“T”法；
3．3．管道附件检验
3．3．1．管件、法兰、盲板、垫片及支吊架、紧固件等管道组成件，在检验时须按下列规定进行检查：
一、核对产品合格证明书和标志；
二、外观检查，不得有影响产品质量的缺陷；
三、尺寸测量、其尺寸偏差应符合产品标准要求。
3．3．2．弯头、导径管、三通、法兰，盲板补偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部颁标准。
材质应符合设计要求。
高压管件及紧固件验收后应填写（高压管件检查验收记录）。
3．3．3．高压管件中受压焊接管件应核对制造厂的产品合格证明书，并确认下列项目符合国家或部颁的技术标准：
一、化学成分；
二、热处理后的机械性能；
三、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处理状态说明代替）；
四、高压管件的无损探伤结果。
3．3．4．法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。
凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
3．3．5．螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母应配合
良好，无松动或卡涩现象。
3，3．6．高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行。
其硬度值，机械性能应符合设计文件的规定要求。
一、螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查。
若有不合格须加倍检查，
如仍有不合格则应逐根（个）检查。
当直径大于或等于M30，且工作温度高于或等于500C时，则应逐根（个）进行硬度检查。
二、螺母硬度不合格者不得使用；
三、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度最高，最低各一根，校验机械性能。
若有不合格再取硬度最按近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不得使用。
3．3．7．石棉橡胶，橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象。
表面不应有折损，皱纹等缺陷。
3．3．8．金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂
纹、毛刺、划槽、经向划痕及锈班等缺陷。
3．3．9．包金属及缠绕式垫片不应有经向划痕、松散、翘曲等缺陷。
3．4．管道视镜，过滤器及阻火器检验。
3．4．1．管道视镜，过滤器及阻火器必须具有产品质量证明书。
3．4．2．视镜和过滤器本体表面应平整光洁，不得有锻造或铸造缺陷，无氧化皮或粒砂，其两端法兰的中心线应在同轴线上，偏角差不得超过1．5度。
3．4．3．视镜玻璃不得有裂纹、麻点、毛面等缺陷，其外观质量，理化性能，透光率等应符合相关的制造技术条件的规定。
3．4．4．视镜经外观检查后，应逐个进行液压强度和密封性试验。
强度试验压力为设计压力的1．5倍，密封性试验为设计压力的1．1倍。
3．4．5．视镜强度或密封性试验时，应遵守下列规定：
一、严禁使用气体介质；
二、不得在玻璃的正前方观察或检查，并不得敲打与碰撞受试的视镜；
三、试验系统必须并联容积足够大的缓冲器，一般为视镜容积的100--150倍；
四、加压应分段缓升，升至设计压力的0．5和1倍时，应分别停压5秒，如无异常现象方可升至试验压力；
五、严禁带压修理。
紧固螺栓应均匀，缓慢对称。
3．4．6．过滤器网的材质、规格及充填质量应符合设计要求。
3．4．7．过滤器应进行外观检查，如发现问题，应抽5％且不少于一件做解体检查、详细核对滤网材质、孔数或目数、层数；
检查滤网、滤布、滤纸的质量，不得有破损、折皱、脏污、缺量等现象，否则，应逐个进行解体检查。
3．4．8．经解体检查后及时清洗或更换滤网、滤布，并清洗过滤器内腔。
复原时应装配牢固，并以1．5倍的设计压力进行液压强度试验。
3．4．9．液压试验后，应将试验液体吹干，并封堵两端的管口。
3．4．10．阻火器应进行下列检查：
一、逐个核对公称直经及外形尺寸；
，
二、按每批抽查5％且不少于一件解体核对内部填充物：
1．金属丝网阻火器的丝网材质，孔数或目数，层数是否符合要求，并检查有无破损，缺边，脏污等现象；
2．砾石阻火器的砾石粒度，填充量是否符合要求；
3．化学阻火剂的品种数量是否符合设计要求，填充量是否足够。
阻火剂应具有产品质量证明书。
三、当发现内部填充物有问题时，应对该批阻火器逐个解体核查。
3．4．11．如阻水器产品质量证明书中未注明强度试验合格时，应按下列规定对壳体进行液压强度试验：
一、试验前不得安装内部填充物；
二、试验压力为设计压力的1．5倍；
3．4．12．阻火器在复原组装时，内件应固定牢靠，并封堵两端管口。
3．4．13．如设计要求做阻火器试验时，必须按设计规定进行阻火试验。
试验应有专门的技术方案和安全措施。
3．4．14．爆破板、爆破帽、爆破膜必须包装良好，具有制造厂的质量证明书，其材质、规格及爆破试验的结果必须符合设计要求。
3．4．15．现场组装的爆破元件，必须以不低于5倍的放大镜进行检查，不得有划痕，麻点，锈蚀及污染。
爆破断面厚度应测量，其值必须符合设计要求。
3．4．16．需在现场做爆破试验的爆破板，爆破帽，爆破膜，其爆破压力应符合设计规定，当无设计规定时应为工作压力的1．2倍，允许偏差±
5％。
3．4．17．工作介质为液体的爆破板，爆破帽，爆破膜应用水试爆；
工作介质为气体的可用空气惰性气体，但必须有专门的安全技术措施和防护设施。
3．4．18．在常温下试验高温工作的爆破板，爆破帽、爆破膜时，其试爆压力应按有关规定进行换算。
3．5．支、吊架弹簧检验
3．5．1．管道支、吊架弹簧应有合格证明书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：
一、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；
二、尺寸偏差应符合图纸的要求；
三、工作圈数偏差不应超过半圈；
四、在自由状态下，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10％；
五、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2％。
35．2．工作压力大于或等于100分斤力／厘米’或工作温度大于或等于45013的管道支吊架弹簧应进行下列试验；
一、全压缩变形试验。
将弹簧压缩到各圈互相接触，保持五分钟。
卸载后永久变形不应超过自由高度的3％；
二、工作载荷试验：
在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见表3．5．2
表3．5．2弹簧压缩量允许偏差
弹簧有效圈数
压缩量允许偏差
2~4
5~10
＞10
±
12%
10
8%
4．阀门检查与检验
4．1．一般规定
4．1．1．到货的阀门应具有产品合格证或质量证明书；
公称压力大于10MPA
的阀门还应具有产品装箱单及产品使用说明书。
4．1．2．阀门产品质量证明书应注明：
一、制造厂名称及出厂日期；
二、产品名称，型号及规格；
三、公称压力，适用介质；
四、产品的标准代号及检查结论；
五、公称压力大于10Mpa的阀门还应有主要零件材料化学成分和热处理后的力学性能；
六、产品质量证明书应加盖有关单位及人员的印章。
4．1．3．设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。
4．1．4．用于剧毒、易燃、可燃介质管道的铸钢阀门，应有按中国阀门行业标准<
一般工业阀门铸钢件磁粉校检验）CVAl．6--83及<
一般工业阀门铸钢件射线照相检验）CVAl．7--83执行的制造厂的无损检验合格证明书。
4．1．5．根据产品质量证明书逐件核对阀门。
证物必须相符、否则不得入库。
4．1．6．阀体上应有公称压力，公称直径、介质流向等标志。
4．1．7．阀门上应有制造厂铭牌；
铭牌上应标注公称压力、公称直径，工作温度及工作介质等有关说明。
4．2．阀门检查
4．2．1．阀门入库与安装前应进行外观检查，不得有损坏、锈蚀、缺件，脏污、铭牌脱落及色标不符等情况。
4．2．2．阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。
4．2．3．止回阀的阀瓣或阀蕊应动作灵活正确，无偏心，移位或歪斜现象。
4．2．4．旋塞阀塞子的开闭标记应与通孔方位一致。
装配后塞子应有足够的研磨裕量。
4．2．5．弹簧式安全阀应具有铅封、横杆式安全阀应有重锤的定位装置。
4．2．6．阀门的进出口应有盖板或堵头封闭。
具有螺纹法兰的阀体进出口端面。
应沉入法兰内3--5mm。
4．2．6．截止阀、节流阀、隔膜阀、闸阀等应使之关闭，旋塞阀、球阀应处于开启；
安全阀、止回阀、蝶阀的阀瓣应有临时固定措施。
4．2．7．高、中压和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。
4．2．8．阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。
当工作介质为轻质石油产品或温度大于120~C的石油蒸馏产品的阀门应用煤油进行试验。
4．2．9．阀门的强度试验应按下列规定进行：
一、公称压力小于或等于32Mpa的阀门其试验压力为公称压力的1．5倍。
二、公称压力大于32Mpa的阀门按表4．2．9．的规定执行
表4．2．9．阀门强度试验压力
公称压力MPa
试验压力MPa
40
50
64
80
100
55
70
90
110
130
三、试验时间不少于5秒，壳体、填料无渗漏为合格。
4．2．10．阀门的严密性试验一般应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1．25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。
4．2．11，公称压力小于或等于2．5Mpa的水用铸铁，铸铜闸阀允许有不超过表4．2．11规定的渗漏量。
表4．2．11闸阀密封面允许渗漏量
公称直径
mm
渗漏量cm3/min
＜40
50~80
100~150
200
250
300
350
400
500
0.05
0.10
0.20
0.30
0.50
1.50
3.00
5.00
600
700
800
900
1000
1200
1400
≥1600
10.00
15
20
25
30
75
4．2．12．公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600毫米的闸阀可不单独进行水压强度和严密性试验。
强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续
4．2．13．对焊接阀门的严密性试验单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。
4．2．14．严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。
4．2．15．合金钢阀门应逐个壳体进行光谱分析，复查材质。
合金钢及高压阀门每批取10％且不少于1个，进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。
4．2，16．解体检查的阀门，质量应符合下列要求：
一、合金钢阀门的内零件进行光谱分析，材质正确；
二、阀蕊与阀座的接合良好，并无缺陷；
三、阀座与阀体结合牢固；
四、阀杆与阀蕊的联接灵活，可靠；
五、阀杆无弯曲，锈蚀，阀杆与填料压盖配合适，螺纹无缺陷；
六、阀盖与阀体的接合良好；
七、垫片、填料、螺栓等齐全、无缺陷。
4.2．17．试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。
密封面应涂防锈油，并关闭阀门，封闭出入口，高压阀门应填写（高压阀门试验记录）
4．2．18．阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
4．2．19．带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1．5倍的工作压力进行强度试验。
5．管道预制的加工工艺
5．1．一般规定
5．1．1．管道工程施工应向预制化、工厂化、机械化与综合装配化发展，以提高质量，缩短工期，确保安全，节约原材料和劳动力。
5．1．2．管道预制一般包括管子的调直、切割、披口或螺纹加工、弯制、管道支、吊架制作以及管段预组装等。
5．1．3．设计压力大于10Mpa管道的预制应在加工厂中进行，其它管道宜在预制加工厂预制，少量可在现场组对预制。
5．1．4．管道预制应有预制方案、方案中应包括预制范围，预制深度，预制工艺设计，预制分段原则等。
预制加工图应满足下列要求：
一、法兰应置于容易拧紧螺栓的位置；
二、管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；
三、复杂管段应经实测后再绘制加工图；
四、选择易于现场调查的平面弯管作为封闭管段，并在图中标注“封闭”字样；
五、加工图应清楚正确，尺寸齐全，宜用单线绘制。
5．1．5．管道预制一般可按下列流程进行：
必要时在焊缝热处理后再次探伤。
5．1．6．管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。
管道预制加工合格后，应有检验印记。
5．1．7．管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土，铁屑及其它杂物，封闭两端并妥善存放。
5．2．钢管切割、坡口加工
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