详解铜排表面处理的三种工艺文档格式.docx
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时间长了表面发暗,人手做不到。
不环保!
3.工艺流程
1)表面抛光除油等前处理一纯水洗一镀高Pb-Sn合金个自来水洗一纯水
洗f镀锡f自来水喷洗一中和(Na2HPO4+Na3PO4)-自来水喷洗〜浸硬脂酸
自来水喷洗f热纯水浸洗f烘干。
2)•铜排表面处理工艺抛光:
无论是人工还是机械都慢,而且累,粉尘很严重,清理表面氧化皮,微小毛刺。
(用石英砂,玻璃丸)。
5.镀液各成分作用及工艺流程
6.光亮硫酸盐镀锡液主要成分为硫酸亚锡和硫酸,生产中其含量随所采用的添加剂不同而不同。
1).硫酸亚锡为主盐,含量十般控制在40〜100g/L。
但生产实验结果表明,高浓度硫酸亚锡虽然可以提高阴极电流密度,加快沉积速度,但使镀液分散能力明显下降,且使镀层结晶粗、光亮区域变小,甚至大大缩短了镀液的处理周期。
2).SnSOd含量控制在20〜60g/L为宜,若取下限,可以通过加快镀液循环速度及电极(阴极或阳极)移动速度等办法进行“补偿”,仍可镀出优良产品,但不宜过低。
7.硫酸具有降低亚锡离子的活性、防上其水解、提高镀液导电性能及阳极电流效率等作用。
当硫酸量不足时,亚锡离子易氧化成四价锡。
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从动力学的观点分析,当有足够的H2S04吋,可以减慢二价锡的水解,稳定镀液,实际生产中H2S04含量-般在80〜150mL/Lo
300mm~3200mm2
9.添加剂
氢严重,易形成针孔:
吸附过弱时,脱附电位相对较正,镀层结晶粗糙。
只有适当的吸附才能达到好的光亮效果。
5).所以,在配制组合光亮剂时,应将吸附过强、适当和过弱的添加剂有机配合使用,以达到吸附适度、吸附电位范围较宽的目的,且各项组合量由实验确定。
目前可用作主光剂的有:
节叉丙酮、枯茗醛、二苯甲酮、0—氯苯甲醛等,其中节叉丙酮常用。
6.)辅助光亮剂
7.)因为主光剂均只能在某一电流密度范围内发挥光亮作用,所以单独使用是不能获得理想镀层的,但是如果和辅助光亮剂配合使用就能起到协同效应,从而使镀层结晶细化、光亮电流密度区域进-步扩大。
属于这类添加剂的是脂肪醛和-些有机酸类,常用的有甲醛、丙烯酸、肉桂酸等。
8).载体光亮剂
9).大多数有机光亮剂在水中的溶解度非常小,因而在阴极上被吸附的量也少,所以不宜单独加入镀液:
有些有机光亮剂在电镀过程中因发生氧化、聚合等反应,容易从镀液中析出。
因此,如果要使光亮剂的效果得到充分发挥,就必须加入-些表面活性剂,利用其增溶作用来提高光亮剂在镀液中的含量,这些表而活性剂称为载体光亮剂,亦称为分散剂。
同时它还具有润湿和细化结晶等功能。
10).最早使用的载体光亮剂是一些阴离子表面活性剂,但是它们在阴极上的吸附较弱。
后来又开发岀非离子型表面活性剂,如聚氧乙烯、聚氧丙烯醞等,它们既具有润湿分散作用,又具有抑制H2析出及Sn2+放电而使镀层晶粒细化的作用。
在上述分散剂中,0P乳化剂使用广泛。
10・稳定剂
1).以硫酸亚锡为主盐的酸性镀锡液连续工作半个月就会发生混浊,难以镀出合格产品,需加一定稳定剂。
2.)常用的酸性镀锡稳定剂大多是Sn2+的络合剂,如草酸、柠檬酸、酒石酸等,且复配比单独使用效果好。
另外,某种催化剂也有稳定镀液的作用,生产表明,在连续生产的情况下,加入这种催化剂的镀液能保持半年以上的时间清亮不浊
11・絮凝剂
1.)至今还没有一种稳定剂:
能长期保持镀液稳定、清澈透明,因此Sn4+不可避免产生。
随着Snl+的积累,镀液逐渐变浑,沉渣增加,镀层光亮区变小、均匀性变差,甚至出现发暗、发花等现象,此时必须对镀液进行絮凝剂处理。
2).絮凝剂分无机和有机两类,无机絮凝剂有各种盐类、活性硅土等,有机絮凝剂可分为阴离子、阳离子、非离子3种。
阴离子型絮凝剂主要有环氧胺系共聚物、聚乙烯亚胺、聚乙烯胺类衍生物等,阴离子型絮凝剂主要有聚丙烯酰胺水解物、聚丙烯酰胺、磺酸钠类等,非离子型絮凝剂主要有聚丙烯酰胺、啄一醛聚合物等。
3)・聚丙烯酰胺和无机絮凝剂配合使用效果非常好,对镀液的性能无任何影响,但沉降速度太慢,长达48h以上。
环氧胺系共聚物的效果较好,但过量使用对镀液有-些影响,严重时影响镀层光亮度,但沉降速度特别快,•般在2hZ内可完全沉淀下来(使用时切忌过量)。
铜排涂镀保护剂
1.优点:
维持铜排原色,比镀锡成本略低。
缺点:
操作周期长。
2.工艺流程
3.抛光前处理一纯水洗一酸洗钝化工件一烘干水分一几R-510保护处理一流动水洗干净〜热水浸泡(100"
C左右,要用于工件升温,目的是让水分自行挥发或者干燥)〜烘干一包装封闭
4.铜排表面处理工艺抛光:
无论是人工还是机械都慢,而且累,粉尘很严重,清理表面氧化皮,微小毛刺。
5.酸洗钝化的主要流程为:
前处理(净化表面)〜酸洗钝化及冲洗〜后处理(成品保护)。
前处理的主要内容是净化酸洗、钝化物件的表而,清除表面的各种油脂、焊接飞溅、焊疤、氧化皮等。
酸洗、钝化可以将酸洗、钝化分开处理,也可以将酸洗、钝化合二为•同步进行处理。
将酸洗、钝化分开处理吋,多采用将工件整体浸泡在酸洗钝化液屮的方式,适合于小型零部件或内部可以进行液体循环的管线、线形设备。
将酸洗钝化合二为•处理时,可以采用液体浸泡方式(适合范围同上),也可以采用膏体进行涂抹,由于膏体涂抹方便,在不同位置都可以保持较长吋间不流失及润湿性,从而保证了酸洗钝化必要的时间。
6.铜件防氧化保护剂JLR-510铜件防氧化保护剂性能稳定,无毒、无味、不挥发、不潮解、不分解、不升华不吸附灰尘及H2S、、、S02等害气体,能够有效抵制湿热盐雾、霉菌等对金属的侵蚀,有较好的润湿性和较高的抗蚀性能。
。
铜件防氧化保护剂电气性能也极佳,而且具有脱水、防变色、防锈蚀三重作用,对金属没有腐蚀作用,对铜、银及仿金镀层有明显的抗蚀防护作用,,尤其对防止铜和仿金表面变色,效果显著。
本产品还可以加入其他助剂中配合使用,例如水性、溶剂性的封闭剂、罩光金油、防锈剂等产品,对于铜、金、银、锌、钢铁等金属的防锈起到不可估量的作用。
7.容器建议选用各种塑料容器,不得选用金属容器,除非是铜质容器。
然后将JLR-510铜件防氧化保护液直接使用。
8.本工作液可以在常温下和加温的情况下进行保护,但是建议在加温条件下使用,这样生产效率更高,而且效果更好。
但是加温的方式宜选择合理的加温方式,如果采用内置方式,加温管•定要是铜质的,或者釆用石英及聚四氟乙烯(特氟龙)加热管,如果是其他金属材质的加热管,将改变药液的性能,不宜采用。
封闭
9.使用方法:
产品
抗氯化剂
浓度
100%VOL
时间
1〜3min
溫度
常温
操作■
....丿讎…工
1).工件经过除油后化学抛光与清洗?
B、电镀光亮酸铜或其它铜出来后:
选用流动水漂洗两次,再用去离子水清洗•次(这样可以使药液屮尽町能带入更少的杂质,从而延长药液的使用寿命);
2).如果是在常温情况下操作,-定要在工作液屮处理5-10分钟,原则上不得低于5分钟,因为在室温下,本液在铜层所形成的钝化膜会在5分钟左右,如果产品要求盐雾实验高于8小时,建议在加温情况下使用:
3)•如果是在加温的情况下使用,建议温度控制在60-70°
CZ间,最好在65°
C左右,在这种条件下,铜件防氧化保护只要2分钟(建议处理时间在3分钟)就能形成完整而均匀且有光泽的保护膜层,达到最佳的防变色效果。
4).通过上述方式处理以后,用流动水洗1分钟,甩干至工件表面无水珠,取出在70-80匸的温度下烘干或者擦拭干表面的水珠即可。
10.槽液维护:
1).工作液的寿命很大程度上取决于工作前清洗干净程度。
经酸洗的零件要水洗干净,不能有残酸带入钝化液中。
(溶液酸度增高,使铜件上的膜层溶解,起不到防护作用。
)因此,钝化液要与酸洗溶液分开,避免六价珞、三价洛离子的进入,而且复杂产品进入防变色槽屮前,要避免有残余的药液存在,长期如此,才能使溶液的寿命达到最佳状态。
2).设备的选用:
设备的选材至为关键,容器•般以塑料为主,加温管必须是铜材的,或者选用外置的加热方式(可以由我公司提供相关的设计与温控装置)。
3).不要让其它金属零件进入溶液中。
4).溶液寿命的判断•般以PH值为标准,新配槽液PH值-般为6±
1,近中性,当溶液PH超出6-7±
3时,溶液应予以报废,如果防变色要求时间不高,可以以试验为标准,•般情况下,本液在PH2-9的情况下都是有良好钝化作用,如果质量要求高的时候,可以将PH控制在5-7和4-8的范围以内。
5).另外,防变色槽液前的请水槽需要经常用PH试纸检查其PH数值,如果发现清水脱离屮性,建议立即更换请水,否则防变色剂将受到影响。
五、废水处理:
本产品废液可以直接排放。
11.铜保护钝化液性能测试数据:
处理条件:
铜件防氧化保护溶液,温度65-70°
C,时间2分钟。
对比条件:
传统俗酸处理品。