详解铜排表面处理的三种工艺文档格式.docx

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时间长了表面发暗，人手做不到。

不环保！

3.工艺流程

1）表面抛光除油等前处理一纯水洗一镀高Pb-Sn合金个自来水洗一纯水

洗f镀锡f自来水喷洗一中和（Na2HPO4+Na3PO4）-自来水喷洗〜浸硬脂酸

自来水喷洗f热纯水浸洗f烘干。

2）•铜排表面处理工艺抛光：

无论是人工还是机械都慢，而且累，粉尘很严重，清理表面氧化皮，微小毛刺。

（用石英砂，玻璃丸）。

5.镀液各成分作用及工艺流程

6.光亮硫酸盐镀锡液主要成分为硫酸亚锡和硫酸，生产中其含量随所采用的添加剂不同而不同。

1）.硫酸亚锡为主盐，含量十般控制在40〜100g/L。

但生产实验结果表明，高浓度硫酸亚锡虽然可以提高阴极电流密度，加快沉积速度，但使镀液分散能力明显下降，且使镀层结晶粗、光亮区域变小，甚至大大缩短了镀液的处理周期。

2）.SnSOd含量控制在20〜60g/L为宜，若取下限，可以通过加快镀液循环速度及电极（阴极或阳极）移动速度等办法进行“补偿”，仍可镀出优良产品，但不宜过低。

7.硫酸具有降低亚锡离子的活性、防上其水解、提高镀液导电性能及阳极电流效率等作用。

当硫酸量不足时，亚锡离子易氧化成四价锡。

&

从动力学的观点分析，当有足够的H2S04吋，可以减慢二价锡的水解，稳定镀液，实际生产中H2S04含量-般在80〜150mL/Lo

300mm~3200mm2

9.添加剂

氢严重，易形成针孔：

吸附过弱时，脱附电位相对较正，镀层结晶粗糙。

只有适当的吸附才能达到好的光亮效果。

5）.所以，在配制组合光亮剂时，应将吸附过强、适当和过弱的添加剂有机配合使用，以达到吸附适度、吸附电位范围较宽的目的，且各项组合量由实验确定。

目前可用作主光剂的有：

节叉丙酮、枯茗醛、二苯甲酮、0—氯苯甲醛等，其中节叉丙酮常用。

6.）辅助光亮剂

7.）因为主光剂均只能在某一电流密度范围内发挥光亮作用，所以单独使用是不能获得理想镀层的，但是如果和辅助光亮剂配合使用就能起到协同效应，从而使镀层结晶细化、光亮电流密度区域进-步扩大。

属于这类添加剂的是脂肪醛和-些有机酸类，常用的有甲醛、丙烯酸、肉桂酸等。

8）.载体光亮剂

9）.大多数有机光亮剂在水中的溶解度非常小，因而在阴极上被吸附的量也少，所以不宜单独加入镀液：

有些有机光亮剂在电镀过程中因发生氧化、聚合等反应，容易从镀液中析出。

因此，如果要使光亮剂的效果得到充分发挥，就必须加入-些表面活性剂，利用其增溶作用来提高光亮剂在镀液中的含量，这些表而活性剂称为载体光亮剂，亦称为分散剂。

同时它还具有润湿和细化结晶等功能。

10）.最早使用的载体光亮剂是一些阴离子表面活性剂，但是它们在阴极上的吸附较弱。

后来又开发岀非离子型表面活性剂，如聚氧乙烯、聚氧丙烯醞等，它们既具有润湿分散作用，又具有抑制H2析出及Sn2+放电而使镀层晶粒细化的作用。

在上述分散剂中，0P乳化剂使用广泛。

10・稳定剂

1）.以硫酸亚锡为主盐的酸性镀锡液连续工作半个月就会发生混浊，难以镀出合格产品，需加一定稳定剂。

2.）常用的酸性镀锡稳定剂大多是Sn2+的络合剂，如草酸、柠檬酸、酒石酸等，且复配比单独使用效果好。

另外，某种催化剂也有稳定镀液的作用，生产表明，在连续生产的情况下，加入这种催化剂的镀液能保持半年以上的时间清亮不浊

11・絮凝剂

1.）至今还没有一种稳定剂：

能长期保持镀液稳定、清澈透明，因此Sn4+不可避免产生。

随着Snl+的积累，镀液逐渐变浑，沉渣增加，镀层光亮区变小、均匀性变差，甚至出现发暗、发花等现象，此时必须对镀液进行絮凝剂处理。

2）.絮凝剂分无机和有机两类，无机絮凝剂有各种盐类、活性硅土等，有机絮凝剂可分为阴离子、阳离子、非离子3种。

阴离子型絮凝剂主要有环氧胺系共聚物、聚乙烯亚胺、聚乙烯胺类衍生物等，阴离子型絮凝剂主要有聚丙烯酰胺水解物、聚丙烯酰胺、磺酸钠类等，非离子型絮凝剂主要有聚丙烯酰胺、啄一醛聚合物等。

3）・聚丙烯酰胺和无机絮凝剂配合使用效果非常好，对镀液的性能无任何影响，但沉降速度太慢，长达48h以上。

环氧胺系共聚物的效果较好，但过量使用对镀液有-些影响，严重时影响镀层光亮度，但沉降速度特别快，•般在2hZ内可完全沉淀下来（使用时切忌过量）。

铜排涂镀保护剂

1.优点：

维持铜排原色，比镀锡成本略低。

缺点：

操作周期长。

2.工艺流程

3.抛光前处理一纯水洗一酸洗钝化工件一烘干水分一几R-510保护处理一流动水洗干净〜热水浸泡（100"

C左右，要用于工件升温，目的是让水分自行挥发或者干燥）〜烘干一包装封闭

4.铜排表面处理工艺抛光：

无论是人工还是机械都慢，而且累，粉尘很严重，清理表面氧化皮，微小毛刺。

5.酸洗钝化的主要流程为：

前处理（净化表面）〜酸洗钝化及冲洗〜后处理（成品保护）。

前处理的主要内容是净化酸洗、钝化物件的表而，清除表面的各种油脂、焊接飞溅、焊疤、氧化皮等。

酸洗、钝化可以将酸洗、钝化分开处理，也可以将酸洗、钝化合二为•同步进行处理。

将酸洗、钝化分开处理吋，多采用将工件整体浸泡在酸洗钝化液屮的方式，适合于小型零部件或内部可以进行液体循环的管线、线形设备。

将酸洗钝化合二为•处理时，可以采用液体浸泡方式（适合范围同上），也可以采用膏体进行涂抹，由于膏体涂抹方便，在不同位置都可以保持较长吋间不流失及润湿性，从而保证了酸洗钝化必要的时间。

6.铜件防氧化保护剂JLR-510铜件防氧化保护剂性能稳定，无毒、无味、不挥发、不潮解、不分解、不升华不吸附灰尘及H2S、、、S02等害气体，能够有效抵制湿热盐雾、霉菌等对金属的侵蚀，有较好的润湿性和较高的抗蚀性能。

。

铜件防氧化保护剂电气性能也极佳，而且具有脱水、防变色、防锈蚀三重作用，对金属没有腐蚀作用，对铜、银及仿金镀层有明显的抗蚀防护作用，，尤其对防止铜和仿金表面变色，效果显著。

本产品还可以加入其他助剂中配合使用，例如水性、溶剂性的封闭剂、罩光金油、防锈剂等产品，对于铜、金、银、锌、钢铁等金属的防锈起到不可估量的作用。

7.容器建议选用各种塑料容器，不得选用金属容器，除非是铜质容器。

然后将JLR-510铜件防氧化保护液直接使用。

8.本工作液可以在常温下和加温的情况下进行保护，但是建议在加温条件下使用，这样生产效率更高，而且效果更好。

但是加温的方式宜选择合理的加温方式，如果采用内置方式，加温管•定要是铜质的，或者釆用石英及聚四氟乙烯（特氟龙）加热管，如果是其他金属材质的加热管，将改变药液的性能，不宜采用。

封闭

9.使用方法:

产品

抗氯化剂

浓度

100%VOL

时间

1〜3min

溫度

常温

操作■

....丿讎…工

1）.工件经过除油后化学抛光与清洗?

B、电镀光亮酸铜或其它铜出来后：

选用流动水漂洗两次，再用去离子水清洗•次（这样可以使药液屮尽町能带入更少的杂质，从而延长药液的使用寿命）；

2）.如果是在常温情况下操作，-定要在工作液屮处理5-10分钟，原则上不得低于5分钟，因为在室温下，本液在铜层所形成的钝化膜会在5分钟左右，如果产品要求盐雾实验高于8小时，建议在加温情况下使用：

3）•如果是在加温的情况下使用，建议温度控制在60-70°

CZ间，最好在65°

C左右，在这种条件下，铜件防氧化保护只要2分钟（建议处理时间在3分钟）就能形成完整而均匀且有光泽的保护膜层，达到最佳的防变色效果。

4）.通过上述方式处理以后，用流动水洗1分钟，甩干至工件表面无水珠，取出在70-80匸的温度下烘干或者擦拭干表面的水珠即可。

10.槽液维护:

1）.工作液的寿命很大程度上取决于工作前清洗干净程度。

经酸洗的零件要水洗干净，不能有残酸带入钝化液中。

（溶液酸度增高，使铜件上的膜层溶解，起不到防护作用。

）因此，钝化液要与酸洗溶液分开，避免六价珞、三价洛离子的进入，而且复杂产品进入防变色槽屮前，要避免有残余的药液存在，长期如此，才能使溶液的寿命达到最佳状态。

2）.设备的选用：

设备的选材至为关键，容器•般以塑料为主，加温管必须是铜材的，或者选用外置的加热方式（可以由我公司提供相关的设计与温控装置）。

3）.不要让其它金属零件进入溶液中。

4）.溶液寿命的判断•般以PH值为标准，新配槽液PH值-般为6±

1,近中性，当溶液PH超出6-7±

3时，溶液应予以报废，如果防变色要求时间不高，可以以试验为标准，•般情况下，本液在PH2-9的情况下都是有良好钝化作用，如果质量要求高的时候，可以将PH控制在5-7和4-8的范围以内。

5）.另外，防变色槽液前的请水槽需要经常用PH试纸检查其PH数值，如果发现清水脱离屮性，建议立即更换请水，否则防变色剂将受到影响。

五、废水处理：

本产品废液可以直接排放。

11.铜保护钝化液性能测试数据：

处理条件：

铜件防氧化保护溶液，温度65-70°

C，时间2分钟。

对比条件：

传统俗酸处理品。