钢结构制作专项施工方案文档格式.docx
《钢结构制作专项施工方案文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构制作专项施工方案文档格式.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
基准线（装配或加工）
对角线差
加工样板的角度
20
3.1.8精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线。
划线的宽度约为0.3mm较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。
3.2气割
3.2.1气割切口截面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷。
3.2.2气割前应及时清除钢材表面的油污、锈蚀等，锈蚀严重者不行使用。
3.2.3气割的允许偏差应符合表3.2.3的规定
表3.2.3气割的允许偏差（mm）
零件宽度、长度
3.0
切割平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
注：
t为切割厚度
3.2.4零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定。
手动切割
1.5mm
自动半自动切割
1.0mm
精密切割
0.5mm
3.2.5为防止气割时钢材的上边缘烧塌，应控制切割工艺参数。
自动、半自动气割工业参数表见表3.2.5
表3.2.5自动半自动气割工业参数
割嘴号码
板得出（mm）
氧气压力（Mpa）
乙炔压力
气割速度（mm/min）
1
6～10
0.20～0.25
≥0.030
650～450
2
10～20
0.25～0.30
≥0.035
500～350
3
20～30
0.30～0.4
≥0.040
450～300
气割允许偏差的检查数量：
按切割数抽查10%且不应少于3个。
检查方法：
观察检查或用钢尺、塞尺检查。
3.3机械切割
3.3.1剪切前必须核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
3.3.2切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱，并去除毛刺。
3.3.3剪切的零件之剪切线与号料线的允许偏差不得大于+1.0mm表面粗糙度不得大于0.05mm
3.3.4剪切前应将钢板表面的油污、锈蚀清楚干净，并检查剪板机是否符合剪切材料强度要求。
3.3.5剪切的允许偏差应符合表3.3.5的规定。
表3.3.5机械剪切的允许偏差
+3.0
边缘缺棱
型钢端部垂直度
2.0
3.3.6板厚度大于12mm的goujian不宜进行剪切。
检查数量：
4矫正与成型
4.1碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过超过900℃，低合金结构在加热矫正后应自然冷却。
4.2零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃，碳素结构钢和低合金在温度分别下降到700℃和800℃之前应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。
4.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
4.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表4.4的规定。
表4.4冷校正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高
4.5钢材矫正后的允许偏差应符合表4.5的规定。
表4.5钢材矫正后的允许偏差（mm）
5坡口加工及焊前的准备
5.1柱底板、梁端板的焊前准备
5.1.1翼缘板大于8mm时，必须开坡口，规定如下：
5.1.2气割完坡口后必须彻底清除割渣毛刺。
5.1.3加工完坡口的零件应调平与矫正后进入组装工序。
5.2柱顶侧板的焊前准备
5.2.1翼缘板厚度大于8mm时，必须开坡口。
坡口形式规定如下：
5.2.2气割完坡口后必须彻底清除焊渣毛刺。
5.2.3定位焊时必须采用与母材匹配的焊条，直径Ф3.2。
焊点长度不小于25mm，且无焊接缺陷。
5.2.4焊接允许采用CO2气保焊，焊丝与母材相匹配，焊缝为全透。
外观美观、无弧坑、裂纹、塌陷等焊接缺陷。
5.3牛腿的焊前准备
5.3.1牛腿的牛退翼、腹板连接处必须开坡口，坡口形式规定如下：
5.3.2坡口加工后必须彻底清除焊渣毛刺。
5.3.3定位焊时必须采用与母材匹配的焊条，直径Ф3.2。
5.3.4焊接允许采用CO2气保焊，焊丝与母材相匹配，焊缝要求美观、无弧坑、裂纹、塌陷等缺陷。
6小件加工制孔
6.1构件制孔先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径冲裁后不会引起脆性时允许采用冲孔。
6.2钻孔前必须磨好钻头，并合理的选择切削余量。
6.3螺栓孔应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜不大于1/20，孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹。
钻屑应清干净。
6.4A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。
孔径的允许偏差应符合表6.4.1的规定
表6.4.1A、B级螺栓孔的允许偏差（mm）
C级螺栓孔（Ⅱ类孔）应具有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表6.4-2的规定
表6.4-2C级螺栓孔的允许偏差（mm）
6.5螺栓孔孔距的允许偏差符合表6.5的规定。
表6.5螺栓孔孔距允许偏差（mm）
6.6螺栓孔孔距的允许偏差超过本规定的允许偏差时，应及时报请技术质检部门，提出整改方案进行整改。
7钢板拼接
7.1拼接前钢板采用气割，气割前应清除割缝两侧50mm范围内的油污、锈蚀，割口应平直，不得有裂纹，不应有大于1.0mm的缺棱，切割后清除割渣、氧化物等。
7.2切口或坡口边缘上的缺棱应用砂轮磨平。
7.3定位点焊应用与母材相匹配的电焊条，焊条直径Ф3.2，焊点应大于25mm，焊点不得有气孔、夹渣等缺陷。
施焊时不得再焊道以外的母材上引弧。
拼接错口应控制在板厚的1/10之内。
7.4在拼接焊缝的两端分别设引弧板和引出板，其坡口形式和板厚与被焊母材相同。
7.5焊丝与母材匹配，焊丝表面不得有锈蚀、油污等污物。
焊剂用HJ431型。
焊前要烘干，且不得有铁屑、灰尘和其他杂物。
7.6焊缝应平直，拼接焊缝两侧焊缝对称、均匀。
焊后清除焊渣。
检查焊缝是否有气孔、咬边等焊接缺陷。
待检验合格后方可进行背面焊接。
7.7背面焊接前应清除焊瘤、飞边至正面金属后方可进行，并用砂轮机打磨去焊缝两侧各25mm范围内的锈蚀等杂物。
7.8焊完后在焊缝一侧打上焊工标记，将引弧板与引出板用气割割去。
标明构件名称。
7.9焊接H型钢的翼缘板接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
8组装
8.1放样
8.1.1组装前组装人员必须熟悉施工图、组装工艺技术文件的要求。
8.1.2放样使用的钢尺须以计量单位检验合格方可使用，测量较长尺寸时应分段迭加，不得分段测量累计相加，以消除重复误差。
8.1.3放样时根据施工图和技术交底在平台上放1：
1实样，放样后先行自检，再报请质检员检验。
若发现遗漏或错误，应及时上报技术质检部门处理，不得擅自修改。
8.1.4放样合格后在平台上做出构件轮廓线、基准线、连接面结合线、零部件的装配线，打上样冲，用漆笔涂圈。
8.1.5装配胎具应预留焊缝缩量，一般予放3mm。
8.1.6柱应在标+1.500处作安装基准线，并打上样冲为标记。
8.2备料
8.2.1各组装零部件的外观、规格、尺寸、数量应符合各施工图样及相关技术要求。
柱底板的安装基准线必须正确无误。
十字线样冲清晰。
8.2.2焊接处的连接板接触面及边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪清除干净。
8.2.3檩托板和三角筋板组装前应由持合格证的焊工预先焊接，矫正后组装。
8.2.4所有筋板连接板等均需在组装前矫平。
8.3组装工艺规程
8.3.1对所有起拱要求的构件，须在组装前按规定的起拱量做好起拱，起拱偏差△≤L/1000或≤6mm。
8.3.2将构件放入胎具，使构件的基础线、外形轮廓线与大样的基准线、外形轮廓线重合。
8.3.3柱底板、侧端板、梁板及牛腿必须划线装配。
8.3.4焊接连接组装的允许偏差应符合表8.3.4的规定。
表8.3.4焊接连接制作组装的允许偏差（mm）
续表：
8.3.5组装焊接H型钢的允许偏差应符合表8.3.5的规定。
表8.3.5焊接H型钢的允许偏差（mm）
8.3.6单层钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.6的规定。
表8.3.6单层钢柱外形尺寸的允许偏差
8.3.7多节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.7的规定
表8.3.7多节钢柱外形尺寸的允许偏差
8.3.8焊接实腹梁外形尺寸的偏差应符合表8.3.8的规定。
表8.3.8焊接实腹式梁外形尺寸的允许偏差（mm）
8.3.9多钢桁架外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.9的规定。
表8.3.9钢桁架外形尺寸的允许偏差（mm）
8.3.10钢管构件外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.10的规定。
表8.3.10钢管构件外形尺寸的允许偏差
若钢管长度不足需接管时，接缝内侧应加衬管进行焊接。
8.3.11墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.11的规定。
表8.3.11墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差（mm）
8.3.12钢平台、钢梯和防护钢栏外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.12的规定。
表8.3.12钢平台、钢梯和防护栏外形尺寸的允许偏差
平台长度和宽度
5.0
钢梯宽度b
平台两对角线差（L1-L2）
6.0
钢梯安装孔距离a
平台支柱高度
钢梯纵向挠曲矢高
L/1000
平台支柱弯曲矢高
踏步间距
平台表面平面度（1m范围内）
栏杆高度
梯梁长度L
栏杆立柱间距
10.0
除平台表面平面度用1m直尺和塞尺检查和钢梯纵向挠曲矢高用拉线和钢尺检查外，其余各项目的检验方法均采用钢尺检查。
9焊接
9.1.1焊工
从事钢结构工程的焊工必须持有国家机构认可部门颁发的资格证书。
且在有效期内，若停焊时间超过6个月应重新考核合格后方可施焊。
9.1.2焊接工艺评定试验
对首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊后处理等必须进行焊接工艺评定试验。
其试验标准、内容及其后果均应到到有关监督部门认可。
9.1.3焊接材料
9.1.3.1焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。
对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料。
对于低合金高强度钢应使用焊缝金属与母材等强度或略高于母材，但不应高出50Mpa，同时焊缝金属必须具有塑性、韧性和抗裂性。
当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度刚才相适应的焊接材料。
9.1.3.2辅助材料如保护气体的选择，其纯度必须符合设计指定的有关标准规定。
9.1.3.3焊接材料在使用前应仔细检查。
凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿受潮。
结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。
9.1.3.4母材的焊接坡口及两侧30mm-50mm范围内，焊前必须彻底清除气割氧化物、熔渣、锈蚀、油污等物。
9.1.3.5二氧化碳气体保护焊丝采用直径Ф1.2的H08MnSi,手工电弧焊采用与母材相匹配的焊条，使用前应烘干。
9.1.3.6焊接材料应存放在通风干燥。
适温的仓库内，不同类别的焊材应分类堆放，存放时间不宜超过一年。
9.1.4.1构件的定位焊时正式焊缝的组成部分，因此定位焊不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。
9.1.4.2定位焊的长度和间距应根据母材的厚度、结构形式和拘束度决定。
见下表：
定位焊缝长度与间距（mm）
板厚T（mm）
定位焊缝的长度（mm）
定位焊缝间距（mm）
手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊
埋弧自动焊、熔化极电渣焊
T≤3.2
≥30
≥40
300-500
3.2<
T<
25
≥50
≥70
9.1.5引出板位置
9.1.5.1为保证焊接质量，对接焊的引狐端和熄弧端应设置引出板，坡口形式与板厚与构件相同。
9.1.5.2引出板的长度，手工电弧焊及气体保护焊为25mm-50mm，半自动焊为40-60mm，埋弧自动焊为50-100mm。
9.1.5.3引出板焊接后，一般可用气割方法将其割除。
气割一般在距母材2-5mm处割去，然后用砂轮打磨平整。
9.1.6气温、天气及其它
9.1.6.1因降雨、雪等使母材表面潮湿或大风天气，不得进行露天焊接，若采取了充分保护措施例外。
9.1.6.2气温在0℃以下时，原则上不得进行室外施焊。
若采取了充分的保护措施例外。
9.2焊缝的外观质量
9.2.1二级、三级焊缝外观质量标准应符合表9.2.1的规定
表9.2.1二级、三级焊缝外观质量标准
9.3对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差（mm）
9.3.1对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差应符合表9.3.1的规定。
表9.3.1对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差（mm）
9.4部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差
9.4.1部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表9.4.1的规定。
表9.4.1部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）
9.5完工焊缝的清理
9.5.1焊接完毕，焊工应清理焊缝缝隙表面的熔渣及两侧的飞溅物。
检查焊缝外观质量。
合格后在规定的部位打上焊工钢印。
9.5.2现场焊接部位及与之相邻的两侧各50-100范围内不得涂漆。
9.6不良焊缝的修补
9.6.1焊缝统一部位的返修次数不宜超过2次。
超过2次时，必须经过技术质检部门核准后，方可进行。
9.7焊接变形的处理
凡采用高强度螺栓连接的构件顶紧面，必须采用火焰矫正，清除焊后变形。
10除锈
10.1一般构件制作完成后均应作清理和除锈处理。
10.2钢材表面的锈蚀度和清洁度按《涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级》标准，目测或样板、照办片对比测定。
10.3钢材表面锈蚀度：
系指轧制表面被腐蚀的和度。
分A、B、C、D四个等级。
D级不得使用。
钢材表面的锈蚀度
A级
钢材表面完全被紧密的轧制氧化皮覆盖，几乎没有锈蚀
B级
钢材表面已开始发生锈蚀，部分轧制氧化皮已经剥落
C级
钢材表面已大量生锈，轧制氧化皮已因锈蚀脱落，并有少量点蚀
D级
钢材表面已全部生锈，轧制氧化皮已全部脱落，并普遍发生点蚀
10.3.2构件表面的除锈方法和除锈等级应符合表10.3.2的规定。
表103.2构件表面的除锈方法和除锈等级
等级
处理方法
处理手段和达到要求
对比
标准
SSPC、USA
SIS
Sa1
喷（抛）棱角砂、铁丸、断丝和混全磨料
轻度除锈
只除去疏松轧制氧化皮锈、和附着物
SSPC-SP7
Sa1清扫级
Sa2
彻底除锈
轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被除去，至少有2/3面积无任何可见残留物
SSPC-SP6
Sa2工业级
1/2
非常彻底除锈
轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，至少有95%面积无任何可见残留物
SSPC-SP10
Sa21/2接近出白级
Sa3
除锈到出白
表面上轧制氧化皮、锈和附着物都完全除去，具有均匀多点光泽
SSPC-SP5
Sa3出白级
St2
手工动力工具
使用铲刀、钢丝刷、机械钢丝刷、砂轮等
无可见油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物
参照GB8923-88照片BSt12CSt13
St3
同上，除锈比St2更彻底，底材显露的表面应具有金属光泽
BSt13
CSt13
AF1
火焰
火焰加热后以动力钢线刷清除加热后附着在钢材表面的产物
无氧化皮、铁锈、油漆及任何残留物的痕迹，应仅表面变色
参照GB8923-88照片
BF1
CF1
11、涂装
11.1涂装施工质量直接影响涂层效果和使用寿命。
所以对涂装施工准备工作、施工环境条件、施工方法及施工质量进行质量控制。
11.2钢结构工程采用的涂装材料应具有出场质量证书、合格证。
11.3涂装前钢材表面应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
处理后钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
11.4涂装施工准备工作的质量控制。
11.4.1开桶开桶前应将桶外的灰尘等杂物除尽，以避免混入油漆桶内。
同时对涂料的名称、型号、颜色进行检查。
对照办设计规定与选用要求是否符合。
生产日期是否超过质保期限。
开箱后，若发现有结皮现象，结皮应全部取出，不允许将结皮捣碎后混入油漆中使用。
11.4.2搅拌由于油漆中各成分不同，有的漆会有沉淀现象，因此使用前，必须将桶内的油漆全部搅匀后方可使用。
11.4.3过滤涂料使用前，一般都要经过过滤，使用80～120目的金属网或尼龙丝筛，并按时更换。
11.5施工环境质量控制
11.5.1工作场地工作环境必须保持清洁与干燥，以防已处理的涂件表面和已涂装好的任何表面被灰尘、水滴、焊接飞溅或其他赃物粘附其上
11.5.2环境温度涂装的环境温度应符合涂料产品说明的要求。
当说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，特殊涂料所需特殊温度不受其限制，应按使用说明书之要求进行。
11.5.3相对湿度涂装施工相对湿度应控制在85%以下。
或控制钢结构件表面温度高于露点温度3℃以上。
11.6其他质量控制
11.6.1钢材表面处理达到清洁后，一般在4～6h内涂第一道漆。
涂装的钢材表面不允许再有锈蚀，否则应重新除锈。
处理表面粘上的油污应用涂剂清洗后方可涂装。
11.6.2涂后4h内严防淋雨
11.6.3严格控制层间最短间隔时间和保证涂料的干燥时间，必须完全干后方可堆放与运输。
11.6.4高强螺栓接触面与设计要求不喷漆的部位严禁沾污油漆，喷涂时应用物品将该部位遮挡住。
11.7施工方法质量控制
11.7.1涂装顺序
涂装过程的顺序应遵循自上而下、先里后外、从左到右、先难后易的原则纵横交错进行。
11.8施工质量控制
11.8.1涂层（漆膜）厚度的控制。
施工时按使用量进行涂装。
11.8.2对于边、角、焊缝等部位，喷涂前应涂刷一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。
11.8.1.3漆膜干后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度，依照设计要求和允许偏差评定涂装质量。
11.8.2涂层外观质量控制
11.8.2.1涂装前的表面处理结果和涂装每一道工序的检查结果均需作出记录，做到有据可查，真实反映。
11.8.2.2目测涂装表面质量应均匀、细致、无明显色差、无流挂、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹、脱落、赃物粘附、漏涂等。
11.9.2转运
构件翻转、吊运时，应轻吊轻放，严格保护吊挂部位的漆层，对破损的漆层及时进行修补。
11.9.3包装、打捆
檩条、拉条、隅撑、天沟件须待漆膜完全干透后方可包装打捆。
打捆时应轻拿轻放，捆扎部位用不着纸板等作好保护，用软绳吊运。
11.10其他
11.10.1涂装完成后构件的标志、标记与编号应清晰、完整。
11.10.2包装结束应及时填写包装清单，包装清单应与实物相一致，并经专检确认签字。
升级会员 