手柄套课程设计说明书.docx
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手柄套课程设计说明书
1.前言
本次课程设计的对象为手柄套，该产品的年产量为50000件，备品率为10%，机械加工过程废品率为1%。
所以按零件的生产纲领计算公式
N=Qn（1+a）（1+b）
求得零件的年产量为55550件，现在已知此产品为轻型机械。
查表可确定生产类型为大批大量生产。
2.课程设计的目的
机械制造技术基础课程设计是作为未来从事机械制造技术工作的一次基本训练。
通过课程设计培养我们制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。
在设计过程中，我们应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。
并且还应该具有以下几种能力。
1、能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2、提高结构设计能力。
学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。
3、学会使用手册、图表及数据库资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。
3.零件的工艺分析
3.1结构及工艺性分析
由于该零件是大批大量生产，毛坯一般采用机器模锻这种高效率的毛坯制造方法，但由于本零件结构简单并且外形为圆柱形，所以毛坯采用棒料，由零件图可知该零件结构简单，所以结构应力也比较简单和均匀。
两个端面与外圆面的连接处应有一定过度圆角以减少结构应力。
图1手柄套实体图
图2手柄套零件图
3.2零件的技术要求分析
由零件图2可知，该零件的加工表面为两个端面，外圆面和各个孔。
孔的中心线是主要的设计基准和加工基准，并且和端面有一定的位置要求。
具体分析如下：
（1）45mm外圆面：
公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2um。
（2）端面：
本零件为回转体，端面尺寸精度要求不高，右端面要求与Ф12H7孔的中心线垂直度为0.05，表面粗糙度为Ra3.2um和Ra6.3um.左右端面倒角C1。
（3）Ф12H7孔：
公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6um，孔口倒角为C1。
（4）2×Ф6H8孔：
两孔的位置关系为相互垂直，孔中心线与右端面的距离为13mm，公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2.两孔要求与Ф12H7孔的中心线的位置度公差为0.12.
（5）Ф8mm孔：
未注公差尺寸，孔中心线与右端面的距离为22mm。
（6）Ф5H7孔：
公差等级为IT7，孔中心线与Ф12H7孔中心线的距离为15mm，深为12mm。
（7）Ф16孔：
未注公差尺寸，孔深为12mm，孔口倒角为C1。
4.毛坯的选择
手柄套零件的材料为45钢。
45钢为优质碳素结构钢，硬度不高易切削加工，综合性能优良。
根据零件的尺寸，形状，批量和材料确定毛坯为锻件或型材。
由于该零件形状简单，精度要求不高，且为大批大量生产，为在一定程度上降低生产成本，所以选定毛坯材料为型材。
由于零件的基本尺寸d=45mm，基本长度l=35mm，所以查机械制造技术基础设计手册表5-3得棒料的直径为D=d=3~4mm,取毛坯直径D=45+3=48mm。
端面余量可根据零件的长度和加工状态决定。
5.零件机械加工工艺路线的拟定
5.1定位基准的选择
该零件的主要加工表面是平面及孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：
即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。
然后再加工孔系。
手柄套的加工自然应遵循这个原则。
这是因为表面的面积大，用可表面定位以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。
为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。
手柄套零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
由于手柄套的生产量很大。
怎样满足手柄套生产率要求也是过程中的主要考虑因素。
5.1.1粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
但由于零件所有表面均要加工，且毛胚为圆棒料，所以选外圆表面为粗基准。
5.1.2精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题，根据该手柄套零件的技术要求和装配要求，选择加工后外圆端面作为精基准。
5.2拟定工艺路线
5.2.1加工方法的选择和加工阶段的划分
根据手柄套零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《机械制造技术基础课程设计》图2-5和图2-6确定加工工件各表面的加工方法。
表1.手柄套零件各表面加工方法
加工表面
尺寸精度等级
表面粗糙度（Ra）
加工方案
外圆左端面
IT9
6.3
粗车
半精车
外圆表面
IT7
3.2
粗车
半精车
精车
外圆右端面
IT7
3.2
粗车
半精车
精车
中心孔Ф12H7
IT7
1.6
钻
扩
铰
中心孔Ф16
IT10
锪
孔Ф5H7
IT7
3.2
钻
铰
2×Ф6H8外圆孔
IT8
3.2
钻
铰
Ф8外圆孔
IT10
钻
5.2.2工艺路线的拟定
表2.工艺方案1
工序1
下料
工序2
粗车右端面
工序3
粗车外圆
工序4
热处理
工序5
半精车、精车右端面
工序6
半精车、外圆，倒角C1
工序7
粗车、半精车左端面，倒角C1
工序8
钻，扩，铰Ф12H7mm孔，倒角C1
工序9
锪钻中心孔Ф16mm，倒角C1
工序10
钻，铰右端面上的Ф5H7mm孔，倒角C1
工序11
钻，铰外圆孔2xФ6H8mm
工序12
钻外圆孔Ф8mm
工序13
去毛刺
工序14
终检
表3.工艺方案2
工序1
粗车，半精车右端面
工序2
粗车，半精车，精车外圆表面Ф45f7，到外圆角C1
工序3
划线，给要钻的孔划线
工序4
钻，扩，铰Ф12H7孔
工序5
锪钻中心孔Ф16，倒圆角C1
工序6
切断零件
工序7
半精车，精车左端面，倒圆角C1,倒内圆角C1
工序8
钻，铰右端面上的Ф5H7孔
工序9
钻，铰外圆孔2xФ6H8
工序10
钻外圆孔Ф8
工序11
去毛刺
工序12
终检
5.2.3工艺方案的分析与比较
上述两个工艺方案的特点在于：
方案一是直接用短棒料，其毛坯形状接近工件外表面不用切断便可直接加工左右端面，方案二是先钻中心孔后切断。
对于方案一工序比较分散，切削热残留比较小，因热变形的加工误差也比较小，而方案二工序比较集中，切削热残留比较大，因热变形的加工误差也比较大；装还有就是工件直径比较小，如果先钻中心孔在切断，则工件的刚度也就变小，引起的加工误差也比较大；方案二夹次数比方案一少，减少时间。
综上比较，选用工艺方案一比较好。
5.3加工余量及工序尺寸的拟定，工序尺寸及公差的确定
（1）左端面（表4）
工序名
工序间单边余量
工序达到的公差
工序尺寸及公差
半精车
0.1
IT9
粗车
0.2
IT12
毛坯
无
（2）右端面（表5）
工序名
工序间单边余量
工序达到的公差
工序尺寸及公差
精车
0.1
IT7
半精车
0.1
IT9
粗车
0.2
IT12
毛坯
无
无
35.7
（3）外圆柱面（表6）
工序名
工序双边余量
工序达到的公差
工序尺寸及公差
精车
0.15
IT7
半精车
0.4
IT9
粗车
2.5
IT11
毛坯
无
（4）中心孔Ф12H7和Ф16孔（表7）
工序名
工序双边余量
工序达到的公差
工序尺寸及公差
铰
0.15
IT7
扩
0.85
IT9
钻
11
IT11
锪
4
IT10
（5）加工孔5H7（表8）
工序名
工序双边余量
工序达到的公差
工序尺寸及公差
铰
0.2
IT7
钻
4.8
IT11
（6）加工孔Ф6H8（表9）
工序名
工序双边余量
工序达到的公差
工序尺寸及公差
铰
0.2
IT7
钻
5.8
IT11
（7）加工孔Ф8（表10）
工序名
工序双边余量
工序达到的公差
工序尺寸及公差
钻
8
IT10
5.4切削用量的确定
5.4.1工序7：
车左端面
已知工件材料为45钢，机床为CA6140卧式机床，刀具为焊接式硬质合金刀具YT15，刀杆尺寸为16mm×25mm，几何参数为=15°，=8°，=60°，=10°，=0°，=0.5mm，=-10°，=0.2mm。
粗车
（1）背吃刀量（35.3-35.1）=0.2mm
（2）进给量f根据已知条件查《机械制造技术基础》第二版表2-5得f=0.4~0.5mm/r,根据所用的CA6140车床的技术参数，实际取f=0.45mm/r。
（3）切削速度查《机械制造技术基础》第二版表2-7得=130m/min由可以推出主轴转速为n==1089r/min。
根据CA6140主轴转速列数，取n=1130r/min。
（4）校核机床功率查《机械制造技术基础》表2-3得=2795=1.0=0.75=-0.15=1
所以=535p=*/1000=1.16kw
查阅机床参数得CA6140车床电动机的功率为7.5kw，所以机床功率足够。
半精车
（1）背吃刀量（35.1-35）=0.1mm
（2）进给量f根据已知条件查《机械制造技术基础》第二版表2-6得f=0.11~0.16mm/r,根据所用的CA6140车床的技术参数，实际取f=0.12mm/r。
（3）切削速度查《机械制造技术基础》第二版表2-7得=135m/min由可以推出主轴转速为n==1228r/min。
根据CA6140主轴转速列数，取n=1130r/min。
5.4.2工序8：
加工Ф12H7孔
本工序为加工孔，工艺为钻-扩-铰。
选用机床为Z525立式钻床。
刀具为高速钢的标准钻头和标准铰刀。
查表得直柄麻花钻直径11mm，刀具寿命T=45min；标准铰刀寿命T=40min。
钻孔
（1）确定进给量f查表得f=0.25~0.31mm/r，由Z525钻床参数确定f=0.28mm/r。
（2）确定切削速度v查表得=14m/min,差得切削速度修正习数=0.739，故=10.6m/minn=307r/min。
按机床转速参数选择n=392r/min，所以实际切削速度为13.54/min。
（3）检验扭矩功率查表得钻孔时扭矩及功率,其中=0.305=2.0=0.8=0.1所以=73.6N/m。
而转速为392的Z525立式钻床能传递的扭矩为73.6N/m,所以合格。
扩孔
确定进给量查表得f=0.5~0.6mm/r,由Z525钻床参数确定f=0.52mm/r。
确定切削速度v查表得=10~20m/min,取=15，故n=403r/min。
按机床转速参数选择n=392r/min，所以实际切削速度为14.6m/min。
铰孔
确定进给量查表得f=0.65~1.4mm/r,由Z525钻床参数确定f=0.62mm/r。
确定切削速度v查表得=10~20m/min,取=15，故n=398r/min。
按机床转速参数选择n=
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