知名企业注塑模具技术规范Word文件下载.docx
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型芯
ABS、HIPS、PP（外观）
分体机：
（面框、面板、底盘、导风条）等，
柜机：
（出风框、顶盖、进风格栅、导风条）等
2738H、2083H
738、2083
ABS、HIPS、PP（非外观）
（百叶连杆、显示灯座、过滤网、）等，
柜机：
（接水盘、纵格栅连动条、显示盒内盖）等
PC、POM、
PE
轴套、曲柄、曲柄连杆、等
2344、2316
透明AS、ABS、PC、PVC
显示灯镜、水箱透明条、水箱限位条、等
S136
阻燃ABS
电控盒、电控盒盖、等
S136H、2083H
改性/增强
风轮、风叶
7.2模具钢材的指定供方
钢材类型
钢材
德胜（THYSSEN）、龙记（LKM）
德胜（THYSSEN）、龙记（LKM）
P20
龙记（LKM）、舞阳、雄峰
S136、LKM2316
一胜百（ASSAB）、龙记（LKM）
铍铜
GS2344
、LKM2344
GS2510
、LKM2510
7.3模具钢材的热处理
7.3.1滑块材料（外观）用2738H、2083H钢料，硬度为HRC34～38，（非外观）用738、2083钢料，
硬度HRC29～33。
7.3.2斜顶材料用LKM738钢料，表面进行氮化处理，硬度HV700。
7.3.3铍铜硬度HRC36～42。
7.3.4硬片、滑块压板、中间导滑条用2510钢料淬火至HRC48～52。
7.3.5其中2344、2316、S136钢料需淬火至HRC48～52。
8.标准件选用
标准件类型
冷却系统
快速接头水嘴
正钢、锦鸿
弯头快速接头水嘴
加长水嘴
快插水管
O型密封圈
锁紧定位机构
立装式直身定位块
侧装式直身定位块
圆形锁紧块：
A型锁紧块
B型锁紧块
模具外围零件系统
直身锁
复位弹簧
韩国至尊、正钢
行程开关
欧姆龙（OMRON）
液压系统
方型油缸
万灵、上海ACC（上海艾科液压缸）
柱型油缸
软油管
符合国家标准
钢油管
软油管直头油嘴
软油管弯头油嘴
钢油管直头油嘴
钢油管弯头油嘴
顶出机构
顶针
有托顶针
扁顶针
司筒针
方顶
三板模分型机构
拉杆螺丝1
限位拉杆2
尼龙拉钩
重型拉钩
热流道配件
航空插座
24芯Harting
浇注系统
定位圈
浇口套
9.模具外观
9.1模具表面喷涂油漆进行表面防锈；
所有的棱边和孔均有1mm～2mm×
45°
的倒角。
9.2油漆颜色为蓝色（美的蓝）与美的商标颜色相同。
9.3铭牌的格式、尺寸、事项、材料及加工方式符合美的文件要求；
铭牌槽深3mm,周边避空0.25mm,四个用铆钉铆紧。
铭牌字体为宋体18030，“美的家用空调国内事业部”字高4mm，其它字高3mm；
铭牌边框线宽均为0.5mm；
制作铭牌的字体及边框线采用蚀纹或雕刻；
铭牌材料为SUS201（不锈钢），料厚为0.6mm。
9.4铭牌内容如下：
9.5铭牌槽及模具安装方向箭头加工示意图：
9.6铭牌必须安装在操作人员这侧。
9.7模具安装方向要求用箭头标明安装方向。
模具（长500mm（包括500mm）以上的模具）箭头高105mm，宽62mm,模具（长500mm以下的模具）箭头高70mm，宽40mm。
9.8模架上各模板基准角必须倒出10X10倒角。
9.9模架表面不允许有凹坑、锈迹，进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。
9.10大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
9.11模具吊环大小和吊环孔位置要能保证吊装平衡，吊环要求旋到底；
模具各板至少有2个以上吊环，模具长度方向超过600mm时，两侧必须下吊环。
9.12模具吊环不能与水嘴、油缸、预复位杆等模具零部件干涉。
模具要便于吊装、运输，吊装时原则上不得拆卸模具零部件。
吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
9.13模具吊装平衡的标准：
模具（长700mm（包括700mm）以下的模具）吊模倾角小于3°
，模具（长700mm以上的模具）吊模倾角小于5°
如不符合要加吊模块。
图示如下：
9.14模具冷却水接头采用塑料快插接头，接头不能高出模具表面；
冷却水嘴避空孔为￠25X25,外沿有倒角，倒角大于1.5×
，倒角一致；
模板运水接头有两种分别为BSPT1/4"
（适合￠6,￠8,￠10,￠11运水）,BSPT3/8"
（适合￠12,￠14运水）。
统一用￠10外接水管。
斜顶有运水时要足够顶出空间接水嘴。
9.15冷却水嘴进出标记，进水为IN，出水为OUT，上模用A，B，C表示，下模用1，2，3顺序号，如上模AIN、AOUT，下模1IN，1OUT。
从模架基准开始按顺时排序。
9.16油路有多组时必须加工集油块或在模板上做油路，管接头必须有进出标记，进油为O（油）IN，出油为O（油）OUT,OIN、OOUT后加顺序号，如01N1、O1UT1。
英文字符和数字为大写10号钢印字码，位置在油管接头正下方10mm处，要求字迹清晰、美观整齐、间距均匀。
9.17气管接头必须有进出标记，进气为G（气）IN，出气为G（气）OUT,GIN、GOUT后加顺序号，如GIN01、GOUT01。
英文字符和数字为大写10号钢印字码，位置在气管接头正下方10mm处，要求字迹清晰、美观整齐、间距均匀。
气管为透明胶管，便于区分。
9.18模具锁模片，必须漆有警示颜色，统一使用红色,以便于安装模具和拆卸模具不会忘了拆卸和安装，保证模具安全打开和吊落。
模具（长400mm（包括400mm）以上的模具）锁模片安装1个在操作侧上方，模具（长400mm以上的模具）锁模片安装2个，1个在操作侧上方，1个在反作侧下方。
二板模锁模片，尺寸按70X30X15加工。
三板模锁模片，长度可按模具高度调节，尺寸按5mm递增。
9.19分体机面板、面框、出风框、底盘、导风条；
柜机出风框、面板、顶盖、底盘、下面板、进风格栅；
等成型大件细水口模必须在模具外侧，靠近限位导柱的部位对称安装重型拉勾，如图所示：
9.20所有八条导柱结构的三板模必须在前模外侧不影响正常操作的位置增加限位拉板加以保护。
9.21模架主开模面AB板之间有1MM间隙。
10.制品模具工艺性
10.1制品应有足够的强度和刚性。
10.2制品壁厚均匀，变化一般不超过60%；
对于特别厚的部位要采取减胶措施。
10.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
10.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
10.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
10.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
11．产品脱模斜度确定
11.1客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度；
11.2客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度；
11.3客户资料未注或未有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定；
11.4在设计脱模斜度时，也应考虑到增加脱模斜度后的制件与配合件的装配关系；
11.5不影响制品装配的部位应设计1°
以上的脱模斜度，但需防止缩水；
对可能影响产品装配的部位，应通过计算确定合理的脱模斜度；
有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°
12.注塑参数校核方法
12.1容模尺寸校核：
12.2模具厚度+顶出距离+取出制品的距离＜最大开模距离。
12.3模具厚度＞注塑机模板最小闭合距离。
12.4模具外形尺寸不得与所配套注塑机的导柱干涉。
12.5码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
锁模力：
F≥P.A.10-²
注：
F——注射机的公称锁模力（t）
P——模内平均压力（25～40MPa）
A——投影面积（包括制品、流道）cm2
13.模具与设备匹配
13.1所有模具必须在底板上面安装欧姆龙合模保护开关，开关型号为SHL-02255；
开关安装必须低于模板表面。
要求：
靠非操作一侧顶面安装；
出线用三芯的航空对插进行固定；
出线要有导线槽或孔安状方式一致。
安装方式如图所示意。
13.2模具定位圈应符合指定的注塑机，定位圈高出顶板10mm；
隔热板厚度为6mm，定位圈外径￠100用二个M6或￠150用三个M8的内六角螺丝进行固定。
定位圈外径必须负0.1至0.3mm。
（如指定用海天注塑机必须符合下表海天注塑机定位圈外径尺寸要求）
注塑机型号
注塑机喷嘴伸出长度
海天注塑机定位圈外径尺寸
1250T、1000T、800T、750T
90
250
650T、460T、
80
200
360T、300T
50
160
150T
20
125
13.3浇口套球R和入口直径应大于注塑机喷嘴球R和入口直径；
唧嘴球R全部为R22。
360T以下唧嘴口部直径￠4mm,800T以下唧嘴口部直径￠5mm,1600T以下唧嘴口部直径￠6mm,主流道最大处不得大于￠12。
13.4如模具采用延伸喷嘴，唧嘴内部要有足够大的空间即唧嘴内径≥￠70mm，以保证标准注塑机带加热圈的加长喷嘴可以伸入。
13.5模具顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm，模具长度或宽度尺寸有一个大于400mm时，原则上不能只用一个中心顶出；
K.O.孔设计尽可能多且均匀分布，如果KO孔数量≥6个时，中心KO孔可以不要，尽量使顶出力量平衡,模具长度≤400mm时，KO孔排布按图1,可选择其中3个加工，直径用￠40mm，模具长度＞400mmKO孔排布按图2，可选择其中6个KO孔加工。
底板顶出孔位置（长400mmX宽100mm）,KO孔直径为￠55mm，中心顶出孔直径为用￠70mm。
14.模具型腔与型芯
14.1型腔模具排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
14.2多腔模具各型腔产品排位紧凑，有利于缩短流道长度。
14.3多腔模具各型腔产品间距不小于15mm。
14.4多腔模的各进胶点压力相同原则。
14.5前后模表面必须平整、无凹坑、锈迹其他影响外观的缺陷。
分型面保持干净，整洁，不能用手提砂轮打磨避空，封胶部分无缺陷。
14.6型腔图纸必须标明模具抛光后需达到的表面粗糙度。
模具后模正面的刀纹一般情况下不用去除，应仔细保护、不能破坏原有纹路，如不能保留，则须用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹。
14.7通常分型面封胶部分应超过25mm。
14.8所有模具分模面上必须采用分型面精定位机构，即直身锁、锥度锁或虎口定位，产品上有夹线要求的模具需采用内模互锁定位。
14.9如前模插入后模或后模插入前模，四周如用斜面锁紧，要求70％以上面积碰到。
如不用锁紧则加工避空。
14.10型腔，型芯采用多件镶拼时需用侧压块或斜面固定。
对于深腔模具不采用侧压块固定，需用斜面固定及要反插入后模。
14.11侧压块
14.11.1侧压块规格、参数列表：
14.11.2侧压块装配要求
14.11.3清角R要求：
H为30～40深，为R6.5；
H为50～70深，为R8。
14.12插穿部分应有至少2°
的斜度或插穿部分至少有0.3mm的落差斜度，以免起刺，插穿部分应无薄钢。
14.13前模和后模筋位、柱的表面，必须仔细省模，去掉火花纹、刀痕，并尽量抛光。
司筒针孔表面必须仔细用绞刀精绞，去掉火花纹、刀痕。
14.14顶针端面如为平面，应用磨床加工磨平，如在斜面或曲面上，也应尽量与型芯一致。
14.15型腔，型芯在基准长方向侧标识出（模号-零件编号-材料-硬度）槽宽8mm深0.5mm字体6号钢印字码。
注意：
工件是否倒角及运水堵头，如有干涉槽位可以适当调整位置。
14.16型腔，型芯非封胶面位置必须加工工艺倒角C1。
14.17对于一模数腔的制品，如是左右对称件，应注明L或R，对于相同的件要注明编号1、2、3等，如对应位置和尺寸有特殊要求的需按特殊要求，如无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，用字高为3mm的字码打上，注：
有要求的需用电极打上，不允许手工电磨头打印。
14.18所有螺丝孔深度（除有深度限制除外），底孔深度为公称直径的2.5—3倍，攻牙深度为2—2.5倍，所有内模螺丝孔距离内模边至少3-5mm。
14.18.1螺丝要求
M
L（1.5XM～2XM）
L1（2XM）
L2（2.5XM）
倒角距C
6
9
12
15
1
8
16
10
25
18
24
30
2
32
40
表中M尺寸系列为优选,其余系列按表中关系式换算。
14.18.2螺纹底孔的加工规格
螺纹规格
底孔大小
M3
2.5
M6
5.2
M12
10.2
M4
3.3
M8
6.7
M16
14.2
M5
4.2
M10
8.7
M20
17.5
14.18.3螺钉过孔尺寸要求
螺钉规格M
∮D
∮d1
H
∮d
11
7
14
13
26
17
33
22
21
14.17.4螺钉胚头过孔的倒角：
螺纹规格≦M12，C=1mm；
螺纹规格≧M16,C=2mm。
14.18内模在分型面处都要加工工艺吊孔：
内模尺寸在400*400mm以下（含400mm）对角两个M10；
400*400mm以上做4个对角M12；
内模长宽都超过600做4个对角M16。
所有工艺螺丝孔都要设计在钢料的高点，方便起吊，特别注意不要破运水孔。
14.19上、下模具温度要求均匀，冷却运水要求充分，尽可能缩短产品冷却时间，对于大件模具内镶件，冷却不到的地方要求做铍铜镶件，例如分体机底盘。
14.20对于长型的零件，尽量采用横向的运水冷却方式，且间距控制在5-6（D）左右，例如分体机面板。
横向运水
15.模具分型面
15.1选择分型面选择首先必须符合客户产品外观要求。
15.2避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
15.3分型面选择应保证制品留在下模。
15.4优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。
15.5对于异型分型面，应尽量避免在分型面上出现刀口、尖角等情况。
15.6前后模是镶件的，则要在前后模的镶件上原身加工锁紧止口；
前后模是原身出的，则要在模架上加工锁紧止口。
15.7模具管位要求70％以上面积碰到。
15.8模具（长600mm（包括600mm）以上的模具）,分型面需加平衡块。
15.9前后模表面必须平整、无凹坑、锈迹其他影响外观的缺陷。
15.10若制品有粘前模的趋势，后模侧壁可加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
15.11分型面干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。
所有非封胶位的位置需倒角。
16.模具模架要求
16.1模具为原身止口时需加耐磨片调节。
16.2模具中托边大小与回针大小直径至少要相等或中托边直径大于回针直径。
模具长度≥600mm，需安装6个或以上中托边。
16.3模具导柱或中托边需加工工艺螺丝孔。
模具二板模导柱一般需安装在定模侧。
导柱必须要有排气槽深3mm,做10°
斜度。
16.4三板模≥600以上的细水口模架，要求采用8导柱且导套必须用石墨铜套。
定模导柱直径必须计算，变形系数小于0.2。
16.5三板模水口板要求导向滑动顺利，水口板易拉开，三板模水口拉杆需安装在模具内，用机械手取件，导柱不能影响机械手取件。
16.6导柱伸出长度要长于内模及斜导柱长度。
热流道扶针要比热嘴长度要长大约30mm以上。
16.7模具支承柱应比模腿高出0.05-0.15mm,要求统一磨平。
模具越大,高出应越多，注意支承柱不能与顶出孔及其它部件干涉。
模具设计时在进胶口位置附近需下支承柱。
模具支承柱不能排成同一直线。
支承柱材料为45＃钢，支承柱中间螺丝用M12。
顶针板孔要比支承柱单边大1.5mm。
（支承柱直径要求如下图：
）
16.8模具长度≥400mm时，模板要加销钉定位。
16.8.1定位销设计标准
定位销通常不受载荷或只受很小的载荷，其直径可按结构确定，数目不得少于两个，定位销插入模板的深度，约为定位销直径的1-2倍。
根据模具定位销的功能要求，其结构形式如下图所示。
定位销至少有一端要攻牙。
16.8.2定位销结构尺寸
定位销在模具设计中主要应用在滑块的压板、斜顶的锡青铜及各模板固定。
推荐的设计选用相关尺寸规格如下表所示：
D（公称尺寸）
C
1.5
2.0
3
3.5
L
30,40,50
40,50,60
50,60,70,80
16.9内模R与倒角标准规定
16.9.1开精框没有R则内模底倒角C2*45°
；
16.9.2开精框R=2时，内模底倒角C4*45°
16.10针板垃圾钉布置间距不可超100-250mm间，且均布。
回针下面一定要有垃圾钉，用油缸抽芯拉针板时附近要加足够垃圾钉。
16.11模具插穿位较多时需加装直身锁管位。
17.冷却系统
17.1运水孔的设计
17.2.1保持运水孔大小一致:
（小模）Φ6～Φ8；
（中模）Φ8～Φ10；
（大模）Φ10～Φ12。
17.1.2运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：
（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm。
17.1.3各运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。
17.1.4用隔水片方式冷却，隔水片孔径为Φ10时运水孔取Φ6；
隔水片孔径为Φ12时运水孔取Φ8；
隔水片孔径为Φ16时运水孔取Φ10；
隔水片孔径为Φ20时运水孔取Φ12；
隔水片孔径间距为50～80mm时，同一组运水隔水片孔不超过6个。
17.2进水孔与出水孔的设计
17.2.1进、出水孔与起吊螺钉孔其孔间距均不得小于40mm。
17.2.2模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。
17.2.3进、出水孔不得与电源处在同一平面。
18.模具浇注系统
18.1一般水口模具的流道设计
18.1.1模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1～0.3mm。
18.1.2模具定位环高出面板5mm。
18.1.3浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0～2.0mm；
浇口套小端孔径D应比注塑机喷嘴孔径大0.5～1.0mm。
18.1.4流道长度应尽量短，原则上不超过60mm。
18.1.5分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形。
圆形分流道直径为：
（小模）Φ6～Φ8、（中模）Φ8、（大模）Φ10～Φ12。
18.1.6流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。
对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。
18.1.7流道末端应加工排气槽，流道的冷料位应为流道宽的1.5-2倍。
18.1.8主流道抛光至600#油石，其余流道抛光至320#油石，无倒扣。
18.1.9水口钩针为圆形倒扣或为z形，加工z形时倒扣不易过大，要圆滑过渡，如多条顶针时要做定位，且方向要统一。
牛角进胶水口，冷料井长度需大于牛角线长的5-10mm。
18.1.10浇口套内主流道须抛光、保证料头拉出顺利．浇口套内主流道表面抛光至Rao.8。
18.1.11普通主浇口套要求用加硬标准浇口套，延伸唧嘴采用P20材料且球头区域发蓝处理；
唧嘴球R全部为R22，360T以下唧嘴口部直径￠4mm,800T以下唧嘴口部直径￠5mm,1600T以下唧嘴口部直径￠6mm。
18.1.12浇口套原则上应避免低于模具定模顶板下表面，如遇主流道要求特别长的特殊情况，需考虑采用热流道装置。
18.2浇口位置设计原则
18.2.1满足塑胶材料的流动比。
18.2.2不影响制品外观例如夹水痕、流痕、蛇纹等。
18.2.3
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