第三章浓氨水2Word下载.docx
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0.1～0.3
第二节浓氨水的制取
浓氨水生产工艺包括以下几个过程：
煤气中萘的清除、用水吸收煤气中的氨、蒸馏原料氨水以制取浓氨水。
一、吸收操作的原理和设备简介
1．吸收
吸收是一种分离均相气体混合物的重要的单元操作。
这种操作是使混合气与适当的液体接触，气体中的一个或几个组分溶解于该液体内而形成溶液，不能溶解的组分则保留在气相之中从而使原混合气体的组分得以分离。
由此可见，吸收是利用各组分溶解度不同而分离气体混合物的操作。
2．气体在液体中溶解度的概念
在恒定的温度与压强下，使一定量的吸收剂与混合气体相接触，溶质A便向液相中转移，直至液相中溶质达到饱和，浓度不再增加为止，此时A向S中的量与S中向气相中的量相等，这种状态称为相际动平衡。
平衡状态下气相中的溶质分压称为平衡分压或饱和分压，用
表示，液相中的溶质浓度称为平衡浓度或饱和浓度用
表示kmol/m3。
气体在液相中的溶解度，就是指气体在液体中的饱和浓度，气体在液体中的溶解度表明一定条件下吸收过程可能达到的极限程度。
我们可以通过实验测定出一定温度下吸收过程的气液相平衡关系，用直角坐标绘成气液平衡关系曲线，称为溶解度曲线，溶解度曲线一般是通过原点的一条曲线。
氨在焦炉煤气及洗氨水中的平衡关系如图。
由图可见，当煤气中的含氨量一定的情况下，温度越低，洗氨水中含氨量越高，也就是说，低温有利于吸收操作。
3．填料塔的结构与填料特性
1）填料塔的结构
吸收操作通常在填料塔中进行，填料塔的结构如图。
填料塔的塔身是一直立式圆筒，底部装有支承板，填料乱堆或规则的放置在支承板上。
液体从塔顶经分布器淋到填料上，从上向下沿填料表面流下，气体从塔底送入，自下而上连续流过填料的空隙，在填料层中气、液两相互相接触进行传质，两相组成沿塔高连续变化。
如使用乱堆填料，液体在填料层中向下流动时，有向塔壁流动的倾向，因此当填料层较高时常常分成数段，段与段之间加液体再分布器，使流到壁的液体再次流到填料层内。
2）填料特性
在填料塔中气液的通过能力，两相接触面的大小，传质速率的快慢等等与填料的特性密切相关。
表示填料性能的参数有：
（1）比表面积
单位体积填料层的填料表面积称为比表面积，以σ表示，其单位为m2/m3。
填料的比表面积越大，所能提供的气液传质面积愈大。
同一种填料，尺寸愈小，比表面积愈大。
（2）空隙率
单位体积填料层的空隙体积，称为空隙率，以ε表示，其单位为m3/m3。
填料的空隙率大，气液通过能力大且气体流动阻力小。
（3）填料因子
将σ与ε组合成
的形式称为干填料因子，单位为1/m。
填料因子表示填料的流体力学性能。
当填料被喷淋的液体润湿后，填料表面覆盖了一层液膜，σ与ε均发生相应的变化，此时
称为湿填料因子，以φ表示。
φ代表实际操作时填料的流体力学特性，进行填料塔计算时，应采用液体喷淋条件下实测得湿填料因子。
φ值小，表明流动阻力小，液泛速度可以提高。
在选择填料时，一般要求比表面积及孔隙率大，填料的润湿性能好，单位体积填料的质量轻，造价低，并有足够的机械强度。
3）填料类型
根据堆放方式乱堆填料：
拉西环、鲍尔环、鞍形、θ网环
整砌填料：
波纹板、波纹网。
根据基材，实体填料：
环形填料（拉西环、鲍尔环、阶梯环）、鞍形填料（弧鞍、矩鞍）、栅板
网体填料：
鞍形环、θ网、波纹网
工业上常用的填料有：
（1）拉西环（Raschingring）
拉西环是使用最早的一种填料，通常用陶瓷或金属片作成，其高度与直径相等，常用尺寸为25～75mm（也有小到6mm，大到150mm的）。
拉西环的传质性能并不理想，但由于这种填料结构简单，制造容易，价格较低，目前仍被一些工厂采用。
（2）鲍尔环（Pallring）
鲍尔环是19世纪40年代由德国BASF公司开发的。
它是在拉西环的壁上开一层和两层窗口而成，这种结构使填料层内气、液分布性能大大改善，尤其是环内表面能得到充分利用。
与同样材料和尺寸的拉西环相比，鲍尔环的气液通量可增加50%，而压降仅为塔的一半，分离效果也得到提高。
它可用陶瓷、金属、塑料等制成。
鲍尔环以其优良的性能为工业上广泛采用。
（3）阶梯环（cascademinirings）
阶梯环是在鲍尔环的基础上加以改进而发展起来的一种新型填料，阶梯环与鲍尔环相似之处是环壁上也有开孔，但阶梯环的高度仅为直径的一半，环的一端制成喇叭口，高度约为总高的1/5。
这种填料由于环高小，且有喇叭口，有利于填料层内气体、液体的分布，比表面积和空隙率都比较大，填料之间多呈点接触，可使液体不断得到更新。
与鲍尔环相比，传质效率通常可提高10%～20%，压降约可降低30%。
（4）弧鞍与矩鞍（berlsaddleandintoloxsaddle）
弧鞍与矩鞍均属敞开型填料。
敞开型填料的特点是表面全部成展开状，没有内表面。
填料面积的利用率极好，气流通过填料压降小。
弧鞍形填料主要缺点是容易套叠，而矩鞍型填料两面不对称，不会产生迭合，强度也较弧鞍型填料高。
鞍型填料的加工比鲍尔环容易，是一种优良填料。
（5）金属鞍环
金属鞍环填料综合了环形填料通量大及鞍型填料的液体再分布性能好的优点而研制和开发起来的一种新型填料。
这种填料的空隙率大，液体分布性能好，全部表面都被充分利用，是目前乱堆填料中性能最好的填料。
（6）波纹板及波纹网
波纹填料是一种整砌结构的新型高效填料。
有许多片波纹薄板组成的圆饼状填料，直径略小于塔壳内径，如图波纹与水平方向成45°
倾角，相邻两板反向靠叠，使波纹倾斜方向互相垂直。
圆饼的高度约为40～60mm，各饼垂直放于塔内，相邻的上下两饼之间，波纹板片排列方相互成90°
角。
波纹填料因波纹薄片的材料与形状不同而分成波纹板填料与网波纹填料两类。
波纹板填料用薄钢板、陶瓷、塑料、玻璃钢等材料制作，目前在波纹板填料中性能较好的有Mellapak填料。
它是在金属板波纹片上按照合理布局开有小孔和槽纹，以改善填料表面的润湿性能。
此种填料空隙率大，阻力降小，通量大，放大效果好。
当塔直径大于1.5m时，可以将填料制成分块，从人孔中送入，在塔内拼装成盘，盘高通常为150～250mm。
波纹网填料是由金属网波纹片排列组成的波纹填料。
引丝网细密，所以波纹网填料的空隙率很高，比表面积很大，表面利用率很高，是一种高效规则填料，等板高度可低至0.1m，但是造价高，目前只在精密精馏，真空装置中选用。
4）气体通过填料层的压强降
气体通过填料层压强降的大小决定了塔的动力消耗。
在不同喷淋量下测定的单位高度填料层的压强降
与空塔气速u的关系，可用图来表示。
当无液体喷淋及喷淋量L0=0时，即气体通过干填料层时，
～u的关系是直线，斜率为1.8～2.0。
当有一定的喷淋量时，
～u的关系变成折线，并存在两个折点，下转折点称为“载点”，上转折点称为“泛点”。
这两个转折点将
～u关系线分为三个区段，即恒持液量区、载液区与液泛区。
（1）恒持液量区
持液量是指操作时单位体积填料层内持有的液体体积。
当气速较低时，液体在填料层内向下流动几乎与气速无关。
在恒定的喷淋量下，填料表面上覆盖的液体膜厚度不变，因而填料层的持液量不变，称为恒持液量区。
在同一空塔气速下，由于湿填料层内所持液体占据一定空间，所以气体的真实速度较通过干填料层时的真实速度高，压强降也较大。
在此区域内的
～u现在干填料线的左侧，且与干填料线相互平行。
（2）载点
随着气速的增大，上升气流与下降液体间的摩擦力开始阻碍液体下流，使填料层的持液量随气速的增加而增加，此种现象称为拦液现象。
开始发生拦液现象时的空塔气速称为载点气速。
超过载点气速后，
～u关系线的斜率大于2。
在实测时，载点并不明显。
（3）泛点
如果气速继续增大，由于液体不能顺利下流，而使填料层内持液量不断增多，以致几乎充满了填料层中的空隙，此时压强降急剧升高，
～u关系线的斜率可达10以上。
压强降曲线近于垂直上升的转折点称为泛点。
达到泛点时的空塔气速称为液泛气速和泛点气速。
在泛点气速下，持液量的增多使液相由分散相变为连续相，而气相由连续相变为分散相，气液两相间的相互接触从填料表面转移到填料层的空隙中，气液通过鼓泡传质。
此时，气液出现脉动，液体被大量带出塔顶，塔的操作极不稳定，甚至被完全破坏，这种情况称为填料塔的液泛现象。
泛点气速就是开始发生液泛现象时的空塔气速。
实验表明，当孔塔气速在载点与泛点之间时，气体和液体的湍动加剧，气液接触良好，传质效果提高。
泛点气速是填料塔操作的最大极限气速。
填料塔设计时，首先要找出泛点速度，然后取泛点速度的0.6～0.8倍作为适宜的操作速度，以保证填料塔正常操作。
5）润湿性能
在填料塔中，气液两相传质面积主要是沿填料表面流下的液膜表面，因此填料表面的润湿情况对传质具有特殊重要的意义。
填料表面被液体润湿的情况与填料形状、材质、填充情况以及液体的喷淋量有关。
一般说，当液体喷淋量小于一定量时，填料表面不能被液体全部润湿，因而使填料表面不能充分利用，传质面积减少，体积传质系数下降。
因此，对于一定的填料，要求液体喷淋量必须大于一个最小限量。
此极限称为最小喷淋密度。
液体的喷淋密度是指单位时间内单位塔截面上喷淋的液体体积。
最小喷淋密度能维持填料的最小润湿速率。
润湿速率是指在塔的截面上，单位长度的填料周边上液体的体积流量。
对于直径不超过75mm的拉西环和其它填料，最小润湿速率可取为0.08m3/（m.h）；
对于直径大于75mm的环形填料和板高大于50mm的栅板填料，则应取为0.12m3/（m.h）。
填料的材料不同，润湿性质不同，最小润湿速率不同。
最小润湿速率并非是使填料全部润湿的润湿速率。
事实上，即使液体喷淋密度大于最小润湿速率，填料表面也难以全部润湿，所以单位体积填料层中的润湿表面总是小于干填料的比表面。
另一方面，由于填料中存在液体停止不动的死角等原因，填料的润湿面也并非两相传质的有效表面。
6）填料塔的附件
填料塔的附件主要包括填料支承装置、液体分布装置、液体再分布装置和除沫装置等。
合理选择和设计填料塔的附件，对于保证塔的正常操作及良好性能十分重要。
（1）填料支承装置
填料支承装置是用来支撑塔内填料及其所持有的液体重量。
它应满足两个基本条件：
●支承板的自由截面不小与填料的空隙率；
●机械强度足以支撑填料和填料层所持液体的重量。
常用的支承装置为竖扁钢组成的栅板，结构如图。
扁钢之间的距离（栅缝宽）通常取填料外径的0.6～0.8倍。
也有将栅缝宽设计的大于所选填料直径，而在下部放一小层大尺寸的填料，起支承小填料作用。
栅板结构不能满足要求时，可采用升气管式支承板。
这种结构可以得到很大的自由截面。
（2）液体分布装置
液体在填料塔内分布均匀，可以增大填料的润湿表面积，以提高分离效果。
因此，液体的初始分布十分重要。
根据塔的大小和填料的类型不同，可以选用适当的喷淋装置。
常见的有以下几种：
●莲蓬头式喷淋器
这种喷淋器液体经半球型喷头的小孔喷出。
小孔直径为3～10mm，作同心圆排列，喷散角不超过80°
。
莲蓬头喷淋器结构简单，但只适用于直径小于600mm的塔中，且小孔容易堵塞。
●盘式分布器
盘式分布器是一种分布效果较好的结构液体加到分布盘上，经盘上的筛孔和溢流管，使液体均匀分布，淋洒在整个塔截面上。
分布盘的直径为塔径的0.6～0.8倍。
这种分布盘喷淋效果好，能适用于大塔，但造价较高。
●多孔管式分布器
这种分布器由开有按一定间距排列的小孔的管子组成，见图。
适用于大直径的填料塔。
它的优点是安装时对整体的水平度要求不高，对气体的阻力小。
缺点是小孔易堵，只能用于清洁的液体。
●槽式分布器
槽式分布器结构如图,多用于大直径的填料塔。
这种分布器不易堵塞，对气体的阻力小，但安装的水平度要求高，特别是在液体流量较小时，否则将不能使液体均匀分布。
（3）液体再分布装置
液体沿乱堆的填料层下流时，往往有聚集在壁面处的趋势，使气液传质效率大大下降。
因此，每隔一定距离必须设置液体再分布装置。
对于拉西环填料，在分配器的距离约为塔径的2.5～3倍，对鲍尔环等较好的填料约为塔径的5～10倍。
但通常不应超过6m。
再分布器的形式很多，常用的为截锥形再分布器。
图即为两种截锥式再分布器，其中（a）的结构简单，它是将截锥筒体焊在塔壁上。
截锥筒本身不占空间，其上下仍能充满填料；
（b）的结构是在截锥筒的上方加设支承板，截锥下面要隔一段距离再放填料。
截锥式再分布器适用于直径800mm以下的小塔。
（4）除沫装置
除沫装置安装在液体分布器的上方，用以除去出口气流中的液滴。
常用的除沫装置有折流板除沫器、旋流板除沫器及丝网除沫器等。
除此之外，填料层顶部常需设置填料压板或挡网，以避免操作中因气速波动而使填料被冲动及损坏。
二、蒸馏的原理及设备
1．蒸馏的原理
蒸馏分离混合物的原理就是利用液体混合物在一定压力下各组分挥发度不同的特性以达到分离目的，蒸馏操作一般是将混合液加热使其部分气化，这样沸点低挥发度大的易挥发组分就较沸点高挥发度小的难挥发组分易于从液相中气化出来而转入蒸气中，从而使混合液得到部分分离。
蒸馏就是利用混合物在一定压力下各组分沸点的不同进行分离的。
例如：
苯和甲苯混合液的分离。
加热苯和甲苯混合液，使之部分气化。
由于苯的沸点低80.1℃，甲苯的沸点110.62℃，所以在相同的温度和压强下，苯的挥发性能（挥发度）比甲苯高，所以苯较甲苯易从液相中气化出来，这样气相中苯的组成高于原料，而液相中甲苯的组成也高于原料，从而苯和甲苯就得到了分离。
2．蒸馏方式
1）简单蒸馏
简单蒸馏又称为微分蒸馏，是一种单级蒸馏操作，常以间歇方式进行。
混合液在蒸馏釜中受热后部分汽化，产生的蒸气进入冷凝器中冷凝，冷凝液不断流入接受器中，作为产品。
2）平衡蒸馏
平衡蒸馏（闪蒸）是一种单级蒸馏操作，汽液两相共存的混合物达成平衡后，再将两相分开，以使混合物得到一定程度分离的蒸馏方式称为平衡蒸馏，其原理就是使混合溶液部分汽化，或使混合蒸气部分冷凝，从而使汽液平衡共存，然后将汽液分开。
化工生产中多采用连续式平衡蒸馏装置。
流程为：
料液用泵输送并加压，在加热器中升温，使液体温度高于分离器压力下的沸点，通过减压阀后，液体成为过热状态，其高于沸点的显热随即变为潜热——使部分液体气化，平衡的气液两相在分离器中得到分离，分别从的顶，底排出。
3）精馏的原理和流程
精馏装置主要包括：
使原料液分离的精馏塔，供溶液加热汽化的再沸器，使塔顶蒸汽冷凝的冷凝器，使塔顶产品冷却的冷却器，供馏出液回流的馏出液贮出液贮槽，供原料预热的预热器及输送设备。
精馏塔是精馏装置中的主体设备，它由若干塔板重叠构成，通常塔板上开有孔眼供蒸汽上升，塔板之间装有降液管（或称溢流管）供液体流通。
蒸馏釜中利用间接饱和水蒸汽为热源，使釜中溶液部份气化，产生的蒸汽自塔底经塔板的孔眼鼓泡进入板上液流中，与回流的液体在板上密切接触作用后，逐板上升至塔顶引出，再经冷凝器全部冷凝，得到的冷凝液放入冷凝液贮槽中，冷凝液的一部份利用位差进入塔顶用为回流液，从蒸馏釜中连续排出部分底液即塔底产品或称残液，经冷却后放入塔底产品贮槽。
一般原料进入的那层塔板称为加料板，加料板以上的塔段称为精馏段，加料板以下的塔段（包括进料板）称为提馏段。
精馏的原理是多次部分汽化多次部分冷凝的联合操作，回流的作用是提供与蒸汽接触的液体，加料应在塔的中部某个部位。
4）多侧线的精馏
在工业生产中，为了要获得不同规格的精馏产品，可根据所需的产品浓度在精馏段（或提馏段）不同位置上开设侧线出料口，即为多股出料；
当组分相同但组成不同的原料液要在同一塔内进行分离时，为避免物料混合，节省分离所需的能量，应使不同的组成的料液分别在适宜位置加入塔内，即为多股进料。
这些情况均构成多侧线的塔。
5）水蒸气精馏
当被处理的物料为一水溶液，或沸点较高的物料，精馏后的废水从塔底排出，这时可以采用直接蒸气加热，省去再沸器。
6）提馏塔
提馏塔亦称回收塔，是只有提馏段的精馏塔，当被处理的物料中所含易挥发组分量很少，但该组份必须回收，则可采用提馏塔，即蒸馏的目的只是为了回收稀溶液中的易挥发组分，而对馏出液的浓度做过多的要求。
从稀氨水中回收氨，即为一例，提馏塔的工艺流程为：
料液预热到泡点自塔顶加入，塔顶蒸汽冷凝之后全部作为产品，塔底与完全的精馏塔一样可以得到很纯的难挥发组分。
3．精馏设备——板式塔
板式塔是使用量大、应用范围广的重要气液传质设备。
以泡罩塔为例的结构简图如图所示。
1）塔板类型
塔板是板式塔的核心部件，它决定了一个塔的基本性能。
为了有效地实现气液两相之间的物质传递，要求塔板具有两方面的功能：
●塔板上保持良好的气液接触条件，造成较大的接触表面，而且气液接触表面应不断更新，以增加传质速率。
●保证气液多次逆流接触，防止气液短路夹带与返混，使塔内各处能提供最大的传质推动力。
因此，一块好的塔板，既要能使气液接触良好，又要在气液充分接触后能很好的分离，使气体向上、液体向下，实现两相逆流。
根据塔板上气液两相的相对流动状态，可将塔板分为错流塔板与逆流塔板两类。
错流塔板板间有专供液体流通的降液管，为保证塔板上贮有一定量的液体，塔板的出口端设有溢流堰。
这种塔板上气液错流流动，液体从上块塔板的降液管流入该塔板，横向流过塔板，在从塔板上的溢流装置流到下一块板；
气相由下向上穿过塔板上液层。
目前板式塔均采用此种类型的塔板。
逆流塔板板间不设降液管，气体经塔板上的开孔自下而上穿过液层。
液体自上而下穿过板上开孔流到下一块塔板。
表观上气液两相逆流流动。
但这种塔板有与操作不稳定，很少使用。
下面介绍几种主要类型的错流塔板。
●泡罩塔板
泡罩塔式气液传质设备中应用最早的塔型，其典型结构如图所示。
泡罩塔板上的主要元件为泡罩，分圆形和条型两种，其中圆形泡罩使用较广。
泡罩的底部开有齿缝，安装在升气管上，从下一层塔板上升的气体经升气管从齿缝中吹出。
升气管的顶部应高于泡罩齿缝的上沿，以防止液体从中漏下。
由于有了升气管，泡罩塔即使在很低的气速下操作，也不致产生严重的漏液现象，因此这种塔板操作稳定，弹性大，板效率也比较高。
这种塔板最大的缺点是结构复杂，板压降大，生产强度低，造价高，因此近二三十年已逐渐被筛板、浮阀塔板所取代，新建工厂已很少使用。
●筛板
这种塔板上开有许多均布的筛孔，孔径一般为3～8mm，筛孔在塔板上作正三角形排列。
塔板上设置溢流堰，使板上能维持一定厚度的液层。
操作时，上升气流通过筛孔分散成细小的流股，在板上液层中鼓泡而出，气液间密切接触而进行传质。
在正常的操作气速下，通过筛孔上升的气流，应能阻止液体经筛孔向下泄漏。
筛板塔的优点是结构简单，造价低廉，气体压降小，板上液面落差也较小，生产能力及板效率均较泡罩塔高。
主要缺点是操作弹性小，筛孔小时容易堵塞。
近年来采用大孔径（直径10～25mm）筛板，可避免堵塞，而且由于气速的提高，生产能力增大。
随着对筛板塔结构、性能的充分研究，近年来筛板塔的应用日趋广泛。
●浮阀塔板
浮阀塔板是在第二次世界大战后开始研究，自50年代起开始使用的一种新型塔板。
浮阀塔是在泡罩塔和筛板塔基础上开发的一种新型塔板。
它取消了泡罩塔上的升气管与泡罩，改在板上开孔，孔的上方安置可以上下浮动的阀片。
浮阀的形式有多种，有圆形的和长方形的，几种常用浮阀的结构示意如图所示，其中F-I型浮阀是目前用的最普遍的一种，这种浮阀的结构尺寸已定型，阀孔直径39mm，阀片有三条腿，插入阀孔后将各底角转90°
，形成限制阀片上升高度和防止被气体吹走的凸肩。
阀片可随上升气量的变化而自动调节开度。
气量小时，阀门关小；
气量大时，阀片上升，开度增大。
这样可使塔板上开孔部分的气速不致于随气体负荷变化而大幅度的变化，同时气体从阀片下水平吹出，加强了气、液接触。
浮阀塔的优点是结构比较简单，生产能力大，操作弹性大，塔板效率高，气体压降及液面落差小，造价低廉。
但是浮阀塔不宜处理易结焦和粘度大的系统。
4、板式塔的流体力学性能
塔板上依靠自下而上的气体和自上而下的液体在流动中接触而达到传质目的，因此在某种意义上来说，塔板性能主要取决于板上的流体力学状况。
1）塔板上气、液接触状态
实验观察发现，气体通过塔板的速度不同，两相在塔板上的接触状态也不同。
气液两相在塔板上的接触情况可大致分为三种状态：
●鼓泡接触状态
当气速很低时，通过塔板的气流断裂成气泡在板上液层中浮升。
塔板上两相呈鼓泡接触状态。
此时，塔板上存在着大量轻液，气泡数量不多，板上液层表面十分清晰。
由于气泡数量较少，在液层内部气泡之间很少相互合并，只有在液层表面附近汽泡才相互合并成较大气泡并随之破裂。
在鼓泡接触状态，两相接触面积为气泡表面，由于气泡数量较少，气泡表面的湍动亦低，鼓泡接触状态的传质阻力较大。
●泡沫接触状态
随着孔速增加，汽泡数量急剧增加，气泡表面连成一片并且不断发上合并与破裂。
此时，板上液体大部分是以液膜的形式存在于气泡之间，仅在靠近塔板表面处才能看到少许清液。
这种接触状态称为泡沫接触状态。
和鼓泡接触状态不同，泡沫接触转态下两相传质表面不是为数不多的气泡表面，而是面积很大的液膜。
这种液膜不同于因表面活性剂的存在而形成的稳定泡沫，它高度湍动而且不断合并和破裂。
为两相传质创造良好的流体力学条件。
在泡沫接触状态，液体仍为连续相，而气体仍为分散相。
●喷射接触状态
当气速继续增加，动能很大的气体以射流形式穿过液层，将板上的液体破裂成许多大小不等的液滴而抛于塔板上方空间。
被喷射出去的液滴落下以后，在塔板上汇聚成很薄的液层并再次破裂成液滴抛出。
气液两相的这种接触状况称为喷射接触状态。
在喷射接触状态下，两相传质面积是液滴的外表面，液滴的多次形成与合并使传质表面不断更新，也为两相传质创造了良好的流体力学条件。
在喷射接触状态下，液体为分散相而气体为连续相，这是喷射状态与泡沫状态的根本区别。
工业上使用的板式塔，正常操作应在泡沫状态和喷射状态两种状态下进行。
2）塔板压降
气体通过塔板的压强降包括塔板本身的干板压降、板上充液层的静压强和液体的表面张力引起的压降。
气体通过塔板的压强降是气体通过塔板流体力学的重要参数。
压强降的变化可以反映塔板操作状态的改变，压强降的大小对于液泛的出现有直接影响。
若塔板压降过大，对于吸收操作，送气压强要高；
对于精馏操作，则釜压要高，特别对真空精馏，塔板压降是主要的性能指标，因塔板压降增大，导致釜压升高，便失去了真空操作的特点。
另一方面，对精馏过程，若干板压降增大，一般可是板效率提高。
板上液层适当增厚，气液传质时间增长，效率也会提高。
因此，进行塔板设计时，应综合考虑，在保证较高板效率的前提下，力求减小塔板压降，以降低能耗及改善塔的操作性能。
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