车间无油压缩空气验证方案Word格式文档下载.docx
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2.2压缩空气管路
洁净压缩空气通过空压机制备，由储罐通过管网分配到各个用点。
分配系统包含两个支路，一路为工艺仪表用气（6Bar），一路为工艺生产用气（3Bar）。
压缩空气经过除菌过滤器（0.22μm），然后分配到各用点。
2.3压缩空气质量标准
测试项目
法定标准
色和味
无色、无味气体
水分测试
≤67ul/L
油份测试
≤0.1mg/m3
微生物检测
＜1CFU/m3
CO一氧化碳
≤5ppm
CO2二氧化碳
≤500ppm
尘埃粒子
≥5μm，≤20
≥0.5μm，≤3520
备注：
标准依据：
GB/T13277.1-2008、USP35、EP7
2.4确认项目评估
2.4.1确认测试点及测试项目评估
本次确认内容为车间压缩空气系统，洁净压缩空气通过空压机制备，由储罐通过管网分配到各个用点。
分配系统包含两个支路，一路为工艺仪表用气（6bar），主要给设备运行提供动力；
一路为工艺生产用气（3bar），与工艺流接触，可能影响到产品质量，为直接影响系统。
由于工艺仪表用气不与产品接触，风险低，故不对工艺仪表用气进行性能确认。
本次性能确认对象为工艺生产用气系统。
压缩空气系统采用风冷无油螺杆式空气压缩机，空压机吸气系统设置有空气过滤器，进入干燥装置前，其含油量符合要求，最大含油量0.01mg/m3。
从设计上降低了所供压缩空气含水、含油的风险。
工艺用压缩空气系统主要供应以下设备使用：
使用区域
洁净室编号
压缩空气点编号
压缩空气用途
取样口位置
空调泵房
工艺用气总出口
储罐出口
过滤后
北侧发酵/种子罐/灭活罐
用点末端过滤前
北侧10m2超滤系统/层析系统
用点末端（无过滤）
北侧20m2超滤系统
北侧纯化罐1/2
北侧防爆10m2超滤系统
北侧发酵CIP系统
配液区膜完整性检测
配液CIP系统
400L配液罐/800L配液罐系统
自动容器清洗机
准备区膜完整性检测
纯化罐CIP系统
预留
用点末端过滤后
南侧20m2超滤系统
南侧纯化罐1/2
南侧防爆10m2超滤系统
南侧发酵/种子罐/灭活罐
清洗间Ⅰ
3-3C-04
03-CA19
南侧发酵CIP系统
纯化间Ⅰ
3-2C-05
03-CA20
南侧10m2超滤系统/层析系统
按照压缩空气用途将使用点分类如下：
1）工艺用气总出口：
即压缩空气经过空压机制备，经过滤后分配前的总管路出口。
2）发酵/种子罐/灭活罐/纯化罐/配液罐使用点：
后端设置空气过滤器，压缩空气经过再次过滤后，与工艺流接触，但车间进行原液生产，与配比、分装等工艺阶段相比，对最终产品的质量风险相对较低，但与原液生产阶段工序产品直接接触，被定义为中等风险。
3）超滤系统/层析系统使用点：
用点末端无再次过滤，压缩空气与层析介质、超滤膜包直接接触，未与工序产品直接接触，带来风险较低，被定义为低风险。
4）配液、纯化、发酵CIP系统使用点：
后端设置空气过滤器，压缩空气经过再次过滤后，与清洗用水接触，未与工序产品直接接触，且空气经过末端过滤，带来风险较低，被定义为低风险。
5）自动容器清洗机使用点：
用点末端无再次过滤，压缩空气与清洗后容器接触，但后续容器进行灭菌处理，故属于低风险。
使用点类型
使用点是否再次过滤
是否与工序产品
直接接触
对产品风险
否
低
发酵/种子罐/灭活罐/纯化罐/配液罐使用点
是
中
超滤系统/层析系统使用点
配液、纯化、发酵CIP系统使用点
自动容器清洗机使用点
膜完整性检测
通过上述风险评估，工艺用气点如果不与原液生产阶段工序产品直接接触，被认为对产品质量风险较低，被定义为低风险。
如与工序产品有直接接触，无论是否经过过滤，相对风险提高一个等级，被定义为中等风险，需要对其进行监测。
此外，总出口作为压缩空气离空压机最近的点，应被监测。
系统的最远使用点（参照安装位置，纯化间Ⅰ3-2C-05南侧10m2超滤系统/层析系统使用点为工艺压缩空气管路最远端），被认为是无污染风险最大的点，应被监测。
经过评估，将风险较低点删除，留下风险相对较高的点，同时将南北侧同一类型用点删除，并保留系统最远端，缩小本次确认的范围。
评估、筛选后剩余用点为5个：
南侧10m2超滤系统/层析系统（分配系统最远端）
用点末端
（无过滤）
此5个用点包含分配系统总供气口，与产品直接接触点，分配系统最远端。
压缩空气质量标准包括：
气味、残留油、残留水、微生物和悬浮粒子等。
本次确认选择残留油、残留水、浮游菌、悬浮粒子4个检项进行监测。
此5个具有代表性的使用点，可作为该工艺用压缩空气系统的性能确认监测点，制定性能确认取样策略如下：
使用点位置
类型
策略
取样项目
总供气口
总供气口应全检，但考虑取样环境为非洁净环境，粒子和微生物检测结果不具代表性，所以只检测残留水和残留油，选取洁净车间最远端位置进行全项检测
残留水、残留油
直接接触产品
与产品直接接触的使用点应全检，但由于取样点设置在终端过滤前，检测无菌、粒子的不合格风险很大，应考虑从过滤后取样检测无菌、粒子，但过滤后未设置取样口，无法取样。
经过评估，压缩空气经过末端除菌过滤可控制无菌、粒子污染风险，且除菌滤器经周期性完整性检测，可确保滤芯完整性，所以仅对滤前残留水、残留油进行检测
分配系统最远端
该点为工艺用气分配系统最远端，无污染风险最大点，进行全项检测
浮游菌、悬浮粒子、残留油、残留水
1、本表中所述的全项指残留水、残留油、浮游菌、悬浮粒子。
压缩空气残留水检测点
压缩空气残留油检测点
压缩空气浮游菌、悬浮粒子检测点
2.5.2确认周期制定
压缩空气系统确认进行3个阶段，具体安排如下：
第一阶段：
每天对每个采样点检测一次，连续检测3天；
确认通过后进入第二个性能确认阶段。
第二阶段：
根据第一阶段的确认结果，考察系统持续运行的稳定性情况，每周每个采样点检测一次，连续3周；
确认通过后进入第三个性能确认阶段。
第三阶段：
根据第二阶段的确认结果，考察季节变化对系统运行稳定性的影响，每月每个采样点检测一次，连续12个月。
确认过程中填写确认报告，每个周期结束后得出阶段性确认结论并完成报告批准。
第三个周期检测完成后，应综合分析三个周期的检测数据，分析不同季节对空气质量的可能影响，形成完整的验证报告，并确定压缩空气系统常规检测的频次。
2．6确认历史
序号
确认项目
完成日期
备注
1
安装确认
2
运行确认
3．验证小组人员及职责和验证时间
职位
姓名
部门
职责
组员
负责执行本确认方案内容，填写各项确认数据。
负责缩空气系统在验证期间正常运行。
确认起止时间：
4．缩写和定义
缩略语
定义
IQ
安装确认（InstallationQualification）
OQ
运行确认（OperationalQualification）
PQ
性能确认（PerformanceQualification）
5．参考文件
本验证参考了以下标准和指南：
5．1《药品生产质量管理规范》（2010年修订）
5．2《药品生产质量管理规范》（2010年修订）培训教材
5．3《药品生产验证指南》（2003版）
6．文件管理规范
6．1验证资料填写格式应按照文件规定执行
6．2验证技术人员实施验证测试，每个测试由如下几部分构成：
6．2．1目的：
描述测试的目的。
6．2．2测试步骤：
描述测试程序。
6．2．3可接受标准：
确定预期的可接受标准。
6．2．4测试结果
（1）记录：
描述确认过程及结果，按照可接受标准进行测试。
结果用如下形式表述：
符合标准（是）：
验证结果符合可接受标准。
不符合标准（否）：
验证结果不符合可接受标准。
（2）结论：
验证结束后，应当对测试结果进行适当的评价。
通过：
当确认所有验证结果符合可接受标准，或不符合项已及时解决，或被确认为非关键项。
失败：
一些确认不符合可接受标准，需重复确认并在解决不符合项后重新记录。
6．2．5偏差：
对验证过程中发生的超标事件，关键的偏差事件需要详细记录。
关键：
影响产品质量，必须纠正。
纠正后需重新进行验证，必须确认偏差被充分纠正。
非关键：
不影响产品质量，可以不需要纠正或需要部分纠正。
6．3任何进行确认的人员或审核过该确认的人员均需在相应处签名。
6．4在验证中检测到的任何偏差或不符合情况须在偏差记录部分记录，并由技术人员进行评价，对任何关键偏差进行纠正。
7．确认项目
7．1确认项目1—人员培训确认
7．1．1目的
确认相关人员已经过培训，且具有操作资格和相应试验能力。
7．1．2测试步骤
按人员确认表中内容进行人员培训确认。
7．1．3可接受标准
所有此方案的执行者都需要在下面的表格中签名。
在执行之前，所有人员都需要仔细阅读和理解各自的职责并进行相应的培训。
7．1．4结果
填写下表。
如果需要可以加页，需对使用的页进行编号。
在偏差报告中记录在测试过程中所发生的偏差。
人员培训确认表
可接受标准
是否符合要求
所有此方案的执行者都需已仔细阅读和理解各自的职责，经过培训且在上表中签名。
□是□否
最终测试结果：
□通过□失败
如果不合格，参见偏差报告：
测试人
复核人
7．2确认项目2—测试用仪器仪表检测
7．2．1目的
确认所有测量仪器仪表的校验有效性。
7．2．2测试步骤
检查验证时所使用的仪表是否均具有校验证书，检查校验证书是否在有效的校验期内。
7．2．3可接受标准
所有的测量仪表均已校验，且在有效期内。
如果其有效期可能在测试期间内失效，则应在使用前对其进行再校正。
7．2．4结果
测试用仪器仪表检查
名称
编号
校验日期
有效期至
是否校验合格
是否在校验效期内
型空气激光粒子计数器
□是□否
压缩空气采样仪
流量计
所有的测量仪表均已校验，且测试期间均在有效期内。
7．3确认项目3—文件检查
7．3．1目的
确认验证所需要的文件的状态。
7．3．2测试步骤
通过检查操作现场文件确认现场具备批准下发的最新版与验证相关的设备操作文件、检验文件、管理文件。
7．3．3可接受标准
验证所需文件齐全并已批准下发且在有效期内。
7．3．4结果
文件检查
文件名称
文件编号
是否经批准
7．4确认项目4—测试用材料确认
7．4．1目的
确认所需要的材料均准备齐全且合格。
7．4．2测试步骤
通过检查测试用材料包装、培养基制备记录，确认各材料的状态。
7．4．3可接受标准
测试用材料符合确认需求准备，且在效期内。
7．4．4结果
测试用材料确认
培养基名称
是否在有效期内
8．第一、二阶段确认项目
8．1确认项目1—性能确认-压缩空气残留水
8．1．1目的
确认无油压缩空气系统中干燥器性能良好，确保压缩空气中残留水符合工艺要求。
8．1．2测试步骤
参照《）执行采样操作，采样点和采样量见表8.1.2.1。
8．1．3可接受标准
残留水含量：
≤67ul/L。
8．1．4结果
表8.1.2.1压缩空气残留水测试点
压缩空气残留水测试结果表
残留水测试结果
是否符合标准
月日
≤67ul/L
8．2确认项目2—性能确认-压缩空气残留油
8．2．1目的
确认无油压缩空气系统中无油空压机性性能良好，确保压缩空气中残留油符合工艺要求。
8．2．2测试步骤
参照行采样操作，采样点和采样量见表8.2.2.1。
8．2．3可接受标准
残留油含量：
≤0.1mg/m³
。
8．2．4结果
表8.2.2.1压缩空气残留油测试点
压缩空气残留油测试结果表
残留油测试结果
8．3确认项目3—性能确认-压缩空气悬浮粒子
8．3．1目的
通过对压缩空气各个使用点悬浮粒子的测试，确认压缩空气中悬浮粒子数量符合空气洁净度A级质量标准。
8．3．2测试步骤
参照执行采样操作，采样点和采样量见表8.3.2.1。
8．3．3可接受标准
压缩空气悬浮粒子≥0.5um：
≤3520个/m3；
压缩空气悬浮粒子≥5.0um：
≤20个/m3。
8．3．4结果
表8.3.2.1压缩空气悬浮粒子测试点
压缩空气悬浮粒子测试结果表
悬浮粒子测试结果
可接受标准（个/m3）
≥0.5um
≥5.0um
≤3520
≤20
8．4确认项目4—性能确认-压缩空气浮游菌
8．4．1目的
通过对压缩空气各个使用点浮游菌的测试，确认压缩空气中浮游菌数量符合空气洁净度A级质量标准。
8．4．2测试步骤
参照执行采样操作，采样点和采样量见表8.4.2.1。
8．4．3可接受标准
压缩空气浮游菌含量：
<
1CFU/m3；
8．4．4结果
表8.4.2.1压缩空气浮游菌测试点
压缩空气浮游菌测试结果表
浮游菌测试结果
1CFU/m³
9．第一阶段结论及报告批准
结论
完成所有测试后，填写以下的确认最终报告。
包括以下内容：
9．1实施确认期间的偏差登记及评估。
9．2最终结论：
通过/失败。
9．3确认有效期。
性能确认最终报告单
偏差登记
测试编号
偏差描述
关键性
确认签名
□关键
□非关键
结论：
对确认结果和原始数据以及偏差报告进行审核，并得出车间无油压缩空气系统性能验证第一周期确认结论：
PASS通过FAIL失败
批准
我们谨在此确认已经完成PQ测试第一周期。
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