信通钢结构组织设计1Word格式文档下载.docx
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447
2
9.0
二级
8.93（黄海）
本工程为门式轻钢结构,钢架、梁、柱采用Q235-B.F钢，梁柱端头板采用Q235-B.F钢，加劲肋钢材均采用Q235钢（注明除外），屋面檩条采用Q235冷弯薄壁钢，隅撑采用Q235钢，屋面横向水平支撑采用Q235钢，钢架构件现场连接采用10.9级摩擦型高强螺栓，檩条与檩托、隅撑与钢架斜梁等次要连接采用普通螺栓。
跨度为8.728~6.495m,最大柱距6m，最小柱距3米，其中檐口标高为9m,建筑总长度31.2m，其建筑面积为447m2。
主钢架构成为:
热轧H型钢构件、钢支撑、冷弯薄壁钢檩条、0.5厚彩色压型钢板，沿建筑物长度方向设2道屋面交叉支撑。
本工程钢柱规格为:
Φ500×
12~Φ500×
6,钢梁规格为HN346×
174×
6×
9、HN446×
199×
8×
12，Q345与Q345钢之间焊接采用E50型焊条，Q235与Q235钢之间焊接采用E43型焊条，Q345与Q,235钢之间焊接采用E43型焊条，焊缝均为满焊，焊缝质量等级：
端板与柱、梁翼缘和腹板的连接焊缝为全熔透剖口焊，质量等级为二级，其余为三级。
本工程安全等级为二级，建筑抗震设防类别为丙类，抗震设防烈度为7度，场地类别为Ⅲ类，框架抗震等级为四级。
3.施工组织与部署：
3.1施工组织
3.1.1全面贯彻本公司的质量方针“科学管理、精心施工、发展科技、信誉至上”，对本工程的工期、质量、安全、成本等诸要素进行全面的、全过程的控制。
项目组织机构编制如下图所示。
3.1.2实行专业化班组优化组合管理，共设以下几个班组：
a）设备安装班组：
负责设备的运输、安装及调试。
b）钢构吊装班组：
负责钢柱、钢屋架、屋面板等钢构件的吊装工作。
c）油漆班组：
负责钢构件的补漆、面漆涂刷。
d）电工班组：
负责工地施工用电的拉设、检修以及施工机械的维护工作。
e）焊工班组：
负责钢结构工地焊缝的施焊工作。
本工程实行项目经理负责制管理，项目经理受公司法人代表委托全面管理工程质量、工期、安全、经济、文明施工等项工作。
具体项目部组成框图如下：
施工员：
肖榕泉张志斌
质检员：
许建忠张全辉
安全员：
许义林陈振兴姚清民
材料员：
陈圣东
内业员：
康强林宇
水电施工员：
胡祖建
项目部组成框图
钢结构安装管理网络
项目经理
技术负责人
质量主管
材料主管
设备主管
工艺主管
施工员
冷作班装焊班电焊班起重班油漆班
职责
技术负责人：
图纸技术交底，定出制作、安装，工艺方案及质理控制点，施工小结。
工艺主管：
负责施工过程中的工艺顺序，确保质量达标。
质量主管：
对特殊工种的资质审查，制作安装全过程的质量控制，安全检查，收集质保书，安全资料，现场安全、文明检查，编写竣工资料。
设备主管：
确保钢结构制作安装中所有设备性能良好，定期对设备进行维修、保养、检查。
材料主管：
钢材进厂，材料采购、质保书收集，复测钢板的尺寸、数量及吨位。
班长职责：
负责钢结构制作安装过程中的质量检查，做好施工日记交接班，质量安全情况记录，齐心协力，攻克难点，为如期完成制作安装任务努力。
3.2施工部署
3.2.1施工流程
预埋地脚螺栓→预埋件验收（标高、水平度、柱间距）→吊装钢柱、柱间支撑→钢柱校正→钢梁预拼装→吊装钢梁、屋面支撑→钢构系统精度调整→高强螺栓锁紧→电焊→涂装、补漆→结构验收→屋面板→场地清理→自检
3.2.2施工机械的选择及吊车行走路线
a）吊装钢屋架选用两台16T汽车吊，吊装路线沿跨中进行。
3.3.3吊装方法与行走路线：
本工程吊装采用分件吊装法，先吊钢柱，后吊屋架系统，最后支撑安装。
即：
钢柱→钢梁→支撑系统
4．施工准备：
4.1技术准备：
4.1.1开工前组织工程技术人员、测量人员确定测量方案并建立现场测量控制方格网，以便进行建筑物的轴线定位和沉降观测。
4.1.2组织图纸会审，当工程开工前应将施工图提前交给工程技术人员与项目施工员进行图纸自审。
根据自审结果由建设单位组织各有关单位进行图纸会审，尽可能把问题在会审时提出并解决，使工程顺利进行，以免出现不必要的返工。
4.1.3工程技术人员应将图纸给各施工班组交底，特别是关键部位应使施工班组明白设计意图与要求，确保工程施工质量与进度。
4.1.4开工前现场技术人员应与各班组人员进行安全技术交底。
4.2施工现场道路准备
各主要运输线路应保证运输汽车及吊车能顺利通行。
4.3劳动力准备计划：
劳动力准备计划
工种
单位
数量
普工
人
4
油漆工
架子工
3
机械工
水电工
1
电工
钢构吊装工
6
焊工
各工种劳动力根据施工实际需要进退场
4.4主要施工机械设备准备计划：
主要施工机械设备准备计划
序号
机具名称
16T轮胎式吊车
部
7
扭力扳手
把
10T运输车
8
钢卷尺（50m）
电焊机
台
9
铝爬梯（3m）
架
3T手拉葫芦
粒
10
橇棍
5
水准仪
套
11
钢丝绳（15m）
根
12
经纬仪
4.5钢结构工程检验批划分计划表详见下页
分部
工程
子分部
分项工程
检验批划分
主体
结构
钢结构焊接、紧固件连接、钢零部件加工、钢构件组装机预拼装、多层及高层钢结构安装、压型金属板、防腐涂料涂装、防火涂料涂装
按单位、每层为一个检验批
节能
墙体、屋面、门窗、配电与照明
A、工程安全和功能检验计划（见下表）
工程安全和功能检验计划表
项目
安全和功能检查项目
检查时间
1.
建筑与结构
屋面淋水试验记录
屋面工程完毕后进行,蓄水24小时或淋水2小时
2.
防水要求的地面蓄水试验记录
楼地面工程完成后蓄水24小时
3.
建筑物垂直、标高、全高测量记录
垂直度标、标高每层检查一次，全高测量主体工程完成后进行
4.
建筑物沉降观测测量记录
主体施工每层进行一次，其后装饰每个月进行一次
5.
室内环境检测报告
工程竣工前进行
A.砼试块留置计划如下
部位（各栋）
砼强度标号
标养试块（组）
600℃天试块（组）
悬挑试块（组）
拆模试块（组）
抗渗试块（组）
开盘鉴定（组）
柱头（组）
二层梁板
C25
5、钢结构制作
5.1.钢构件生产工艺流程质量控制点：
原（辅）材料入库检验
→
放样
切割下料
质保书、外观检验、必要时进行理化复验
清单、标示尺寸、图号
清渣、对接、矫正
组立
埋弧自动焊
矫正
装配、点焊、装引弧板、引出板
焊剂烘干、焊缝清洁、焊缝缺陷修整
翼缘板矫正、边缘修补、磨平
二次装配
二次焊接
二次矫正
放样、下料、钻孔、点焊
焊接顺序、焊缝尺寸、包角、清渣、磨光
焊接变形矫正
喷丸
涂装
包装、发运
检查、喷丸、清灰
清渣、防锈、底漆、面漆喷涂
验收、包装、发运清单
说明：
1、材料进厂必须核对钢材质量保证书，并对钢材外观依照GB3274规定进行质量鉴定。
合格方可使用。
2、对不同钢材使用不同焊接材料，如焊丝、焊剂、焊条应符合GB5117、GB5118、GB1300、GB5293标准，核对质量保证书，质量保证期，并对外观进行检验，合格方可使用。
3、所有焊接顺序应能使焊接执行过程中的加热量平衡，在组合及焊接过程中所用的焊接步骤及顺序应使变形及收缩降至最小程度。
4、本钢构制造采用全自动工艺流水线生产方式，钢板、腹板、翼缘板采用全自动气割，其余采用半自动气割，焊接H型钢采用门式埋弧自动焊机，两台同时进行焊接。
后采用翼缘矫正机进行自动矫正，自动铁砂抛丸除锈。
5、端头板与节点板焊接一律采用CO2气体保护焊进行焊接，根据不同钢板采用不同焊接材料。
焊缝金属宜与基本金属相适应,当不同强度的钢材连接时,可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。
6、焊接质量的检验等级：
端板与柱、梁翼缘和腹板的连接焊缝为全熔透剖口焊，质量等级为二级，其余三级。
钢构件中的熔透焊均应按照二级检验标准对焊缝进行超声波探伤检查。
7、涂装油漆必须先检查油漆质量及保质期，按图纸规定厚度进行喷涂。
8、各工序质量把关，必须严格按生产工艺流程进行质量检验。
5.2．钢构件生产质量管理保证体系：
5.3．气割下料工艺
工序
技术要求
划线
在平整钢板端头划线，线粗≤0.5mm，线与线之间平整距离≤0.5mm
火焰调节
调至中性焰，各火焰大小（烽线）一致（包括钢板边缘无实际气割边，也要气割焰一致）
气割
气割工艺参数如下：
气割允许偏差要求如下：
1、预热氧压力5-6×
105Pa1、翼缘板、腹板宽度≤±
2mm
2、气割氧压力6-7×
105Pa2、切割面平面度005t且不大于2.0mm
3、丙烷压力0.4-0.5×
105Pa3、割纹深度≤0.2mm
4、气割速度500-700mm/min4、局部缺口深度≤1.0mm
清渣
无挂渣、无毛刺
接长
小于规定长度的钢板需对接时，要求开皮口正面用气割开坡口，反面采用碳弧气刨开坡口刨白，装配对口错边≤0.5mm,焊接采用CO2气体保护焊，用TM-500KRIVACO2自动焊机焊接，用JM焊丝，直径为1.2焊丝，IA=200-220、V=28-32，气体流量为20L/min，焊后去渣，进行超声波探伤检查，合格为止
矫正
焊缝修磨：
发现缺口深度≥1.0mm要补焊，磨后再进行矫正，保证对接钢板直线度小L/3000且不大于2.00mm，不得有≥0.5mm错边，平面度≤0.5t
备注
1、对接焊缝要求为二组焊缝，焊缝不准出现气孔、裂缝等缺陷，接缝两端要包角，焊后修磨。
2、直条长度方向气割采用CG1-3000A多头气割机，其余用半自动切割机，气割具体规格按图纸尺寸。
3、钢板长度方面余量另订。
4、t表示钢板厚度。
5.3.1钢材切割面应无裂纹,夹渣,分层,和大于1mm的缺陷
5.3.2气割的允许偏差应符合下表规定
项目
允许偏差
零件宽度、长度
3.0
切割面平面度
0．05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度。
5.3.4．组立工艺
装配
腹板边缘毛刺要去世除、磨平、焊缝装配间隙<
0.5mm腹板中心偏差≤2mm,截面高度≤2mm，翼缘斜度≤2mm，扭曲≤5mm，腹板局部不平度在1m范围内≤2mm
点焊
焊脚高度小于实际焊角高度三分之二，K<
3mm，点焊长度>
80mm。
焊机规范如下：
1、焊丝材料5、焊接速度50-554mm
2、焊丝直径：
φ1.2mm6、导电嘴与母材距离15-20mm
3、焊接电流：
200-220A7、气体流量：
20L/min
4、焊接电压：
28-32V
装焊引弧板
一端装引弧板，另一端装引出板，规格如下：
钢板厚度与翼缘板和腹板厚度一样，尺寸：
长度≥80mm、宽度≥50mm
清渣
去除点焊飞溅
5.3.4.1组装前零件、部件应经检查合格；
连接接触面和沿焊缝边缘每边30mm—50mm范围内的缺锈、毛刺、污垢等清除干净。
5.3.4.2钢材、型材的拼接应在组装前进行；
构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
5.3.4.3组装顺序应根据结构形式，焊接方法和焊顺序等因素确定。
构件的隐蔽部位应接，涂装，并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。
5.3.5．埋弧自动焊工艺
焊丝牌号
焊丝直径mm
焊接电流A
焊接电压V
焊接速度m/min
焊接位置
H10Mn2
φ4mm
650-700
28-32
38-50
船形
焊剂牌号
焊剂烤温度℃
焊剂保温时间h
焊角高度mm
焊工资格
符合GB50205-2001的要求
HJ431
250
按图纸要求
持证
要求：
1、焊接顺序：
见附图
每条焊缝焊接时连续不间断①与②、③与④之间焊接间断要小。
2、焊缝清理：
焊缝两侧30mm范围内无油水、铁
锈等脏物，以防止气孔。
3、焊缝缺陷与边缘缺陷应用手工焊条
补焊，并修磨成型。
4、焊丝表面应无水、油、锈等脏物，
焊剂应烘干后随用随取。
5、焊缝尺寸偏差要符合YB3310-92标准
5.3.6．翼缘矫正工艺
质量技术要求：
一、规定定偏差：
要符合YB3301-92标准
1、翼缘板平面度<
0.5mm
2、翼缘板垂直度<
2.0mm
3、上下翼缘板两边高度差≤2.0mm（整条范围内）
4、腹板局部平面度在1m范围内≤3mm
二、去除引弧板及引出板
三、整个焊接H型钢边缘缺陷补焊及修磨
四、焊后除渣干净，焊缝周围飞溅清除干净
5.3.7．二次装配工艺
工序
符合图纸尺寸要求，样线粗<
0.5mm，尺寸准确度≤0.5mm
下料
1、气割允许偏差：
板长度、宽度<
1mm，切割面垂直度小于0.05t，且不大于2.0mm，局部缺陷口深度<
1mm，割线平直度L/3000且不大于2mm，割纹深度<
0.2mm，相邻两边夹角<
6即小于1/10度，气割后清渣干净。
端头板使用半自动气割机进行气割，其余尽量使用剪床剪切。
2、气割尺寸及偏差超过要求，自己处理达到要求，边缘要修磨。
3、气割板要保持平整，平面度<
1mm，达不到要求，装配前要矫正处理完毕。
钻孔
1、端头板必须平整方可钻孔。
2、钻孔偏差要符合GB50205-95规定：
孔径偏差0-±
1mm，圆度2.0mm，垂直度小于0.03t且不大于2.0mm。
3、钻孔同一组内任意两孔间距离允许偏差≤±
1.0mm，相邻两组的端孔间距离≤1.5mm
1、端头板平面度必须与翼缘板或腹板的角度偏差必须小于±
6即1/10度（如果垂直则必须方方面面垂直）。
2、端头板及节点反装配位置及装配方向必须严格按照图纸规定的位置，上下左右偏差≤1mm。
3、装配间隙≤±
0.5mm，装配好的构件长度必须符合图纸规定及公差余量要求。
4、每个工件编号组装。
点焊必须用焊接时一样焊丝或焊条（如果CO2保护焊则焊接规范依照二次焊接工艺规定）。
5.3.8．二次焊接工艺
焊丝名称
焊材牌号
及规格
烘干温度及
保温时间
焊接电流
A
焊接电压
V
焊接速度
m/min
焊接方法
气体流量
L/min
CO2焊丝
ER500-6
/
200-2200
50-55
平角焊
18-20
手工电焊条
φ1.2
160-180
25-40
40-50
技术要求：
1、端头使用CO2气体保护焊焊接。
2、焊工必须持证上岗。
3、焊接顺序原则：
1）从柱或梁的中间向两头方向焊接
2）相邻焊缝应进行交错跳焊法
3）加筋板从外向腹板方向焊接
4、坡口加工为V型的保证重要部位焊透。
5、焊前焊缝两侧30mm范围内不得有水、油、锈等脏物。
6、焊包角应完整，清渣要干净，飞溅物要处理干净。
7、焊缝炊具观要求成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过滤平滑，达不要求要修磨。
8、焊缝不允许用塞铁，缺陷部分应修整，并用砂轮修平。
9、焊接变形必须矫正。
10、焊后重要焊缝需经超声波探伤检测。
5.3.8.1钢构件外形尺寸主控项目应控制在下表允许偏差之内。
单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离
多节柱铣平面至第一个安装孔距离
实腹梁两端最外侧安装孔距离
构件连接处的截面几何尺寸
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
2.0
受压构件（杆件）弯曲矢高
L/1000，且不应大于10.0
5.3.9喷丸除锈工艺
一、喷丸除锈前应检查钢构件装焊是否完全结束，焊渣与飞溅物是否清理干净，钢构件变形是否矫正
结束。
二、喷丸锈前应检查钢材表面的锈蚀等级并调整除锈规范。
三、喷丸除锈结束后应清理钢材表面浮灰和碎屑、铁砂等脏物。
四、喷丸除锈规范：
1、辊道输送速度：
0.54m/min；
2、抛丸量：
4×
250kg/min；
3、抛射速度：
80m/s；
4、除尘系统总通风量：
1200m3/h。
五、除锈等级必须达到Sa2级，即钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆等附着物
任何残留的痕迹应呈点焊状或条纹状的轻微色斑。
六、喷丸后钢构放置应离开地面20mm以上，以防止生锈。
5.3.10涂装工艺
a）钢构件涂装前必须检查构件装焊是否结束，除锈是否完成其焊渣、飞溅物、毛刺等是否清除干净，钢表面有无锈痕等脏物，如有脏物必须清理后再喷涂。
b）检查所有涂料品种、稀释剂品种等是否符合，配合比是否符合要求，检查所有涂料、稀释剂、固化剂是否在保质期内。
c）检查周围环境是否适应喷涂要求，如气温、湿度等是否符合要求（湿度在5~38℃，湿度<
85%为适宜）。
d）构件完成后涂两道防锈底漆，工厂和现场各涂一道面漆，漆膜总厚度不小于125μm，构件除锈完成后，应在8小时内涂第一道防锈漆，底漆干燥后才容许次层涂装。
e）喷涂规范、喷涂压力3~4kg/cm2，喷涂粘度20~35秒/25℃，喷涂距离20~35cm，涂膜厚度20~30μm，每层允许偏差-5μm，总厚度允许偏差-25μm。
f）高强螺栓连接接头的接触面和工地焊缝两侧50mm范围安装前不涂漆。
g）面漆根据需方要求。
设备安装完后，工地涂刷。
h）补漆、漆膜应完整，附着良好。
5．3.11电焊工作
一、电焊工作一般事项
A.电焊工必须持有效焊工从业合格证。
B.电焊作业人员必须有一年以上的实际电焊工作经验，并在最近半年仍继续从事同类工作者。
C.在组合及焊接过程中所用的焊接步骤及顺序应使变形及收缩降至最小程度。
D.所有焊接顺序应能使焊接执行过程中的加热量平衡。
E.有较大的焊接应在有较小之前施工以减少束制。
F.正式焊接前应检查所用焊条应符合设计规定。
焊条应符合以下标准:
Q345B钢GB/T5118-95,Q235钢GB/T5117-95;
埋弧自动焊用的焊丝型号符合GB/T14957-94的规定.
二、焊条作用前检验
A．使用的焊条应先送审后经核定后使用焊接前必须做工艺评定。
B．焊条涂料原料应均匀，不得有裂纹、凹凸及其它伤痕等缺陷。
C．焊条的偏心率必须在3%以下。
D．焊条的尖端应加研磨，使焊条芯露出以便发生电弧，但露出长度不得超过3mm。
三、焊接准备
A.焊条应按有关图纸及规范要求加以选择及烘干处理方可使用。
B.设计图上未注明须磨平的对焊其溢余量应依照规定加以控制。
C.焊接面必须保持干燥，并将足以影响焊接品质、强度及工作进行的异物如油漆、水分、灰尘等加以清除，雨天或湿度过大时应停止工作。
四、电焊施工管理
1、材料的管理
B.为了防止电焊条受湿，保管时应特别注意除了必要量以外不带多余量到电焊场所。
C.焊条必须经过烘干后方可使用。
D.包装盒不许散乱于工地内，残物必须集中收集处理。
2、电焊机的管理：
每日使用前必须检查，防止故障发生。
3、施工中的管理
焊工应随时注意电流、电压及焊速。
每一道焊缝焊接后应将溶渣及焊珠清除干净，有缺陷应铲除修补后才继续下一道的焊接。
4、焊接检查
A.焊缝外观检查
a.焊缝不得有任何裂纹、气孔等焊接缺陷。
b.焊冠高度限制如下：
焊缝宽度B（mm）
焊冠高度（mm）
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