焊接连接紧固安装交底Word文档下载推荐.docx

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10.对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

引弧和引出的焊缝长度应大于20mm。

焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

11.要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊要，并清理根部氧化物后才进行焊接。

12.焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

检查合格后，应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印备查。

（二）焊接方法

1．平焊焊接

（1）平焊应先选择适合的焊接工艺、规范、焊接电流、焊接速度、焊条直径、焊接电弧长度等，通过焊接试验，验证后再正式施焊。

（2）焊接电流，根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等，选择适合的焊接电流，一般焊条直径3.2mm，焊接电流为（30～40）d；

焊条直径4～6mm，焊接电流为（40～50）d（d-焊条直径）。

（3）焊接速度，宜保持等速，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与溶渣，以保持相等距（约2～4mm）为宜。

（4）焊条直径应根据被焊件厚度确定，一般焊件厚度3-5mm，用直径3.2～4.0mm焊条；

焊件厚度4～12mm，用直径4～5mm焊条；

厚度大于或等于13mm，用直径4～6mm焊条。

（5）焊接电弧长度根据所用焊条的型号而定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条

以4mm长为宜，碱性焊条以2～3mm为宜。

（6）焊条角度根据两焊件的厚度而定。

焊条角度有两个方向，一是焊条与焊接前进方向的夹角，宜为60°

～75°

；

一是焊条与焊件左右的夹角，有两种情况：

当两焊件厚度相等时，焊条与焊件的夹角均为45°

当两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于焊条与较薄焊件一侧的夹角。

（7）平焊起焊应在焊缝起焊点前方15～20mm处的焊道内引燃电弧，将电弧拉长4～5mm，

对母材进行预热后带回到起焊点，把溶池填满到要求的厚度后，方可开始向前施焊。

焊接过程中因换焊条等原因停弧而再进行施焊时，应将熔池上的熔渣清除干净，再按以上相同方法引弧焊接。

（8）每条焊缝焊到末尾时，避免在末端灭弧，应将弧坑填满后，往焊接方向的相反方

向带弧，使弧坑留在焊道里边，以防出现咬肉和弧坑。

（9）整条焊缝焊焊完后清除熔渣，经焊工自检无问题，始可转移部位继续施焊。

2．立焊焊接

（1）立焊操作工艺过程与平焊基本相同。

在相同条件下焊接电流宜比平焊电流小15%。

（2）采用短弧焊接，焊弧长一般为2～4mm。

（3）焊条角度水平面角度与平焊相同；

焊条与垂直面应形成60°

～80°

角，使电弧略

向上，吹向熔池中心。

（4）每条焊缝当焊到末尾，应采用挑弧法反弧坑填满，将电弧移至熔池中央停弧。

严

禁将弧坑留在端部。

同时，应压低电弧变换焊条角度，即使焊条与焊件垂直或电弧稍向下

吹，以防止咬肉。

3．横焊焊接

（1）横焊基本操作工艺过程与平焊相同。

焊接电流比同条件的平焊的电流小10%～15%。

（2）采用短弧焊接，电流长度宜为2～4mm。

（3）横焊焊条角度应向下倾斜，其角度为70°

，以防止铁水下坠。

根据两焊件的厚度不同可适当调整焊条角度。

焊条与焊接前进方向的夹角为70°

。

4．仰焊焊接

（1）仰焊基本操作工艺过程亦立焊、横焊相同，焊接宜用小电流短弧焊接。

（2）焊条与焊件的夹角与焊件的厚度有关。

焊条与焊接前进方向成70°

角。

（三）减少焊接变形措施

1．放足电焊后的收缩余量；

避免强制装配。

2．大型构件，尽可能先用小件组焊之后，再行总装配焊接。

3．选择合理的焊接次序，以减少变形，如桁架先焊下弦，后焊上弦；

先由跨中向两

侧对称施焊，后焊两侧。

4．尽量使焊缝能自由变形，大型构件焊接应由中间向四周对称进行。

5．几种焊缝施焊时，先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝；

或先焊对接焊，

而后焊角焊缝。

6．对称布置的焊缝应由成双数的焊工同时对称施焊。

7．焊接长焊缝时，宜采用分段（或分中）退步焊接法，或分层分段退步焊接法；

减

少分层次数，采用断续（间隔）施焊。

8．对主要受力节点，采取分层分段轮流施焊，焊头遍适当加大电流，减缓焊速；

焊

第二遍不使过热，以减小变形。

9．防止随意加大焊肉，引起过量变形和应力集中，构件应经常翻动，使焊接弯曲变

形相互抵消。

10．对角变形采用反变形法，在焊接前将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以

抵消焊后产生的变形，H型钢翼缘板在焊接角缝前，预压反变形，以减少焊接后变形值。

11．钢板V型坡口对接，焊前将对接口适量垫高，使焊后基本变平。

12．焊接时在台座上或在重叠构件上设置简单的夹具、固定卡具或辅助定位板，强制焊件不产生翘曲或减少残余变形。

（四）焊接变形的矫正

1．火焰矫正：

是利用氧乙炔焰对构件的变形部位进行局部加热，利用金属热胀冷缩

的物理性能，钢材冷却时产生的冷缩应力来矫正变形。

加热方式有点状加热、线状加热和三角形加热等，火焰加热温度一般为7000C左右，不应超过9000C，加热应均匀，不得有过热、过烧象。

2．机械矫正：

系用机械力的作用矫正变形。

板料变形用多辊平板机矫正；

对型钢变

形多用型钢调直机矫正；

现场多用撑直机、千斤顶、弯轨器等矫正变形。

3．人工矫正：

系用人工锤击焊缝方法，锤子用木锤，如用铁锤应设平垫，亦可配合

火焰加热，然后放在平垫上，在凸面部位垫上平锤，再用大锤趁热敲打矫正。

二、质量标准

（一）保证项目

队1．焊条的型号、接头所用的钢板、型号质量均应符合设计要求，并有出厂质量证明书。

2．焊工必须进过考试合格，并有相应施焊条件的合格证，考核日期必须有效。

3．3。

钢结构承受拉力（Ⅰ级）或（Ⅱ级）焊接接点，要求与母材等强的焊缝必须经超声波X射线探伤检验，其检验结果必须符合设计要求、符合施工规范和钢结构焊接的规定。

钢材焊接接头的机械性能试验结果必须符合专门规定。

（二）基本项目

1、焊缝应全部进行外观检查。

普通碳素结构钢应在焊缝冷却到工作地点温度以后进行；

低合金结构钢应在完成焊接24h以后进行。

2、焊缝表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷，气孔、咬边必须符合施工规范的规定。

3、焊缝质量等级、缺陷分级及外观标准应符合表13-13的规定。

（三）允许偏差项目

焊缝尺寸的允许偏差及检验方法。

三、成品保护

1、钢结构在低温下焊接应采取预热缓冷措施。

2、不得随意在焊缝外母材上引弧和灭弧。

3、低温焊接后应待焊缝冷却后方可清渣。

4、各种钢结构构件应在校正好之后方可施焊;

隐蔽部位的焊接头应在办理完隐检手续后，方可进行下道工序。

四、安全措施

1、焊接设备外壳必须接地或接零；

焊接电缆、焊钳及连接部分，应有良好的接触和可靠的绝缘。

2、焊机前应设漏电保护开关。

装拆焊接设备与电力网连接部分时，必须切断电源。

3、焊工操作时必须穿戴防护用品，如工作服、手套、胶鞋，并应保证干燥和完整。

焊接时必须戴内镶有滤光玻璃的防护面罩。

4、焊接工作场所应有良好的通风、排气装置，并有良好的照明。

5、高空焊接时，焊工应系安全带，随身工具及焊条均应放在专门背袋中。

6、焊接操作场所周围5m以内不得存有易燃、易爆物品。

五、施工注意事项

1、手工焊接，当风速大于10m/S，或相对湿度大于90%，或雨雪天气，或焊接环境温度低于-lO摄氏度时，必须采取挡风、遮雨雪、保温等有效措施，确保焊接质量，否则不得施焊。

2、焊接时应注意防止出现质量通病，例如:

（1）焊缝尺寸偏差大（焊缝长度、宽度、厚度不够，中心线偏移、弯折等）:

焊接时应按焊接规范操作，严格控制焊接部位的相对位置，合格后方准焊接，焊接时要精心操作；

（2）焊缝出现裂纹:

焊接时应选择合理的焊接工艺参数和焊接次序，一端焊完再焊另一端，必要时焊前预热，焊后回火处理，如发现有裂纹应铲除重新焊接；

（3）焊缝出现气孔:

焊接时焊条按规定温度和时间进行烘焙，焊接接头表面的油污、铁锈等清理干净;

焊接过程中，可适当加大焊接电流，降低焊接速度，采用短弧，使熔池中的气体完全逸出；

（4）焊缝咬边:

应选用合适的电流，避免电流太大，电弧过长，控制好焊条的角度和运弧方法；

（5）焊缝夹渣:

多层施焊时，应层层将焊渣清除干净，操作中应注意熔渣的流动方向，使熔渣留在熔池后面；

（6）焊缝末焊透:

操作时应保持一定的间隙、坡口角度，不便太小，同时应使边缘整齐，且焊接电流不应太小，电弧不便太长，电压应保持稳定。

专业技术负责人：

交底人：

接受人：

紧固件连接分项工程质量技术交底卡

（一）工艺流程

检查连接面、清除飞刺和锈污→用钢钎或冲子对正孔位→安装普通螺栓→校正构件准确方位→紧固普通螺栓→安装高强螺栓（用高强螺栓换下普通螺栓）→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧。

（二）摩擦面处理

1、高强螺栓连接摩擦面一般在工厂处理好，当需在工地处理构件摩擦西域经工地复查不合要求需重新处理时，其摩擦系数必须符合设计要求。

一般采用喷砂处理或用砂轮打磨，打磨方向应与构件受力方向垂直，打磨后的表面应呈铁色，并无眼见明显的不平。

2、经工厂处理的摩擦面上，如有氧化铁皮、毛刺、焊疤、泥土或油漆、油脂，应进行处理，至略呈赤锈时为宜。

3、处理后的摩擦面应保持干燥，不得受潮或雨淋。

（三）螺栓长度值选用

扭剪型高强螺栓的长度，为螺头下支承面至螺尾切口处的长度。

选用螺栓的长度应为被紧固连接板柬的厚度加一个螺母和一个垫圈的厚度，再加上拧紧后需露出三扣螺纹的长度。

对大六角头高强螺栓应再加一个垫圈的高度。

即加长值-螺栓长度-板柬厚度。

一般按连接板厚加表13-15增加长度并取5mm的整倍数。

（四）螺栓对孔

1、高强螺栓的孔径，允许比高强螺栓的公称直径分别大1.5～3.Omm。

螺栓孔采用钻孔，孔要钻成圆柱体，孔壁与构件表面垂直，孔边应无毛刺。

2、对连接构件不重合的孔，应用钻头或铰刀扩孔或修孔，使符合要求，方可进行安装。

（五）接头的组装

1、高强螺栓连接处的钢板或型钢应平直，板边、孔边应无毛刺，以保证摩擦面紧密接触；

对接头处的翘曲、变形等应予矫正，并应避免损伤摩擦面。

2、因钢板厚度公差或制作偏差等产生的接触面间隙，当间隙值小于1.0mM时，可不处理;

当间隙值为1.0～3.0mm时，应将高出一侧磨成1:

10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；

当间隙值大于3.Omm时，应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。

（六）安装临时螺栓

1、接头拼装时，先用冲钉和临时螺栓拼装。

临时螺栓穿人的数量不得少于安装孔总数的l/3，且不少于两个螺栓;

如穿人部分冲钉，则其数量不得多于临时螺栓的30%。

2、接头组装时，应用尖头撬棒（或钢钎）及冲钉对正上下或前后连接板的螺孔，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。

不得使用高强螺栓兼做或代替临时螺栓。

打人冲钉时，不得造成螺栓孔损伤变形。

（七）安装高强螺栓

1、结构构件中心的位置调整完毕后，即可安装高强螺栓。

安装时高强螺栓连接副（包括一个螺栓，一个螺母和一个垫圈）应在同一包装箱申配套取用，不得互换。

扭剪型高强螺栓垫圈应安装在螺母一侧，并注意螺母和垫圈的安装方向，不得装反。

2、遇有高强螺栓不能自由投入孔内时，不得强行打人，应先用铰刀进行扩孔或修孔后，再穿入，但修孔后，孔径不得大于原孔径2mm。

3、用铰刀扩孔时，要使板柬密贴，以防铁屑挤人板缝铰孔后，要用砂轮机清除孔边毛刺和铁屑。

螺栓穿人方向应一致，以便于操作。

4、安装时，先在安装临时螺栓余下的螺孔中投满高强螺栓，并用扳手紧固后，再将临时普通螺栓逐一以高强螺栓替换，并用扳手拧紧。

（八）高强螺栓的紧固

1、高强螺栓的紧固，应分二次拧紧，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓标准预拉力的60%～80%；

第二次紧固为终拧，紧固到标准拉力，偏差不大于土10%。

2、每组拧紧顺序:

应从节点中心部位开始逐步向边缘（两端）施拧；

整体结构的不同连接位置或同一节点的不同位置，有两个连接构件时，应先紧主要构件，后紧次要构件。

3、高强螺栓紧固，宜用电动扳手进行。

扭剪型高强螺栓以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束;

不能使用屯动扳手的部位，则用手动测力扭矩（手动测力）扳手控制其扭矩值，进行紧固。

大六角头高强螺栓，用扭矩扳手控制其扭矩值。

高强螺栓初拧、终拧检查扭矩的计算见表13-16。

高强螺栓终拧后外露丝扣不得少于2扣。

4、当日安装的高强螺栓，应在当天终拧完毕，以防构件摩擦面、螺纹沾污、生锈或螺栓漏拧。

5、高强螺栓初拧、复拧、终拧后，应做出不同标志，以便识别，避免重拧或漏拧。

6、扭剪高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花卡头拧掉为合格；

高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜用0.3～0.5kg的锤逐个敲检，且应进行扭距检查，方法是在终拧后1～24h内将螺母退回30°

～50°

，再拧至原位测定扭距，该扭距与检查扭距的偏差应在检查扭距的±

10％以内为合格。

欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应更换。

1．高强螺栓的型式、规格和技术条件必须符合设计要求和有关标准规定，并有出厂

试（复）验报告。

2．高强螺栓必须经试验确定扭距系数或复验螺栓预拉力。

当结果符合钢结构用高强螺栓的专门规定时，方准使用。

3．构件的高强螺栓连接面的摩擦系数必须符合设计要求。

表面严禁有氧化铁皮、毛刺、焊刺，油漆和油污等。

4．高强螺栓必须分二次拧紧，初拧、终拧质量必须符合施工规范和钢结构用高强螺栓的专门规定

1.每个接头螺栓穿入方向一致。

螺栓终拧后，丝扣外露长度不少于2扣。

2.用拧距法施工的大六角头高强螺栓终拧后，终拧拧距经检验一次达到施工规范定和钢结构用高强螺栓的专门规定。

3.扭剪型高强螺栓梅花卡头，均应在终拧全部拧掉。

4、摩擦面必须保证70％紧贴，用0.3mm塞尺检查，插入深度面积之和，不得大于总面积的30％，边缘最大间隙不得大于0.8mm。

1.高强度螺栓孔的直径应比螺栓杆公称直径大1.0～3.Omm，螺栓孔应具有Hl4（H15）的精度，孔的允许偏差应符合表13.17的规定。

2.零件、部件上孔的位置，成孔后任一两孔间距离的允许偏差应符合表13-18的规定。

3.板所有螺栓孔均应采用量规检查，其通过率为:

用比孔的公称直径小1.0m帅的量规检查，每

组孔通过85；

用比螺栓公称直径大矿0.2～0.3m帅的量规检查，应全部通过。

1、在防腐蚀和防锈蚀车间（E段）使用的高强螺栓，应在连接板、螺头、螺母、垫圈周边分别涂抹过氯乙烯防腐腻子和快干红丹漆封闭，面层防腐和防锈处理与该车间（区段）钢结构相同。

2、高强螺栓连接副应妥加保管，放在同一包装箱中配套使用，不得混放、混用;

在储存、运输和施工过程中不得重甩、重放，损伤螺纹或被泥土、油污粘染，防止生锈。

3、安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，防止在雨中作业。

1、扭剪型高强螺栓，扭下的梅花卡头应放在工具袋内，不要随意乱扔，防止从高空掉下伤人。

2、使用机具应经常检查，防止漏电和受潮。

3、高强螺栓扳手，严禁在雨天或潮湿条件下使用。

4、钢构件组装安装螺栓时，应先用钎子或镜子对准孔位，严禁用手指插入连接面或螺栓孔对证。

取放钢垫板时，手指应放在钢垫板的两侧。

5、使用活动扳手的扳口尺寸应与螺母尺寸相符，不应在手柄上加套管高空操作应使用死扳手；

如使用活扳手时;

要用绳子拴牢，操作人员要系安全带。

1、不能把高强螺栓当作安装临时螺栓使用。

这样易造成对孔不正，或强行对孔，使连接板贴合，螺栓的螺纹损伤，扭矩系数发生变化，螺栓轴力不均，或连接板产生内应力。

2、高强螺栓安装不上时，不能强行打人孔内。

这样会使螺纹损伤，影响预紧效果，而且使孔壁受挤压，螺栓受剪，改变高强螺栓受力状态，而起不到高强螺栓的作用。

3、对摩擦面不能处理马虎或不处理就安装高强螺栓，这样会使摩擦面间存在夹层；

或者先喷砂再磨毛刺、焊瘤，或者不妥善保护摩擦面，任其腐蚀，都会造成摩擦面上凹陷不平，都将使摩擦系数大大下降，而降低连接强度。

遇此情况，必须重新处理摩擦面，以保证质量。

4、连接板之间不能存在空隙。

安装高强螺栓时，由于施工操作上的缺陷，如用铰刀修孔时，未将周围螺栓拧紧密贴，便铁屑进入摩擦面，或连接处的钢板、型钢翘曲、变形，孔边有毛刺，板间有杂物末彻底清除就安装螺栓，或施工顺序不当，采取从螺栓群外侧向中间的次序紧固等，往往导致摩擦面间大部分或局部存在空隙，以致该处摩擦系数接近于零，螺栓达不到规定的预紧轴力，而大大降低了连接强度，受力后将使连接件滑动。

5、螺栓、螺母和垫圈不能随意互换使用。

高强螺栓的螺母和垫圈，生产厂已经试验互相配套，使扭矩系数为定值，互换使用将会使扭矩系数发生变化，而达不到要求的预紧力，使用时松扣，使预紧力大大降低，而影响连接质量。

6、不能使高强螺栓的紧固扭矩或轴力不够。

安装中往往因电动、手动扳手有毛病或误差较大，末进行校正就使用，使扭矩不够;

或连接板不平整，末矫正就施加预紧力，便部分扭矩值消耗在克服变形上;

或操作不善，扳手读数上扭矩虽达到，而实际预紧力末达到;

或有的螺栓漏掉初拧或终拧，使螺栓群受力不均;

或终拧末达到设计要求的预紧轴力数值，这样都影响预紧力，而降低连接强度，操作中应注意防止。

7、高强螺栓切不能采取一次终拧而成或不按要求次序紧固。

这样将使螺栓的部分轴力消耗在克服钢板的变形上，当它周围的螺栓紧固后，轴力被分摊而降低;

此外，为使螺栓群各螺栓受力均匀，初拧和终拧都应按从申间向外侧紧固的顺序进行，有的违反操作采取相反次序，从两端向申间进行，常造成申间起鼓，使部分轴力消耗在克服变形上，使预紧力不足，摩擦系数降低，而影响连接强度。

8、不能出现螺栓不满扣的情况。

这样将会使螺母在长期或振动荷载作用下，易于脱扣松动，降低预紧力，而使连接强度不够。

这种螺栓必须进行更换。

9、扭剪型高强螺栓尾部的梅花卡头不能用气焊切割。

操作申由于螺栓尾部梅花损坏磨损打滑，扳手有时难以拧掉，如扭矩值己经达到，可以做记号不去掉，严禁随意用气焊切割，因螺栓是经过热处理的，这样会使螺栓退火、伸长，结果使高强螺栓强度和预紧力大大降低和失效，不能保证必须的强度。

如用气焊切割，应重新更换。

10、油漆不能渗人连接板摩擦面。

按施工规范规定，连接板与被连接面的摩擦面经处理后不得被油污、油漆污染；

结构涂漆时要严格防止摩擦面误涂油漆;

高强螺栓和连接部位刷漆前，茬螺栓、螺母、垫圈周边应涂抹腻子或快干红丹漆或稠铅油封闭，严禁用较稀油漆直接涂刷，这样会使油漆侵入螺丝扣、垫圈和连接板摩擦面，使摩擦系数大大降低或失效，螺栓预紧力松弛，而严重破坏连接强度。

如有油漆渗入，必须拆下重新喷砂或更换处理。

单层钢结构安装分项工程质量技术交底卡

1.轻型钢结构主体结构安装一般采用综合安装法，系按节间，一节间一节间，从下到上一件一件地进行安装。

安装顺序是：

柱→柱间墙梁、拉结条→屋架（或组合屋面梁）→屋架间水平支撑、垂直支撑→檩条、拉结条→压型屋面板→压型墙板。

2.构件可用轮胎式起重机或汽车式起重机，或桅杆式起重机，垂直起吊和就位。

为防止构件变形，可根据情况彩霞辅助吊架、多点绑扎或加固措施。

3.柱、屋架构件应随安装吊线坠校正。

校正后，构件间随用螺栓固定。

檩条和墙梁间的拉杆应先预张紧，以增加屋面和墙面刚度，并传递屋面、墙面何载，但避免过紧，而使檩条、墙梁侧向变形。

屋架上弦水平支撑，应在屋架与檩条安装完后拉紧，以增强屋盖的刚度。

4.当起重机的起重高度和起重量能满足要求时，亦可采用组合安装法，可每两榀屋架一组预组装，将檩条、支撑系统、屋面压型板安上，螺栓拧紧，作为吊装单；

用起重机吊起，采取一节间间隔一节间整体吊装到柱头就位，以减少高空作业，发挥起重设备的效率，加快安装进度。

两组整体屋盖间，另组装半榀屋盖，在跨外两侧吊装。

每安完两组柱子，将其上下两根钢墙梁用滑车挂在柱头吊起安上，以保证两组柱间纵向的稳定。

5.屋盖系统安装完后，应将现场焊缝接头检查一遍，点焊和漏焊的安装焊缝应补焊，或修正后，再由上而下铺设屋子面压型板。

压型板吊装用铁扁担吊具成捆送至屋面檐口，由人工铺设，要示卡牢、紧密不透风。

6.轻型钢结构墙体结构为异型钢墙梁上挂历镀锌压型钢板，板与板之间用抽芯铝铆钉（拉铆钉）铆接连接。

墙梁安装系在柱头挂滑车将梁吊起就位、固定。

墙板用滑车从地面吊起就位，工人站在可沿墙纵向移动的脚手操作平台上，一人在前用手电钻钻孔，一人在后用铆钉枪上铆钉，各层作业可同时进行。

7.结构防腐处理同“13.5钢屋架制作”。

1.钢结构必须符合设计要求和施工规范的规定；

由于运输、堆放和吊装造成的构件变形必须矫正。

2.垫铁规格、位置正确，与柱底面和基础接触紧贴平稳，点焊牢固。

3.钢屋架、桁架在现场拼装时，受力型钢的重心轴线必须与构件的几何轴线汇交，汇交点的偏差不得大于3mm。

4.防腐油漆的种类和质量必须符合设计要求和专门规定，严禁误涂、漏涂，无脱皮和反锈。

1.标记中心和标高基准点等标记完备清楚。

2.结构表面干净，无焊疤、油污和泥砂。

3.连接焊缝长度、厚度符合设计要求，无漏焊、欠焊等现象。

4.油漆涂刷均匀，色泽一致，无皱皮和流坠；

补刷漆膜完整；

干漆膜