攀西液压管道油冲洗施工方案Word格式文档下载.docx
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质量人员
安全人员
配合
2人
1人
6人
4人
4.2、主要施工机具及油冲洗材料计划
序号
名称
单位
数量
备注
1
滤油机
台
2
液压冲洗泵
套
容积8000L，流量2000L／min
3
氮气瓶
瓶
20
4
临时管路连接高压胶管
个
5
木锤
把
6
冲洗板
若干
7
氩弧焊机
8
电焊机
9
冲洗油
桶
46#抗磨液压油
10
工作油
11
滤芯
2个10μm，2个5μm，2个3μm
4.3、施工前准备
4.3.1、施工前项目部要召开针对攀钢西昌热轧I标段加热炉工程液压管道油冲洗工程施工的专题会议，所有项目部管理人员及参与该项目施工的各班组负责人都要参加，对施工中的重点、难点进行详细交底，对施工过程中的突发情况做出预判，针对这些情况讨论并拿出合理有效的解决方案。
4.3.2、技术人员要提前熟悉图纸，对施工中容易出现问题的部位做到心中有数，对这些部位要在检查过程中着重检查。
4.3.3、实施冲洗前，应对照系统原理图和配管图对油站和中间配管进行仔细核查。
对于油站，应核检查元件是否缺少，是否与原理图相对应，安装调整是否结束。
对于中间配管，应检查管线的走向是否正确、合理，管夹的布置是否符合要求。
对于不符合要求的必须整改。
4.3.4、管材及附件外观质量应无缺陷，有重皮和裂纹的管材均不得使用。
管子表面有划痕、凹坑等局部缺陷应做检查确定。
4.3.5、对管件密封面的相关尺寸进行检查，确保使用中不发生泄漏现象。
4.3.6、项目部技术质量部值住现场施工时，编排临时值班表，保证现场24小时有技术人员。
另外，工程、安全、物质等部门要在施工中给予全力配合，做到一切给安全、质量让步。
4.3.7、各班组将各工种的骨干力量抽调出来，全力配合施工。
4.3.8、施工的安全措施必须落实到位，确认无隐患后方可施工。
4.3.9、冲洗管路连接结束后，可以进行油冲洗。
两道工序间隔不宜过长，避免管道受环境影响产生轻微浮锈的现象。
4.4、材料准备
4.4.1、冲洗用油由甲方提供，进场后检查合格方可使用；
4.4.2、进场材料要分类于指定地点码放好，不得随意堆放；
五、油冲洗流程图
六、施工技术措施
油冲洗是在管道酸洗合格的基础上将管道组成回路，通过强制油循环并达到紊流状态,利用管路上过滤器的物理过滤作用，将管路中的污染杂质除去，以达到系统对工作介质清洁度的最终要求。
液压管道油冲洗是管道安装过程中一个至关重要的工序。
6.1、油冲洗设施
6.1.1、油冲洗设施（泵站）的原理图详见下图：
6.1.2、油冲洗设施（泵站）部件
①、油泵（冲洗泵）：
冲洗泵的流量要使管路所有参与冲洗的管道均能达到紊流状态。
冲洗流量选择的一般公式：
Q=6V*A
式中：
Q—冲洗泵容量l/minA—管子过流面积cm2
V—产生紊流的最水流速m/sV=0.2μ/D
μ—冲洗介质的运动粘度mm2/sD—管子内径cm
因要求冲洗量较大，一般选择三螺杆油泵，压力为1.6Mpa。
②、油箱：
选择6～8mm的不锈钢板加工制作，两侧或顶部设置清扫人孔，容积为冲洗总流量的3～5倍，如使用一台2000L/min的冲洗泵，则油箱容积为6000L～10000L。
③、电加热器：
以上示例的冲洗泵站需安6只8kw的电加热器
④、过滤器：
应配备过滤精度为3μm、5μm、10μm、的过滤滤芯若干只，以上示例中的冲洗泵站，过滤器的过滤流量要求＞1500L/min。
⑤、溢流阀：
以上示例冲洗泵站的溢流阀要求调压范围为0～1.6Mpa,数量2只。
⑥、阀门：
选用耐油闸阀、截止阀或球阀，垫片选用耐油橡胶垫片。
6.2、油冲洗施工技术要求
6.2.1、冲洗油的出油管应先接入系统的总回油管，也就是说，冲洗时油液流动从系统回油管流入进油管，与系统正常工作的油液流动方向相反；
6.2.2、回路冲洗的时间必须充足，过早取样可能会“假样”错觉，未反映真实的清洁度。
48h取第一个油样分析。
如果清洁度不符合要求，则继续冲洗，每隔8h取样，直到符合要求。
6.2.3、冲洗油事先要抽样化验，清洁度超标或变质的油禁止使用。
6.2.4、经常检查冲洗油温，在冲洗循环过程中每8小时应在40～60℃范围内反复升降油温2—3次。
6.2.5、经常检查滤芯压差，›3kg/cm2时应换滤芯，防止滤芯压溃失效。
6.2.6、冲洗必须24h不间断工作。
并经常检查泵的工作状况，防止因泵问题将颗粒带入冲洗回路。
冲洗过程中应及时做好记录。
6.2.7、对于伺服控制系统油冲洗时要取下伺服阀，换上相应的冲洗板，冲洗合格后再拆下冲洗板安装好伺服阀；
6.2.8、在线循环冲洗，应先冲洗泵站至阀台和管道，然后冲洗阀门至执行机构的管道；
6.2.9、在线循环冲洗时，过滤器应换上冲洗滤芯，冲洗合格后再换上工作滤芯；
6.2.10、精冲洗前，应彻底检查油箱和随机配管的清洁度，如不符合要求则需对油箱进行清洗。
6.2.11、初冲洗合格后将管道连接到正式液压站系统中，用系统泵对管道进行二次油冲洗（精冲洗）。
二次油冲洗完成后对整个系统进行复位，系统复位完毕后，将对整个液压系统进行试压，实验压力为工作压力的1.5倍。
6.2.12、在油冲洗过程中，为了进一步清除附在管道内壁的杂质，可以通过控制设置在冲洗装置中的温度加热器的投入时间调节冲洗的温度，利用管材热胀冷缩的物理特性（即当温度变化时残留物与管道内壁附着力相对小一些的特点），对管道进行敲打，敲打次数取决酸洗工艺的实施质量。
一般敲打2-3次，经过化验清洁度没有变化可视为合格。
如清洁度不稳定，说明附在管道内壁的残留物通过敲打振动不断脱落，还应该继续敲打，直到清洁度稳定为止。
敲打一般应选择木制（铜）锤比较适宜，敲打重点一般是焊口、弯头、异型管前后。
油温度在不超过规定值时尽量高一些，有利于保证油冲洗质量。
6.3、冲洗站的准备：
冲洗油冲洗时不启动液压站的主泵，否则会损坏主泵，也会造成站内管路的污染，因此必须采用单独的冲洗油站。
冲洗用油应使用低粘度机械油。
冲洗站应具备以下技术要求：
6.3.1、满足各回路冲洗时的流量和流速要求，使油的流动呈紊流状态。
6.3.2、冲洗时油温应保持在40～60℃。
6.3.3、为使冲洗管道内油液完全充满，冲洗站的回油管上应设有调节阀，使冲洗时的回油背压为0.1～0.15MPa。
6.3.4、冲洗站应设有回油过滤器，为了保证冲洗质量，冲洗所用的滤芯过滤精度应高于系统工作滤芯的过滤精度，宜采用5µ
m，10μm。
6.3.5、在回油过滤器前应设有取油样点。
6.3.6、将冲洗站就位，对各敞开的油管进行封口，并设置冲洗用的临时管路。
油箱和压力罐用带有洗洁精的热水清洗后，用清水清洗，用洁净的布擦干，再用面团仔细粘贴，直到用一块白布擦任何内壁不留下痕迹。
6.4、冲洗回路的组成：
6.4.1、冲洗油冲洗中间管路前必须在液压站出口的第一个法兰和接入设备的最后一个法兰处插入盲板，并将事先确定的各冲洗回路的进、回油管用临时管连接起来，临时管的连接技术要求必须与工作管的连接要求一样，否则会造成冲洗时间的延长。
要拆下中间管路上的各种仪表，接口用螺堵堵塞。
6.4.2、冲洗回路的次序按先主管后支管，先远端后近端的原则排列，要保证每一主管路和支管路均能冲洗到。
6.5、取油样检查：
6.5.1、取样瓶必须是洁净的玻璃或塑料瓶，容积为50～70ml。
取样时应将取样阀擦干净，并放掉一部分油。
取样瓶内油液一般装到70%。
油液分析应在洁净的房间内工作。
6.5.2、将所取油样送实验室。
6.6、工作油冲洗
将冲洗站移走，对各敞开的油管进行封口，并保留冲洗用的临时管路。
完成系统中间管路的冲洗油冲洗后，应及时投入工作油冲洗。
工作油冲洗利用液压站主泵和油箱，具体步骤如下：
6.6.1、液压站及油箱的清洗：
站内管路按前所述做好清洁工作后，可以直接进行工作油冲洗。
经监理及甲方确认合格后方可进行下道工序。
6.6.2、工作油冲洗前准备：
利用10µ
m精度的过滤小车往油箱加入工作油。
打开主过滤桶，检查内部清洁程度，如达到要求，则防入工作滤芯。
最好选用高于实际使用精度的滤芯进行二次冲洗，并根据滤器使用压差及时更换。
6.6.3、回路的冲洗：
仍然按照冲洗油冲洗的方法进行，冲一路，取样一路直到每一路都符合要求。
工作油冲洗时间少于冲洗油冲洗时间，一般前三个回路均只需48h，后面每个回路只需6～8h。
冲洗过程中做好记录。
6.6.4、管路的恢复：
待每个回路冲洗达到要求后，打开所有回路进行全系统冲洗2～3小时，然后停泵进行管路的恢复，拆下临时管路和法兰盲板，检查各种因酸洗可能会损坏的密封圈，安装各种仪表、元件。
必须拆一个装一个，以防管路和元件二次污染，影响系统的清洁度。
6.7、油冲洗质量标准及判定方法
6.7.1、质量标准
ISO/NAS清洁度标准表
ISO代码
每毫米颗粒＞5微米
每毫米颗粒＞15微米
ACFTD*比重水平，mg/1
NAS1638（1963）
否定的SAE值
（1963）
26/23
640000
80000
1000
25/23
320000
23/20
10000
100
21/18
20000
2500
12
20/18
20/17
1300
20/16
640
19/16
5000
18/15
320
17/14
160
16/13
80
15/12
40
14/12
14/11
13/10
0.1
12/9
18/8
2.5
10/8
10/7
1.3
10/6
0.64
0.01
*ACFTD-（空气清洁器微粉分析）ISO认可以及校正污染物。
液压系统油冲洗后清洁度等级应符合设计文件或外方技术文件的要求。
本工程液压系统清洁度为ISO16/13（NAS7）级、稀油润滑系统为ISO20/17（NAS11）级、油气润滑系统为ISO16/13（NAS7）级。
6.7.2、判定方法
管道系统油冲洗的清洁度现在普遍采用颗粒计数法检测，可采用便携式检测仪在现场检测，也可取样后送专业检测机构或实验室检测。
七、冲洗结束后进入调试
工作油冲洗完成后，将系统接入机上配管和设备，利用主系统的工作滤芯继续进行整个系统的冲洗，并检查清洁度，确认系统运行稳定。
在液压系统运行情况下，可以开始调试工作。
八、质量保证措施
九、安全保证措施
9.1、严格按照设计图纸、施工规范等组织指导施工。
9.2、定期对所有施工人员召开安全会，使职工树立“安全第一，预防为主“的思想，配备相应的劳动保护用品。
9.3、现场施工管理人员必须带头遵守安全制度及规定，督促施工人员遵守安全操作规程，对违章者有权制止其工作。
9.4、处于立体交叉作业时，在施工人员的上部设置安全网或安全防护棚，防止顶部重物坠落砸伤。
9.5、超过2m以上的作业者须系安全带，作业人员应将材料、机具、工具放置妥当，以免掉下伤人，严禁随意往下乱扔物件
9.6、严格执行检查制度，泵运转时应派专人监护运转设施，并派专人巡视管线情况，如有泄漏，应马上停泵处理，待处理完后，再重新启动泵（严禁带压处理）。
9.7、施工现场临时堆放的油脂等应分类存放于安全的地方，并用危险标志围好，不得影响正常施工及人身安全。
9.8、油冲洗时，漏出的油要及时擦干，并配备一定数量的灭火器，做好防火工作，杜绝隐患，发现问题立即整改。
9.10、施工用电要规范，现场临时用电设施的拆装，不得私自进行，均应由电工负责。
9.11、冲洗时要安排人员24小时看护，发现异常立即通知相关人员。
十、环境保护及文明施工
10.1、油冲洗时，严禁油液随地排放，撒倒地面的用锯末或干土进行清理。
10.2、冲洗完废油在指定的容器内盛放，不得随意排放，倾倒。
10.3、施工现场保持整齐干净，畅通无阻。
现场管材、管件堆放合理，井然有序，维护得当，工机具不准乱堆乱放，防雨、绝缘良好。
10.4、班前作好文明施工安排，班后必须清理现场，胶管、焊线等不得横过通道，作到现场卫生、清洁，废旧物品及时回收。
10.5、加大文明施工力度，树立新的形象，按标准化工地要求作业。
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