下面层施工技术方案Word格式.docx

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数量（台）

透层油撒布机

1

沥青摊铺机（小型）

双钢轮振动压路机（11吨以上）

胶轮压路机（20吨以上）

装载机

2

水车

油车

自卸车

6

（三）、技术准备

1、配合比验证：

试验室根据现行规范、规程及设计图纸要求沥青拌合站进行目标和生产配合比设计，设计过程请监理旁站或验证，确定材料比例、密度、最佳油石比，按程序报批。

目标配合比完成后,试验室要进行流量调试试验，找准流量与集料规格、料斗出口开启高度与小皮带移动速度的关系，以控制冷集料进料的准确性。

目标配合比为：

19-37.5mm：

16-19mm：

13.2-16mm：

9.5-13.2mm：

4.75-9.5mm：

2.36-4.75mm：

1.18-2.36mm：

0-1.18mm：

矿粉:

水泥=8%：

20%：

8%：

10%：

21%：

9%:

5%:

14%:

3%:

2%最佳油石比4.5%；

生产配合比19-32mm:

11-19mm：

7-11mm：

4-7mm：

0-4mm：

水泥=18%：

25%：

23%：

19%:

2%,最佳油石比4.5%；

3、作业面准备

由项目总工组织工程部、测量组和试验室进行透层油自检并请监理抽检，验收合格的作业面并经监理工程师同意后，开始施工。

五、下面层施工工艺

㈠、下承层准备

经验收合格的乳化沥青透层并经监理工程师同意后，开始施工，在面层施工前，工区技术员对施工作业面进行检查，清除表面的杂物。

㈡、施工放样

测量人员提前恢复中线，每10米设一个中桩，下面层施工前在内侧路缘石上画点，外侧路缘石或距面层设计宽度30~40cm处打钢钎并进行水平测量，计算施工路段挂线高数据交底到现场测量技术员。

㈢、沥青混合料的拌和

1、热拌沥青混合料应采用间歇式拌和机进行拌和，拌和机必须配备有材料配合比和施工温度的自动检测和记录设备。

拌和站配备8个冷料仓，5个热料仓。

2、沥青混合料的施工温度根据实际经验参照现行规范确定,成品沥青加热温度控制在155~165℃，集料加热温度控制在170~180℃，混合料出厂温度控制在155~165℃，不超过190℃。

同时还应根据当时施工现场实测的气温、地温、风速等情况，综合确定改性沥青、集料加热温度及改性混合料的出厂温度，这个温度是一个确定值，它的偏差应控制在较小的范围内。

3、确定沥青混合料拌和的最佳时间，此时间的确定，应根据现场使用的拌和机及施工使用的集料种类、沥青混合料的种类等经试验拌和确定。

试验段暂定每盘的生产周期为45s。

4、拌和过程要注意控制各种材料称量的准确性，其称量误差应控制在现行规范规定的范围内。

5、拌和过程中，每一个环节中都应特别强调温度控制。

尽可能做到沥青加热温度、集料加热温度、沥青拌和料出料温度均控制在设定温度±

5℃内。

6、拌和过程注意集料离析，含水量（特别是细集料）的稳定，含水量过大的细集料（大于5%）禁止使用。

7、拌和过程质量检查

（1）、拌和质量由试验室的拌和站监控人员控制，直观检查应做到经常目测观察，出料时，冒出浓烟（黄烟）或兰烟是温度过高，白烟是温度低沥青裹覆不均匀；

装车困难，混合料能堆积很高，可能是欠火或是沥青含量低，反之，混合料易坍平，则可能是沥青含量高或集料含水量大所导致，发现问题应及时反馈处理。

（2）、混合料出厂时温度测量，应控制在设定温度较小的误差范围内，出厂温度由试验室安排专人检查。

（3）、混合料中沥青的含量和集料级配的试验检测，密度、马歇尔试验指标检测一天至少一次，各项试验检测频率应符合规定的要求。

7、拌和过程注意事项

（1）、由试验室提供冷料、热料配比通知单，拌和站只能按提供配比准确配料，无权更改变动。

（2）、拌和机操作人员应经过培训持证上岗，分工到人，责任明确，严格按操作规程操作，没有摊铺负责人的指令，不准开盘。

（3）、每天早上天凉，温度较低时拌和头几盘料时，应适当提高集料加热温度以保证出料温度在150~165℃，然后再按正常加热温度控制。

（4）、混合料拌和时采用自动操作装置时，不应随便改变手动操作，严防施工配合比发生变化。

（5）、每天上、下班时应对机械设备的零部件、油路、电路、仪表等进行检查保养和清洁，保证仪表显示清晰，运转正常无故障。

（6）、拌和停机前，应用不含矿粉和沥青的热料拌和几分钟清洗拌和仓，把粘附在拌和仓中的沥青混合料清除干净，并立即用柴油清洗沥青系统，以防止沥青堵塞管路。

（7）、每天应及时完整真实地填写设备运转记录、生产过程各项原始记录、事故处理记录。

（8）、拌和完毕卸料后要覆盖、测温并签发运料单。

（四）、沥青混合料的运输

1、沥青混合料运输应考虑拌和能力、运距、道路情况、车辆吨位等因素，合理确定车辆类型及数量，应使用大吨位自卸翻斗车。

2、运输车辆的车厢应严密干净，并在车厢内涂刷或喷防粘液（柴油：

水=1：

3）喷涂后车厢中不能有多余液体聚集车厢底。

3、装车时，应尽量缩小混合料的出口与车厢的距离，装车时应按前、后、中三次装满，每装一次移动一个位置，以减小离析。

4、从拌和站到施工现场，无论运距远近，无论是气温高、低，都应采用较厚的蓬布覆盖车厢，混合料在摊铺时，掀开覆盖物的时间不要过早，尽量减少温度损失。

5、混合料在现场等候待摊铺时，现场施工人员应对每车混合料进行目测检查和温度测量，签收运料单，到场温度应在150~165℃，发现问题立即废弃。

6、运料车在卸料时，倒车至摊铺机前20～30cm处停车，严禁撞击摊铺机，挂空挡等待摊铺机前进推动，听笛声卸料，卸完料听笛声快速驶离。

（五）、沥青混合料摊铺

1、摊铺前现场准备工作

（1）、下承层准备

应对下承层进行认真检查验收，其各项技术指标均应合格后方可进行摊铺工序。

摊铺沥青混合料下面层时，应对下层进行认真清理、打扫干净。

（2）、施工放样

工区按照测量组提供的数据挂钢丝或铝合金梁供摊铺机找平，在两摊铺机之间架铝合金梁控制标高，外侧按照技术员要求打出基准线。

（3）、机械准备

靠近中央分隔带的摊铺机拼装宽度为5.25米，外侧摊铺机拼装宽度为6米。

每天施工前均应对机械设备进行检查和准备。

2、摊铺机使用参数的选择与调整

（1）按工程要求选择确定摊铺机熨平板宽度、设定摊铺厚度和拱度，并将其调整正确，其具体操作方法是：

1）熨平板宽度调整，应结合摊铺的宽度进行调整，必须相应调整分料螺旋器和振捣梁，并检查熨平板平直度和整体刚度。

注意调整时对摊铺机体身左右对称，保持行走平衡，还应考虑上下层纵向接缝应错开30cm以上；

为便于摊铺时机械转向，熨平板应与路缘石或边沟之间预留10cm以上间距。

2）熨平拱度调整，是在宽度调整之后进行，使用拱度调整机构调整。

调好拱度应进行摊铺校验，拱度调整时考虑熨平板两端的挠度变形。

3）摊铺厚度和熨平板初始工作迎角调整

将摊铺机停置摊铺起点平整处，抬起熨平板把与摊铺厚度等厚的垫木，（与熨平板沿道路纵向尺寸相同）分别置于熨平板两端的下面，操纵升降油缸，放下熨平板并使升降油缸处于浮动状态，然后将左右两只厚度调节螺旋杆调制使熨平板完全以自重落到板垫块上，并使厚度调节器处于微量间隙的中间位置。

在熨平板厚度位置调妥后，再次调整初始工作迎角，即旋动调节螺杆，使熨平板前缘抬高，形成初始工作角。

当摊铺厚度一定时，应准确记录当天完工时的倾角标尺位置，以便次日按同样的位置工作，以确保均匀一致的摊铺厚度。

4）分料螺旋的高低调整，根据摊铺厚度的大小来调整分料螺旋离地高低，以便控制摊铺时混合料的离析，下面层调整到低位。

5）熨平板和夯锤振级的调整，根据摊铺厚度、摊铺温度、摊铺速度、摊铺矿料粒径等因素设定调整振级。

试验段暂定熨平板4级、夯锤4级。

6）熨平板前刮料板高度的调整，主要根据摊铺厚度，矿料粒径大小进行设定调整，以保证熨平板前混合料的堆积高度一致，使进料料位保持一致，从而保证摊铺厚度准确性，并有利于提高平整度。

（2）选择摊铺机摊铺速度

摊铺机作业速度选择的前提是：

根据混合料拌和供应能力，在保证摊铺作业连续匀速不间断工作的同时，应结合混合料类型、混合料温度、摊铺的气温及摊铺层位压实能力等情况而有所区别。

摊铺速度以拌和能力与摊铺厚度、宽度按下式计算确定：

式中：

V---摊铺机应控制摊铺速度（m/min），一般在2-6m/min范围内选取。

t/h---摊铺机每台每小时产量（t）

n---拌和站拌和机台数（台），b---摊铺宽度（m）

H---摊铺厚度（m），r---沥青混合料密度（t/m3）

试验段暂定摊铺速度2m/min。

3、摊铺作业程序

（1）当摊铺机就位并调整完毕后，就应对熨平板预热和保温，使温度不低于100℃，但也不应过高。

温度过高和过低能使熨平板变形和加速磨损，造成沥青路面焦化，拉沟降低平整度。

（2）摊铺机供料要求运输车辆给摊铺机持续不断供料，使摊铺机分料室内的沥青混合料高度保持标准状态，须采用闸门自动控制系统操作摊铺。

（3）自卸汽车中的混合料经检查符合要求后，卸料车缓慢后退到机前卸料，摊铺机边受料，边将混合料分送到分料室，并按事先择定的摊铺速度缓慢启动摊铺机，推动料车前进、摊铺，卸完混合料立即驶离摊铺机，第二台料车应立即倒至摊铺机前15～30cm，挂空挡等候、卸料，以保证摊铺机匀速不停地摊铺。

（5）其他注意事项，在摊铺作业时应注意以下几点：

1）专人清扫机前两条履带前的碎石和杂物，保证平稳行走。

2）操作手注意“三”观察，即螺旋输料器末端供料情况，整机转向情况，和倾向指针变化情况，三点中任何一点出现异常，应抓紧处理。

另外设专人处理螺旋输料器末端的离析现象。

3）两辆料车卸料间歇尽可能缩短，前车离去，后车卸料之间，做到保持原摊铺速度，但受料斗要保持一定的混合料高度，受料时以混合料不溢出为准，收收料斗集中的多为离析的粗料，而且温度偏低，不能直接送入分料室，应与下车卸下的料混合后再送入分料室，可减小混合料离析和料温差异。

4）设置专人对摊铺混合料的温度、虚铺厚度等进行实测控制与记录。

摊铺温度不低于140℃。

测量组在同一位置测量摊铺前、摊铺后未碾压和碾压完成后标高，根据测量数据计算松铺系数，试验段暂定松铺系数1.2。

4、接缝处理

（1）纵向接缝为热接缝，应注意以下几点：

1）两台摊铺机的型号选择相同为好，其结构参数和运行参数应调整成相同。

2）接缝两侧摊铺层的横坡和厚度均应调整一致，摊铺搭接重叠5cm为宜。

3）两台摊铺机相距5m左右，以互不影响操作为度越近越好，使混合料高温下增强粘结。

（2）横向工作缝的处理应注意以下几点：

沥青路面各层，应采用垂直平接缝，接缝处理方法是碾压完成后用三米直尺量测，找到平整度临界位置（以大于3mm为基准）画一条垂直于路中线的直线，趁热用装载机配合工人刨除多余部分，下次施工前在接缝位置涂刷粘层油。

相临两幅及上下两层的横向接缝均应错开1m以上。

（六）、混合料碾压成型

混合料碾压成型是保证沥青混凝土路面质量的关键，应根据混合料的类型、粒径粗细、沥青粘度高低、含量大小、结构层厚度大小、摊铺速度快慢等因素来选择压路机种类、型号和数量。

1、混合料碾压按初压、复压、终压三阶段进行，必须控制混合料在规定温度范围内完成压实，确保路面结构层的压实度、压实度的均匀性。

初压温度不低于140℃，碾压终了的表面温度不低于70℃。

2、碾压方案：

方案一：

初压采用一台小型双钢轮压路机并排成梯队半幅前静后振各碾压2遍，然后用一台小型轮胎压路机成梯队全幅各碾压2遍，终压用一台双钢轮压路机全幅静压2遍，初压紧跟摊铺机碾压，复压胶轮压路机从低到高碾压，依次上新摊铺面，压路机后退都按照正在进行碾压段落的碾压方式对已碾压完成的段落进行补充碾压。

方案二：

初压采用一台双钢轮压路机并排成梯队半幅前静后振各碾压3遍，然后用一台轮胎压路机成梯队全幅各碾压3遍，终压用一台双钢轮压路机全幅静压2遍，初压紧跟摊铺机碾压，复压胶轮压路机从低到高碾压，依次上新摊铺面，压路机后退的处理方式同方案一。

试铺段摊铺现场采用两种碾压方案如下表：

第一种

DD-130

XP261

DD110

碾压方案

前静后强振1遍

静压3遍

静压1遍

速度（Km/h）

2～3

3～5

第二种

前静后强振2遍

静压5遍

3、压实方式

（1）、初压应紧跟摊铺机碾压，前进时关闭振动装置静压，以2～3km/h的速度碾压，返回时沿前进轮迹振动碾压，速度2.5～3.5km/h。

如初压时出现推移，可使温度适当降低后再压，如出现裂纹应找出原因，及时纠正。

（2）、复压宜紧跟初压，与初压交织在一起（无明显界限）在较高温度下进行，利于压密。

（3）、终压紧跟复压后进行，一般双钢轮静压2遍，以消除轮迹缺陷为度。

终压结束时表面温度宜不低于70℃为好。

（4）、压实作业段的长短，应由混合料的种类和压实时混合料的温度来确定。

在可能的条件下（碾压时不推移，不产生裂缝）压路机尽可能紧跟摊铺机碾压，可以用少的压实遍数，取得高的压实度。

压实作业长度主要根据摊铺后的碾压温度与压实终了温度下降的时间长短（压实的有效时间）来确定。

（5）、在横坡方向上作业应由较低逐向较高处碾压，钢轮重叠15～30cm，胶轮重叠半个车身。

（6）、在碾压过程中，为保持被压面在规定的碾压温度范围内，每完成一个碾压段的碾压，压路机就得向摊铺机靠近一段，每次20m折反，随着摊铺的不断前进，压路机也跟着向前推移，宜避免在摊铺层同一断面上造成压痕。

（7）、变更压道时，要在碾压区内远离摊铺机一端，并先关闭振动后进行，压路机压实作业的末尾，若能稍微转向，摊铺机后的压痕减至最小。

（8）、路边碾压，在边上没有支撑的碾压时，可在路边30cm左右处开始碾压作业，先在路边压实前，形成一条支撑面，以减小碾压时铺层塌边，然后再碾压留下的未压部分，每次碾压时只能向自由边方向伸进100mm，直到压完为止。

4、压实注意的问题

（1）、先静压，后振压，最后再静压。

碾压时驱动轮在前，从动轮在后。

（2）、碾压应遵照“紧跟、慢压”，“高频、低幅”的原则；

（3）、折返后随时沿前进压痕行驶，压路机返回点应不在同一断面上，而是阶梯状，且复压及终压折回点不能在相同的端面，宜错开1m；

（4）、碾压过程中，防粘轮应预热胶轮轮胎后碾压或钢轮喷雾状水方法控制混合料温度下降速度，或是使用隔离剂混合物擦轮的方式防粘，也是控制、减小混合料的温度下降的有效措施，禁止喷水过大，加速混合料的温度下降。

（5）、压路机的碾压作业长度与摊铺速度平衡，紧跟摊铺机向前推进；

（6）、碾压速度参照表-1执行。

压路机碾压速度（km/h）表-1

压路机类型

初压

复压

终压

适宜

最大

钢轮式压路机

1.5～2

3

2.5～3.5

5

轮胎式压路机

3.5～4.5

8

4～6

振动式压路机

静压

4～5

振动

（7）、压路机不得在新摊铺的混合料上转向，调头，左右移动位置和急刹车，不得在刚压完的路段进出；

（七）试验检测

按照现行施工技术规范中表11.4.4及表11.4.5-1的要求对试验段进行全面检测，及时拿出试验段成果。

六、质量控制措施

1、每两天对热料仓进行取样筛分，在级配不稳定时每天都要进行热料仓筛分。

每天的施工配合比试验室要书面通知拌和站，配合比通知单上要有材料产地、规格、混合料类型及比例，对于沥青混合料要同时提供目标配比和生产配比，配合比必须考虑含水量，配合比通知单一式2份，1份留拌和站，1份拌和站签字后留试验室，配合比调整必须征求总工意见。

2、根据生产经理所下达的生产任务量，由试验室主任通知试验监理。

3、拌和站监控人员根据所下发的配合比复核冷料仓及热料仓的供料比例。

4、试验室取样后立即检测油石比、级配等并成型马歇尔试件，试验结果及时反馈，要建立好各种检测台帐，进行动态质量分析。

5、质检工程师对各个工序的主要质量控制点进行巡查，及时发现质量隐患。

七、安全和环保措施

（一）安全措施

1.应遵照中华人民共和国行业标准现行的《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）的要求执行。

2.应遵照国家颁发的有关安全技术规程和安全操作规程办理；

3.对参与沥青路面施工的人员应穿戴劳保防护用品，防止烫伤，夏季高温季节施工，应采取防暑降温措施；

4.对从事沥青试验检测人员除做好通常的沥青作业防护以外，还得做好三氯乙烯等有害气体的防护；

5.沥青拌和厂应经常检查导热油，防止泄漏入沥青储存罐中而引发火灾，拌和厂内应采取有效的防火、防爆、防毒措施，场内严禁烟火，设置醒目防火警示牌，并配备一定数量的消防器材；

6.沥青混合料拌和场的燃油罐和加油站应与导热油热载体炉有足够的距离，防止发生火灾；

7.凡对沥青敏感的施工人员和试验人员禁止从事沥青路面的施工工作。

（二）环境保护

1.选择沥青混合料拌和场地时，应远离居民区及村庄，无法避开居民区或村庄时应选在主风向下方；

2.沥青混合料拌和设备必须有良好的二级除尘装置并能有效地进行除尘，使空气质量标准符合当地环保部门的要求。

3.废弃的粉尘和沥青混合料存放在指定地点，粉尘可采用湿排法或采用经常洒水及覆盖等措施，防止粉尘扩散；

4.拌和楼的矿粉和发电机等设备的噪音，应符合当地环保部门的要求，不符合者应采取有效措施。