房建工程施工方案Word文件下载.docx
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（3）加工控制
图1钢筋加工流程图
表2钢筋加工允许偏差
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净长度
-10，+5
弯起钢筋的弯折位置
-15，+15
箍筋内净尺寸
-5，+2
表3钢筋翻样与后场加工
内容
料表制作
根据图纸要求并结合混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩、搭接要求和锚固等规定填写加工料表，加工料表包括钢筋的根数、规格、形状简图、加工尺寸等内容。
后场加工
（1）控制后场严格按料表进行加工制作，重点控制箍筋加工数量及尺寸、直螺纹接头的加工等，杜绝浪费。
（2）对钢筋绑扎定位采用的梯子筋、定距框、马凳、双F卡的加工尺寸进行控制。
（3）对废料、余料的使用进行合理控制与安排。
（4）根据现场施工情况，及时对现场堆放钢筋进行盘点，对进场钢筋数量进行合理控制，及时提交《钢筋需用量计划》。
半成品标识
半成品钢筋要分类码放，插上标识牌，标明钢筋规格、级别、使用部位。
箍筋的末端弯钩弯成135°
，平直长度为10d（见下图），为了保证箍筋加工的准确性要求在加工机具的操作平台上用角钢焊出135°
、90°
及弯钩平直长度控制线。
图2箍筋加工示意图
箍筋加工完成后，要求用“箍筋检查模具”进行检查，确保加工出来的每个箍筋尺寸、弯钩长度、角度符合标准。
图3箍筋质量控制示意图
（4）钢筋连接
表4钢筋连接方式（钢筋直径D）
钢筋类型
直径
连接方式
水平钢筋
D≥20
直螺纹
18、20
闪光对焊
D≤16
绑扎
竖向钢筋
16、18、20
电渣压力焊
D≤14
A、钢筋直螺纹连接
除特别注明外，地下室底板和相应的基础梁按倒置板、倒置梁要求，连接部位上部纵筋一般在跨中1/3范围之外连接或锚固在支座内，下部纵筋一般在跨中1/3范围内连接。
楼层梁纵筋和楼板钢筋的连接部位：
上部纵筋一般在跨中1/3范围内连接；
下部纵筋一般锚固在支座内，或在跨中1/3范围外弯矩较小处连接。
表5钢筋丝头加工要点
钢筋丝头加工要点
采用钢筋切断机下料，要保证其端部不因挤陷而导致丝扣不饱满。
要求下料断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或弯曲头，否则用砂轮切割机切掉。
滚扎钢筋直螺纹时，采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚扎丝头。
钢筋套丝完成后，要求用牙形规、环规逐个检查钢筋丝头的加工质量；
自检合格的丝头，一头拧上同规格保护帽，另一头拧上同规格的连接套；
质检人员用牙形规、环规，按10%的加工数量抽检钢筋丝头加工质量，并填写钢筋螺纹加工检验记录，如发现一个不合格丝头，则逐个检查，剔除不合格丝头。
表6钢筋连接要点
钢筋连接要点
连接钢筋时，将已拧套筒的钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并画上油漆标记，以防钢筋接头漏拧。
力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度，力矩扳手每半年应标定一次。
连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。
注意二根钢筋顶紧，使外露牙型不超过一个完整丝扣。
钢筋连接完后派专人进行检查。
钢筋接头试验在现场取样，取样时保证取样的质量和代表性，确保接头合格率100%。
B、直螺纹套筒连接质量控制
车丝加工质量要求：
图4钢筋丝头质量控制图
M—丝头大径；
t—螺距（丝头间距）；
Ф—钢筋直径；
L—车丝长度
表7同规格钢筋连接左右两侧加工尺寸详下表
Ф（mm）
丝数
套筒外径
套筒长度
20
10
30
51
22
11
35
56
25
37
61
注：
车丝长度≈套筒长度/2+1个丝
图5钢筋螺纹三维图
丝头质量检验的方法及要求：
表8丝头质量检验的方法及要求
检验项目
量具名称
检验要求
螺纹牙型
目测、卡尺
确保车丝头与套筒牙形、螺距一致
丝头长度
符合车丝加工质量要求表中丝数
螺纹直径
套筒
能顺利旋入螺纹
套筒拧紧后外露最多一个丝
半成品车丝头检查合格后戴上保护帽。
图6钢筋丝头保护帽实物图
现场套筒拧紧程度采用力矩扳手进行检查。
表9力矩检查表
钢筋直径
20～22
28
拧紧力矩（N/m）
200
250
280
梁受力钢筋接头采用机械连接处，用φ6.5或φ8.0钢筋与套筒两端钢筋接头焊接，以减小电阻，其形状如下图。
图7梁受力钢筋接头简图
（3）闪光对焊
图8闪光对焊流程图
试焊：
在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做抗拉试验，3个做冷弯试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
连接闪光对焊操作：
通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面断出凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射，形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。
焊接接头质量和操作要求：
表10焊接接头质量要求
焊接接头质量要求
焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆，钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。
钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须切除，钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净，接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
焊接后稍冷却才能松开钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折，抬出时应轻拿轻放。
（4）电渣压力焊
图9电渣压力焊流程图
A、焊接部位和电极钳接触的（150mm区段内）应清除钢筋表面的锈斑、油污、杂物且端部若有弯折、扭曲应予切除。
B、合理选择焊接电、焊接电压、焊接通电时间，当不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择上述参数。
焊接通电时间延长约10%。
C、夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置。
一般为1/2焊剂罐高偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度，上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋，钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
D、在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件通知试验员，试验合格后，按确定好的参数，设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量。
（5）钢筋保护层控制
对钢筋保护层厚度控制的重点应是梁底与板面钢筋保护层厚度的控制。
A、底板混凝土垫块
采用成品垫块。
B、柱墙钢筋保护层厚度控制措施：
采用梯子筋及定位框做好墙柱钢筋的定位措施，再在墙内放置双F卡有效控制钢筋保护层厚度。
采用成品垫块，梅花形均匀布置，应确保垫块放置数量，并与钢筋绑扎牢固有效。
C、梁钢筋保护层厚度控制措施：
梁底面和侧面采用支撑件来控制钢筋保护层厚度，每一米设置一道。
图11梁钢筋保护层厚度控制措施简图
采用砂浆垫块，与梁底支撑件配合使用，垫块大小要基本一致，设置于梁箍筋下部，确保垫块有效。
有效控制主、次梁接接位置钢筋位置。
有效控制梁柱节点施工顺序，避免因梁柱节点钢筋密集造成底筋、二排筋不到位的现象。
D、板钢筋保护层厚度控制措施：
采用塑料垫块控制上下层钢筋位置，每一平米设置一块。
图12板钢筋保护层厚度控制措施实物图
（6）钢筋绑扎
A、地下室承台、底板钢筋绑扎
地下室承台上层网片间支撑采用下图所示的马蹬支撑，马蹬梅花形布置，间距1000mm。
图13承台钢筋马蹬图
B、地下室底板钢筋上层网片的支撑采用下图所示的马蹬支撑。
马蹬筋采用直径22的钢筋，通长设置，间距1500mm。
图14底板钢筋马蹬图
C、柱钢筋绑扎
本工程为框架/剪力墙结构，绑扎时要严格控制主筋、箍筋绑扎是否到位。
图15主筋定位框示意图
施工要点：
套柱箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，进行直螺纹连接。
画箍筋间距线：
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求做好皮数杆，用粉笔划箍筋间距线，保证箍筋间距。
柱箍筋绑扎：
按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。
箍筋的接头（弯钩叠合处）交错布置在四角纵向钢筋上；
箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）,绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
箍筋与主筋要垂直。
箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
柱箍筋端头应弯成135°
平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），柱筋保护层塑料卡卡在外竖筋上，间距一般1000㎜，以保证主筋保护层厚度准确。
D、墙钢筋绑扎
绑扎工艺流程：
图17墙体钢筋绑扎流程图
a、根据弹好的墙、暗柱位置线，将墙、柱钢筋按比例调整到位，满足保护层的要求，保证墙体钢筋、暗柱钢筋垂直，不歪斜、不倾倒、不变位。
b、绑扎过梁钢筋：
过梁筋绑扎时，用水准尺进行调平，并考虑建筑地面作法，箍筋要求间距均匀，垂直于梁主筋，箍筋大小标准一致，弯钩角度135°
，直线段长度为10d；
起步筋第一道在柱内距外侧主筋50㎜，第二道在柱外，距主筋50㎜；
封顶梁时，箍筋满绑。
c、绑扎墙体钢筋：
先绑扎墙体竖向定位梯子筋，竖向定位梯子筋间距为1200～1500㎜一道，排列均匀，遇到暗柱间距小时，可以视情况放在两个暗柱中间；
定距框间距与水平筋间距相同，顶模撑上中下各一道，刷防锈漆，比墙厚小2㎜，一侧各小1㎜；
要求梯蹬筋高度一致。
d、墙体竖筋绑扎完毕后，绑扎墙体水平钢筋，水平钢筋间距依据竖向定位梯子筋的梯蹬距离拉通线进行绑扎，第一道起步筋距顶板面50㎜，同时保证搭接段有三根水平筋，要求扎丝长度一致，无毛刺，扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢筋内。
最后在墙体顶部加水平定位框，定位框间距与墙体竖筋间距相同。
按设计要求设置拉筋，拉筋拉住竖筋与水平筋拉筋。
E、梁、板钢筋绑扎
图19梁、板钢筋绑扎示意图
次梁交接处施工措施：
根据施工图纸《钢筋混凝土梁配筋大样（结施G7）》之主、次梁相交处梁面钢筋做法（详下图示），在主、次梁相交处为能保证次梁面筋保护层厚度，须将主梁面筋保护层厚度加大一根次梁面筋直径，但因主梁面筋在支座处为通长钢筋，且钢筋规格较大，实际施工时很难按图示做法将主、次梁节点部位主梁面筋降低，致使次梁面筋、板筋偏高，混凝土浇筑厚度偏大（约20mm），为有效处理主、次梁节点部位施工矛盾，提出以下两点处理意见：
图20次梁交接处处理示意图
a、做法一：
将主梁面筋保护层厚度全部按主、次梁相交处梁面钢筋图示做法加大一根次梁面筋直径，根据施工实际情况，统一将主梁面筋保护层厚度在原设计图纸要求基础上再加大30mm。
b、做法二：
主梁箍筋尺寸及梁面标高不变，将梁截面高度统一加大30mm。
划分箍筋分档间距：
a、梁箍筋起步筋距柱混凝土面50mm；
b、注意梁加密区的箍筋间距、主次梁相交处沿主梁方向有3道箍筋加密，且第一道距次梁混凝土面为50mm；
c、在主筋机械连接接头位置处，如筋箍分档正好赶上套筒位置，应采用局部加密的方法进行调整，保证机械接头位置处钢筋保护层及箍筋与主筋绑扎到位。
梁柱节点部位柱箍筋绑扎到位措施：
a、先行放样：
在梁高范围内计算出柱箍筋加密个数，根据主次梁纵筋排列间距调整箍筋间距并满足核心区箍筋加密要求；
b、合理安排钢筋绑扎顺序：
穿主梁下铁纵筋→穿次梁下铁纵筋→核心区柱箍筋绑扎→穿主梁上铁及套箍→穿次梁上铁及套箍→主次梁绑扎→验收、合梁侧模；
c、当梁柱核心区内钢筋特别密时，将柱箍改为两个U形箍套叠后焊接封闭。
d、多排受力钢筋之间采用短钢筋隔开，短钢筋直径应不小于25mm且不小于梁钢筋直径；
当主次梁等高时，次梁上下铁均在主梁上下铁之上。
板钢筋绑扎质量控制
a、先弹线后绑扎
坚持先画（弹）线再绑扎，板起步筋距梁、墙混凝土边50mm；
b、绑扎前确定绑扎顺序
短向钢筋位于长向钢筋之外侧，板分布筋位于受力主筋之内侧，支座节点处负弯矩钢筋必须遵循上述原则一层压一层，以防网片钢筋超高、保护层过小；
c、采用马凳控制上下层钢筋
对于上部楼板，上下层钢筋之间采用通长长条马凳控制，忌用“几”字型马凳；
马凳使用前先预检，不合格的不能用于工程中；
马凳必须与钢筋之间用绑扎丝绑扎牢固。
图21次梁交接处处理示意图
表11马镫型式表
部位
布置间距
马镫型式
钢筋规格
注意事项
地下室底板
一道/㎡
“几”字型
16
马镫与板筋绑扎牢固
地下室顶板
框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
箍筋在叠合处的弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135°
，平直部分长度为10d。
梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50㎜处。
梁筋的搭接：
搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
接头不宜位于构件最大弯矩处。
框架节点处钢筋穿插十分稠密时,特别注意梁顶面主筋间的净距要有30㎜,以利浇筑混凝土。
梁板钢筋绑扎时防止水电管线将钢筋抬起或压下。
根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确，特别检查支座负弯矩筋的数量。
检查钢筋接头的位置及接头长度是否符合规定。
检查钢筋保护层厚度是否符合要求。
检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。
检查钢筋是否清洁。
板筋绑扎坚持先弹线，后摆放受力主筋、分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。
两层筋之间加设钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
板的钢筋网绑扎应注意板上部的负筋,要防止被踩下。
F、楼梯钢筋绑扎
工艺流程：
划位置线→绑主筋绑→分布筋绑→踏步筋
在楼梯底板画主筋和分布筋的位置线。
依据设计图纸中楼梯梁筋、主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯钢筋时，先绑梁后绑板。
板筋要锚固到梁内，然后绑扎主筋再绑扎分布筋，在楼梯底模板上划主筋和分布筋的位置线，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。
休息平台施工缝处必须加马凳,马凳脚部垫垫块；
楼梯梁用顶梁撑顶住。
底板筋绑完，绑扎踏步钢筋，然后再支踏步模板。
1.3施工质量标准
表12施工质量标准
措施
钢筋表面应保持清洁。
如有油污则必须用棉纱蘸稀料擦拭干净。
钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和规定。
钢筋机械连接接头性能必须符合钢筋施工及验收规定。
为了防止墙柱钢筋位移，在振捣混凝土时严禁碰动钢筋，浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，设置定位箍以保证钢筋的稳定性、垂直度。
混凝土浇筑时设专人看护钢筋，一旦发现偏位及时纠正。
墙体筋在支完模板后，必须把钢筋上端位置间距重新调整一次并临时附加一根水平筋绑扎牢固，门洞口等关键部位处两边柱筋最后用线坠吊直后上口与墙水平筋重点绑牢，防止浇筑混凝土时柱筋跑位。
1）钢筋的弯曲成形质量的要求：
（1）钢筋弯曲要保证形状准确，平面上没有翘曲不平现象；
（2）钢筋末端的净空直径不小于钢筋直径到2.5倍；
（3）钢筋弯曲点处不得有裂缝，对于二级、三级钢筋不得弯过后再弯回来；
（4）钢筋成形后允许偏差为：
全长±
10mm，弯起钢筋起弯点±
20mm，弯起钢筋的弯起高度±
5mm，箍筋边长±
5mm。
2）钢筋绑扎允许偏差如下表：
表13钢筋绑扎允许偏差
项次
允许偏差
检查方法
骨架的宽度、高度
±
钢尺量检查
骨架的长度
受力钢筋
间距
钢尺量两端、中间各一点,取其最大值
排距
绑扎箍筋、构造筋间距
钢尺量连续三档取其最大值
钢筋弯起点位移
6
焊接预埋件
中心线位移
水平高差
+3，0
7
受力钢筋保护层
梁柱
墙板
基础
1.4施工安全及成品保护措施
表14施工安全及成品保护
现场制作及绑扎安装用钢筋机械必须使用绝缘电缆，并可靠接地，电缆严禁在钢筋上拖拽，以免破皮触电伤人。
搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线何其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。
绑扎基础钢筋时按规定摆放支架或马凳架起上部钢筋，不得任意减少，操作前应检查基坑土壁支撑是否牢固。
绑扎主柱、墙体钢筋，不得站在钢筋骨架上操作和攀登骨架上下。
现场绑扎悬空大梁钢筋时，不得站在模板上操作，必须要在脚手架上操作，绑扎独立柱头钢筋时，不准站在钢筋上绑扎，也不准将木料、管子、模板穿在钢箍内作为人立板。
高空作业时，不得将钢筋集中堆放在模板和脚手板上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上，以免滑下伤人，在必须操作时，应配带安全带。
在雷雨时必须停止露天操作，防止雷击钢筋伤人。
8
后浇带钢筋应加强保护，以防钢筋生锈。
保护方法：
每根钢筋上满涂环氧树脂保护层，其它做法详见后浇带防污染措施。
2、模板工程
2.1设计概况及模板选型
1）本工程主要构件典型尺寸
表15主要构件典型尺寸表
典型设计尺寸
图示
地下室
承台
1000mm
地下室墙柱、梁板图
底板
1300mm
剪力墙
200mm、240mm、300mm等
柱
300mm×
400mm、400mm×
1100mm、300mm×
750mm、500mm×
720mm等
梁
200mm×
300mm、200mm×
400mm、200mm×
450mm、200mm×
550mm、240mm×
750mm、300mm×
400mm等
板
100mm、110mm、120mm、180mm等
主体结构
地上墙柱、梁板图
2）模板选型及设计
根据图纸设计的构件尺寸及工程实际情况，本工程的模板选型主要如下表所示。
表16模板体系选型
结构部位
设计参数
模板体系
示意图
地下室承台
120mm厚
采用成品GRC砖胎模
地下室电梯井、集水井
木方次龙骨间距200mm，钢管主龙骨间距450mm
采用16厚覆膜多层板、50×
100木方、钢管支撑加可调顶托
电梯井、集水井模板支设示意图
地下室外墙施工缝
采用16mm厚覆膜多层板、50×
地下室外墙施工缝支设示意图
地下室外墙
木方次龙骨间距200mm，钢管主龙骨间距450mm，对拉螺杆间距450×
450mm
100木方、钢管支撑、止水对拉螺杆
地下室外墙模板支设示意图
剪力墙模板
100木方、钢管支撑、可拆卸对拉螺杆
剪力墙模板支设示意图
柱模板
截面尺寸小于1000mm×
1000mm，木方次龙骨间距200mm，钢管柱箍间距450mm；
截面尺寸大于等于1000mm×
1000mm，木方次龙骨间距150mm，钢管及“十”字形对拉螺杆柱箍间距450mm
柱模板支设示意图
电梯井模板
特制筒模采用16厚覆膜多层板、50×
100木方拼成四块大平板模和八块小角模，用钢管加可调顶托加固拼装成一整体
电梯井特制筒模板支设示意图
楼板模板
钢管脚手架间距900mm，步距1500mm，扫地杆距地面200mm，钢管主龙骨同脚手架间距900mm，木方次龙骨间距200～300mm
采用钢管脚手架支撑，上下托可调。
扫地杆与立杆扣件连接。
钢管主龙骨，50×
100木方次龙骨，16mm厚覆膜多层板采用硬拼缝，先在多层板侧粘海绵胶条再紧靠墙面
楼板模板支设示意图
9
梁模板
钢管支撑沿梁长方向间距800mm，梁宽方向间距800mm，增设可拆卸对拉螺杆时间距450mm
100木方、钢管支撑，当梁高＞600时，增设可拆卸对拉螺杆固定
梁模板支设示意图
洞口模板
按洞口实际尺寸
100木方、角铁、螺杆制成定型钢木模板。
墙中间的预留洞模下口模要钻出气孔，保证混凝土的密实度
洞口模板支设示意
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