桥梁桩基专项施工方案文档格式.docx

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向业主交一项优质的公路工程。

1.3编制目的

桥梁工程钻孔灌注桩基础专项施工方案是组织工程施工总的指导性文件，应在正式开工前编制并审批完毕。

编制施工组织设计应该根据业主的工期要求，制定合理的施工进度计划；

针对主要工序制定先进的施工方法和工程质量目标、安全目标、环境保护目标，并保证质量管理体系的有效运行，以求实现优质、安全、环保、高效、低耗，取得最大的经营效果，全面地完成施工任务

1.4适应范围

G322（原53省道）龙泉安仁至西街段改建工程公路项目第3标段梧桐口桥的桩基施工。

二、工程概况

G322（原53省道）龙泉安仁至西街段改建工程起点位于安仁镇大丘另,起点顺接现有53省道,终点与53省道龙泉至八都改建工程二期起点相接.本合同段起点位于上凉亭,起点桩号K116+050,终点桩号K127+180,路线总里程11.130Km。

全线设置桩基3座，桥梁5座，涵洞38道。

2.1梧桐口桥桥梁概况：

梧桐口桥中心桩号为K117+185.0，位于梧桐口村，桥梁上跨大贵溪汇入龙泉溪的喇叭口，填高约12～17m。

为减少施工污染及阻水采用跨径25m预应力砼T梁，跨径布置为：

7×

25m，全长183.0m，墩台径向布置。

大贵溪龙泉保护区为Ⅱ类水质保护区;

大贵溪连接龙泉溪，龙泉溪为匝江航道龙泉城关至云和石塘Ⅶ级航道段内。

桥位地质表层为粉质黏土，下部为卵石、强风化及中风化凝灰岩。

桥台采用座板台，桥墩采用桩柱式墩，墩台基础均采用嵌岩桩。

上部结构：

采用7×

25m预应力砼T梁，先简支后连续，桥梁全宽10.0m，与路基同宽，中间为2×

3.5m双向行车道，两侧0.75m硬路肩，外侧0.75m土路肩。

25mT梁梁高1.7m，横向布置5片梁，梁间距2m，预制中梁宽1.5m，边梁挑臂1.0m，纵向湿接缝宽0.5m。

下部结构：

25mT梁桥墩采用柱式墩+盖梁桥墩。

桥墩盖梁两侧设防震挡块，防震挡块内侧与T梁梁肋间隙2cm，挡块内侧设橡胶垫块。

桥台采用座板台，基础分别采用4φ1.3m和4φ1.5m钻孔灌注桩基础，台后均设置8m搭板。

2.2工程地质条件

2.2.1地形地貌

梧桐口桥位于梧桐口村，桥梁上跨大贵溪汇入龙泉溪的喇叭口，填高约12-17米。

2.2.2地质条件

中心桩号为K117+185，全长183m，位于地形平坦开阔的河口冲洪积平原，横跨龙泉系支流，上部为冲洪积的砾砂，粉土，灰黄色，稍密状，厚约2～5m，下为卵石，稍密状，厚约4～10m，下伏基岩为白垩系凝灰岩，岩体较破碎，中风化岩岩质较为新鲜坚硬，不存在溶洞，工程性质较好。

2.2.3水文地质条件

桥梁上跨的为紧水滩水库的水，溪水动态受降水影响。

根据初勘时水质分析报告和本次沿公路沿线所取地表水和地下水水质分析报告，工作区域内地表水总硬度和总固体度低，一般水质良好，对混凝土具有微腐蚀性，对混凝土中钢筋具有微腐蚀性。

2.2.4气候条件

本区地属于亚热带季风气候，温暖湿润，雨量充沛，四季分明，日照充足，无霜期长。

气候呈垂直分布，光、温、水地域差异明显。

海拔800米以下区域属凉亚热带湿润季风气候，多年平均气温17.6℃，月平均最高气温34.2℃，月平均最低气温2.4℃，

由于地势高低差异，气温的垂直变化比较明显，气温随地势自西北向东南降低而增高，海拔每增高100m，年平均温度降低0.51℃。

安德海拔870m，年平均气温为18.4℃，极端最高气温为40.7℃，极端最低气温为-8.5℃。

常年主导风向为东北东风（ENE），其次东北风（EN），平均风速1.5m/s实测最大风速20m/s。

多年平均降水日数约为2060.0mm，最丰年为2926.9mm，最枯年为1416.0mm，多年平均相对湿度80%。

降水主要集中在3～9月，占全年降雨的81%。

4月至7月的春汛梅汛暴雨及7月至10月的台风暴雨为主要降水丰沛期。

2.2.5地震动参数

根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），本工程区域地震动峰值加速度基本小于0.05g。

地震设防烈度为4度。

2.3桥梁平面布置

桥梁平面布置见附图1施工平面布置图

2.4施工准备

2.4.1施工场地整理

平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实，钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

2.4.2泥浆池

泥浆池通常设两个，一个沉淀池，一个泥浆池，泥浆池容量必须保证钻孔中冲洗液水头高度和排量。

水上平台可将两桩护筒串联作泥浆循环系统。

不能满足要求时，配泥浆船或泥浆箱。

2.4.3孔口护筒

护筒有固定桩位，引导钻头（锤）方向，隔离地面水免其流入井孔，保孔井口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水位一定高度，形成静水压力（水头），以保护孔壁免于坍塌等作用。

护筒应坚实不漏水，护筒内径比桩径大30cm，桩护筒埋设深度一般为2-4m。

护筒入土宜用开挖埋设或压重振动锤击或辅以筒内取土方法下沉，护筒四周应回填较好的粘土并夯实，护筒顶高出地面20－30cm以防施工时孔内泥浆外溢产生污染。

护筒采用8mm钢板卷制，制作时内圈加支撑，保证其在制作和运输吊装时不变形。

2.4.4护壁泥浆

无论采用何种钻进方法，必须采用泥浆悬浮钻渣和保证孔壁地层稳定，根据地层情况除履盖层粘土层能在钻孔中形成合格泥浆外，开孔前应准备足够数量优质粘土或膨润土，以供调制泥浆，在钻进中泥浆应掺入一定量的外加剂，如纯碱聚丙烯酰胺等，钻进时严格控制泥浆主要性能指标（相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率、酸碱度），钻进时应注意泥浆池的净化，终孔后应及时换浆。

2.4.4.1、泥浆的制备及泥浆循环系统

该工程钻孔必须采用优质泥浆，优质泥浆的固相采用优质澎润土，再加入适量的泥浆外加剂改善泥浆性能，配制成性能优异的化学泥浆，具体配制方法如下：

在泥浆池中加入一定方量的清水，然后边搅拌边向水中加入澎润土，搅拌均匀后，浸泡24小时，搅拌均匀后制成了基浆，在基浆中加入适量的添加剂搅拌均匀后，便制成了化学泥浆，即可使用，泥浆配比可按如下公式计算：

G=V×

R1×

（R2-R3）/（R1-R3）

式中：

G—所需泥粉数量（t）

V—所需泥粉体积（m3）

R1—泥粉相对比重，取2.5

R2—所需泥浆比重，基浆一般取1.1

R3—水的比重，取1

优质的泥浆，其排渣能力强，使岩渣沉淀相对较难，因此，在设置泥浆循环系统时应充分考虑排渣效果，选择较长的循环槽。

泥浆循环系统的设置如下图：

泥浆循环系统设置示意图

制浆池：

4m长×

2m宽×

2m深，主要是配制泥浆

泥浆池：

2m深，存放泥浆

沉淀池：

3m长×

2m深，沉淀岩渣

循环槽：

0.5m深×

0.6m宽，沉渣及泥浆循环回路

为了保持施工现场清洁，两个墩台只配备一个泥浆池。

泥浆经过处理后可重复使用，不影响其性能。

废弃的泥浆应按相关规定进行外运或就地处置。

2.4.4.2泥浆池

2.5施工时间安排、进度计划

序号

项目名称

施工时间

1

梧桐口桥桩基

2016年11月1日～2017年3月31日

2.6施工人员及施工机械配备

钻孔灌注桩按计划，本标段钻孔桩施工由桥梁一队负责，下设施工班组3个，投入劳动力40人，梧桐口桥钻孔灌注桩拟投入冲击钻机2台、劳动力13人、16t汽车吊1辆。

三、钻孔灌注桩主要施工方案

3.1施工工艺流程

3.2钻孔灌注桩施工步骤

根据本施工场地地层特点，持力层为中风化岩层，其裂隙较为发育，为了确保施工进度和质量，钻进采用冲击钻机成孔。

冲击钻机成孔工艺如下：

3.2.1机具布置

机具布置随所用的钻机类型而异。

冲击钻机一般都备有钻架。

在埋好的护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位，对准桩孔中心，拉好风缆绳，就可开始冲击钻进。

用简易式冲击钻机时，须自制钻架，但高度不宜小于7m。

钻架除应有足够的结构强度外，还应考虑承受反复冲击荷载的结构刚度。

如不能满足上述要求时，应采用风缆或撑杆等措施加固。

3.2.2开孔

开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。

如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。

开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出。

护筒底脚以下2m～4m范围内，一般比较松散，应认真施工。

一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。

在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1∶1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锤以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。

必要时须重复回填反复冲击2～3次。

开孔或钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。

3.2.3钻进

正常钻进时，应注意以下事项：

1、冲程应根据土层情况分别规定：

一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石类土层中时宜采用中冲程（约75cm）。

冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。

在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。

在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

2、在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锤进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

3、要注意均匀地松放钢丝绳的长度。

一般在松软土层每次可送绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可送绳3cm～5cm。

应注意防止送绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。

松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

3.2.4掏渣

破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锤提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。

当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锤冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锤转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。

一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行掏渣。

或每进尺0.5m～1.0m时掏渣一次，每次掏4～5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m～5m后再掏渣。

正常钻进每班至少应掏渣一次。

在松软土层，用管锤钻进比十字型冲击锤快，故掏渣应较勤。

一般锤管内装满钻渣后，应立即提锤倒渣。

管锤装满状态，可根据实际测定。

掏渣后应及时向孔内添加泥浆以维护水头高度。

投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锤、卡锤。

粘土来源困难的地方，为节约粘土，可将泥浆去渣净化后，再回流入孔中循环使用。

泥浆去渣净化方法，较简单方法如下：

1、掏渣筒提出孔外后，放一细孔筛在孔口，使泥浆经过筛子漏回钻孔中，然后倒掉遗留在筛上的钻渣。

2、在孔口放一盛渣盘，下接溜槽，盛渣盘和溜槽与水平成不大于10°

的倾斜角。

将掏渣筒提到盛渣盘上，使渣浆流到盘中，钻渣沉淀后，泥浆越过挡板，经溜槽流回孔中再用。

溜槽去渣示意右图。

3.2.6检孔

1、钻进中须用检孔器检孔。

检孔器用钢筋笼做成，检孔器的直径是钢筋笼直径+10cm，长度等于孔径的4～6倍。

每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锤前，都必须检孔。

用新铸或新焊补的钻锤时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锤钻进。

不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。

2、当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。

3、不得用钻锤修孔，以防卡钻。

3.2.7钻孔的安全要求

冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；

进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故，因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锤留在孔内，以防埋钻。

3.2.8溶槽裂隙的处理

根据钻探资料来看，该区域表部为路基填土、冲洪积含砾粉质黏土、卵石，厚约3-12m；

下伏基岩为白垩系熔结凝灰岩，青灰色、肉红色，节理发育，岩体完整性较好，不存在溶洞。

3.3成孔检查

钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。

为了方便施工作业和满足规范的需要，成孔检查在不同的施工阶段和不同的作业方式的情况下，可采取不同的检查器械与手段。

在钻孔的钻进过程中，可采用测绳和笼式测孔器丈量，在终孔后则应使用标准测锤检测沉淀层厚度。

各种成孔检验项目的检测方法、数值、频率等都必须满足现行的技术规范及其它法定标准的要求。

3.3.1孔径和孔形检测

孔径检查是在桩孔成孔后、下入钢筋笼前进行的，是根据设计桩径制做笼式检孔器入孔检测。

笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制做，其长度等于钻孔的设计孔径的4～6倍。

其长度与孔径的比值选择，应根据钻机的性能及土层的具体情况而定。

检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径；

若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。

3.3.2孔深和孔底沉渣检测

孔深和孔底沉渣普遍采用标准测锤检测。

测锤一般采用锥形锤，锤下底直径30mm，上底为50mm高100mm,质量不小2kg。

3.3.3桩位检测

钻孔桩的实际桩位，受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位，因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面图上标明实际桩位坐标。

复测桩位时，桩位测点选在新鲜桩头面的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分别标明在桩位复测平面图上，测量仪器选用精密经纬仪或红外测距仪。

3.4清孔

3.4.1清孔的目的

清孔的目的是置换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。

在施工中彻底清除孔底沉淀土对充分发挥桩底原土层的支承力、提高大直径钻孔桩竖直承载力尤为重要。

清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确、灌注顺利，确保混凝土质量，避免出现断桩之类重大工程质量事故。

终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。

清孔后应在最短时间内灌注混凝土。

3.4.2清孔方法

清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机械设备和土质情况而定，采用的主要方法是换浆法清孔、掏渣法清孔。

3.4.3清孔的质量要求及检查方法

1、清孔的质量要求

（1）孔底沉淀土的厚度不大于50mm。

（2）清孔后的泥浆性能指标：

含砂率不大于2%，相对密度为1.05～1.08，粘度为17s～20s，胶体率≥98%。

各项指标在钻孔的顶、中、底部分别取样检验，以其平均值为准。

2、沉淀土厚度的测算基准面

（1）用平底钻锤和冲击、冲抓锤时，沉淀土厚度从锤头或抓锤底部所到达的孔底平面算起。

（2）用底部带圆锤的笼式锤头时，沉淀土厚度从锤头下端的圆锤体高度的中点标高算起。

3、沉淀土厚度的检测方法

（1）取样盒检测法

这是较为通行的方法。

具体方法是在清孔后用取样盒（即开口铁盒）吊到孔底，待到灌注混凝土前取出，测量沉淀在盒内的渣土厚度。

（2）测锤法

测锤法是惯用的简单方法。

使用测量水下混凝土灌注高（深）度的测锤，慢慢地沉入孔内，凭人的手感探测沉渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉淀土厚度。

3.5钢筋笼制作与安放

3.5.1钢筋笼制作偏差

钢筋笼制作应符合下列规定：

主筋间距：

±

10mm，箍筋间距：

20mm，外径：

10mm，顶面高程：

20mm，底面高程：

50mm，倾斜度：

0.5%，保护层厚度：

20mm，中心平面位置：

20mm。

钢筋笼制作图例

3.5.2钢筋笼制作

1、根据设计图纸和设计要求计算箍筋用料长度、主筋用料长度、吊筋长度、螺旋筋长度。

将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。

2、在钢筋圈制作台上制作钢筋圈（加劲筋）并按要求焊好。

3、钢筋笼成形。

制作时应采取必要措施，保证骨架的刚度，主筋的接头应错开布置。

大直径的钢筋骨架宜在胎架上分段制作，且宜编号，安装时应按编号顺序连接。

4、为确保钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼制作完成后，在钢筋笼骨架上绑扎垫块。

垫块厚7.5cm，按2m一组，每组4块绑在钢筋笼主筋外侧。

3.5.3钢筋笼安放

1、钢筋笼在吊放时采用双吊点，吊点位置应恰当，一般在加劲钢筋处为保证钢筋起吊时不致变形，吊头应采取措施予以加强，吊放入孔时应对准钻孔中心缓慢下放至设计标高。

2、对分段制作的钢筋笼，当前一段放入孔内后即用型钢穿入钢筋笼中的加劲筋下面，临时将钢筋笼支在护筒口上，再吊起另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。

3、钢筋笼全部入孔后，按投计要求检查安放位置并作好记录，符合要求后，将主筋焊于孔口护筒上，固定钢筋笼。

如桩顶标高离孔口距离较大，则必须在主筋上焊接4根吊筋，吊筋上部也要焊于孔口护筒上。

4、下放钢筋笼时，应防止碰撞孔壁，下放过程中要观察孔内水位变化。

如下放困难，应查明原因，不得强行下放，一般采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下放。

3.5.4二次清孔2

钢筋笼安装完毕后，利用导管和3PN泵进行第二次泥浆清孔。

以保持孔底沉渣满足设计要求。

清孔后泥浆比重为1.03～1.10g/L，粘度17～20Pa.s，含砂率＜2%，胶体率》98%。

清孔图例

3.5.5水下砼灌注

导管下口距孔底距离一般为30cm-40cm，导管接头严格密封，导管应有足够的强度和刚度，保证初灌注量。

在第一次砼灌注前，每组导管必须做水密实验，满足规范要求的导管组才能用施工。

成孔和清孔质量检验合格后，才开始灌注工作。

砼灌注图

3.5.5.1灌注操作步骤：

1、安装导管，导管下口距孔底为30-40cm；

利用导管进行二次清孔，清孔后2小时内必须灌注砼；

2、先拌制0.1－0.3m3的水泥砂浆置于导管内隔水塞的上部，在向漏斗内倒入水泥砂浆时要将隔水塞逐渐下移，使砂浆全部进入导管，然后再向漏斗内倒砼。

储足了初存量后，剪绳，将首批砼灌入孔底后，立即测量孔内砼高度，计算出导管的初次埋深,初埋深度不小于1m，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管大量进水，表示出现了灌注事故，应按有关事故处理方法进行处理。

利用吊车或砼输送泵将砼送至储料斗，待储料斗装满后（保证初灌量），拔塞，利用混凝土自重下压导管内泥浆，冲起孔底沉渣，保证导管初灌埋深达到1.0m以上；

3、首批砼灌注正常后，应紧凑地、连续不断进行灌注，严禁中途停工。

在灌注过程中要防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，使测深不准确。

灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔口反水情况，及时测量孔内砼高度，正确导管埋深以2－6米为宜。

4、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如果导管法兰卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，移到钻孔中心。

随着孔内唯其的上升，需逐节（或两节）拆除导管，拆除导管的动作要快，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲洗干净。

5、在灌注过程中，当导管内砼不满，导管上段有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，从而造成导管漏水。

6、为确保桩顶砼质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，一般不宜少于50cm，以便灌注结束后，将上段砼清除。

7、在灌注砼的过程中，要有专人进行详细的记录，填好水下砼灌注记录表。

8、在灌注砼时，每根桩应制作不少于3组（3块）的砼试件，同时砼坍落试验。

9、砼灌注完毕，要及时将护筒拔出地面，并在桩位处做好标记。

3.5.5.2初灌量计算

式中

V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；

D——桩孔直径（m）；

H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.3-0.4m；

H2——导管初埋置深度（m）；

d——导管内径（m）；

———桩孔内水或泥浆的深度；

——桩孔内水或泥浆的重量（KN/m3）；

——混凝土拌合物的重量，取24KN、m3；

3.5.6桩基检测

桩基检测根据设计要求，10%的桩基采用声测管，其余采用小应变检测。

桩基声测管采用φ60×

3.5mm钢管制作，声测管每节长8m，最后一节长度不大于12m，中间用φ70×

6mm套管连接，底部焊接一块10cm×

10cmQ235c钢板，钢板采用侧面焊接。

声测管设于钢筋笼内侧，绑扎固定。

其中上端高处基桩顶面5cm，下端至桩底，长度根据基桩长度确定。

声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。

检测应该在混凝土试块抗压强度达到90％时才能进行。

四、确保工程质量和工期的措施

4.1工程质量管理体系及保证措施

4.1.1质量目标

标段工程交工验收的质量评定：

90分及以上；

标段工程竣工验收的质量评定：

90分及以上。

4.1.2机构设置

项目经理挂帅，总工程师、副经理、副总工和有关部门负责人参与组成项目经理部质量管理小组，领导