桥梁桩基专项施工方案.docx
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桥梁桩基专项施工方案
桥梁桩基工程
（一）工程概述
1、我工区有雪山互通线，设置雪山互通主线桥一座，中心桩号K83+343，线路沿斜坡布置。
雪山互通立交，桥梁宽度18.5M，桥梁全长97.2M，桩基15根，桩经分别有:
1.2m、1.8m,桩长分别有29m、31m、38m、41m。
1地形地貌
桥址地区起伏不大，两端桥台分别坐落于山间斜坡上，桥址区斜坡度平缓，地面标高约3740.32～3755.63m,相对高差15.31m.
②地层岩性
根据工程地质调绘及钻孔资料，整个桥址区在勘探深度范围内上覆地层为第四系上更新统冰川冰水堆积物，主要为粉土和碎石土充填少量角砾，分布于整个桥址区，松散覆盖层较厚。
A、粉土：
灰黑色-黄褐色，稍湿，稍密-中密，含有少量角砾及碎石，表层10m为草皮土，含有少量植物根系：
（fao）=110kpa,qik=25kpa
B、碎石土：
黄褐色，黄褐色，稍湿，稍密-中密，散体状结构，碎石粒径一般为2～5cm,呈菱角状，分选性较差。
母岩主要为板岩，充填约25%的粉土及角砾。
（fao）=360～450kpa,qik=95～110kpa
③桥型方案
本桥平面位于直R=3000m的右幅圆曲线上，桥面横坡为双向2%，纵断面位于R=12000m的竖曲线上；墩台径向布置。
上部结构采用3*30m装配式部分预应力混凝土连续箱梁，下部结构采用柱式墩、柱式台、肋板台、桩基础。
2、玛西1号大桥位于里程k81+235～k81+381，桥梁中心桩号k81+308，桥梁全长145.6M，呈近90度交角上跨山间溪流，桩基27根。
桩经分别有:
1.2m、1.5m、1.8m,桩长分别有19m、20m、21.5m、22m、24.5m、25m。
①地形地貌
桥址区属冰台地地貌单元，桥址地区起伏不大，两端桥台分别坐落于溪流两侧的山间斜坡上，桥址区整体呈V，地面标高约3788.80～3819.60m,相对高差30.80m.
②地层岩性
根据工程地质调绘及钻孔资料，整个桥址区在勘探深度范围内上覆地层为第四系上更新统冰川冰水堆积物，主要为粉土和碎石土等，分布于溪流底部及两岸斜坡；下伏岩层为三叠系砂质板岩，钻孔资料显示分布于溪流底部及两岸山坡。
3桥型方案
本桥平面位于直线段，纵面位于-1.9%下坡段及R=11000m凹曲线段，左幅桥设有减速车道，桥梁变宽。
上部结构采用7*20m装配式部分预应力混凝土连续箱梁，下部结构采用柱式墩、柱式台、肋板台、桩基础。
（二）施工队伍安排
根据桥梁工程数量、施工难易程度安排2个施工队：
A队为雪山互通主线桥、B队为玛西1号大桥，来负责本合同段二工区的桥梁桩基工程施工。
（三）施工进度计划安排
1、施工准备：
2013年9月1日~2013年9月30日；
2、桥梁下部：
2013年10月1日~2013年11月1日；
（四）桥梁工程施工方法
1、施工准备
A、资料准备
（1）开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，桩基工程施工图及图纸会审纪要。
（2）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需作材料的物理性能试验，并委托有资历的试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。
B、会审图纸
作好详细的安全技术交底，施工前充分发扬民主，调动职工的积极性、创造性，使参与施工的全体职工参加对施工方案的讨论，提高对安全生产质量保证的重视，并对各部门进行考评。
C、人员配置与施工机械设备
用的测量仪器：
全站仪、水准仪、钢卷尺。
机械设备：
冲击钻孔机、旋挖钻机、挖掘机、装载机、自卸车、吊车、电焊机等机械设备须有出厂合格证。
见详细表
主要施工机械表-1
序号
机械
机械型号
备注
1
冲击钻
红岩CD-8
2台
2
挖掘机
小松220
3
装载机
柳工50C
4
发电机
200KW
5
自卸车
奥龙
3台
6
吊车
25T
1台
主要施工管理人员表-2
姓名
年龄
本项目中
担任的职务
罗福源
26
工区长
赵柳青
49
技术总工
康进玺
26
测量主管
袁月龙
26
试验工程师
胡伟
24
安全员
朱鑫童
24
安全员
吴文超
32
测量员
2、施工工艺流程
A、施工工艺流程图
施工准备→测量放样→钻机就位→埋设护筒→钻孔→清孔→终孔检查→安放钢筋笼→设立导管→灌注水下混凝土→拆除护筒。
B、场地布置原则
根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、夯打密实。
在进行场地整平后，组织有资格的测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；将场地应平整夯实，清除杂物；钻孔机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
C、桩位放样
桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。
采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。
D、埋设钢护筒
在埋设护筒的前提下准确放样，埋设护筒的方法和要求，应符合JTJ041－89（以下简称《规范》）的规定。
钻孔是在陆地上进行的，则一般采用挖坑法，比较简单易行。
（1）钢护筒埋设工作是旋挖钻孔机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。
（2）埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔机钻孔的位置标于坑底。
再把钢护筒吊放进坑内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻孔机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。
以保证其垂直度及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在坑底回填夯实300－500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
（3）长度4m以内的钢护筒，采用厚4—6mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚6～8mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。
若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上；钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5－2.0m，并高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1%；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。
用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。
E、钻孔施工
钻孔机就位后，钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时要交待钻进情况及下一班应注意事项。
经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正。
要经常注意地层变化，在地层变化处均要捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
F、成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。
G、清孔
钻孔深度达到设计标高后，用钢筋焊制成检测笼，检测笼外径同设计桩径一样大小，长度按4-6倍桩径加工。
检测时，用钻机将检测笼吊入孔内下落，直到沉入孔底，对孔深、孔径进行检查，当孔径、倾斜度、孔深和孔低沉渣厚度检查，符合设计和规范要求后，报请监理工程师验收并签证。
清孔后的泥浆指标符合规范要求。
3、钢筋骨架制作、存放及就位
a.钢筋骨架制作
（1）、钢筋骨架的制作，必须按施工技术规范进行加工制作，满足设计要求。
长桩骨架分段制作，分段长度根据现场吊装条件确定，确保不变形，接头要错开。
（2）、钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d钢筋直径）。
（3）、钢筋骨架加工前要搞好配筋工作，接头错开布置。
分段制作时每2m设加强箍筋一道，在骨架上端设置吊环或固定杆。
（4）、骨架主筋间设置控制保护层厚度的定位筋。
在松软的土层定位筋要布置较密，一般沿钻孔竖向每隔2.0m左右设一道，每道沿圆截面周边对称设置4根。
（5）、钢筋骨架加工完毕，把声测管绑扎到钢筋笼上，要确保管的下口封死。
然后和钢筋笼一起下到钻孔里。
一般沿钢筋笼圆周均匀布置3根声测管，必须保证声测管间的平行，同时要防止起吊过程的扭曲变形。
b.钢筋骨架的存放及运输
（1）、制好后的钢筋必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。
（2）、定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不同，因此更应标写清楚。
没有挂牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。
存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。
c.骨架的起吊就位
（1）、骨架入孔采用钻机塔架的起吊装置进行起吊，起吊时按骨架的长度和编号吊入孔内。
（2）、为保证骨架起吊时不变形，采用两点吊。
当骨架与地面垂直时，检查骨架是否顺直。
如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
（3）、骨架下放过程中，由上而下地逐个解去绑在杉木杆的绑扎点。
解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处。
按上述办法暂时支承，然后进行第二节骨架吊运，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接。
接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐降落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
（4）、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
定位钢筋骨架顶端顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。
两工字钢的净距应大于导管外径的30cm，其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。
以防止导管或其它机具的碰撞和防止骨架上浮。
4、下导管
导管由管径不小于250mm的管节组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。
导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。
下导管采用吊车。
严禁吊入过程中碰撞钢筋笼，以防法兰盘挂住或卡死。
5、灌注水下混凝土
⑴、水下混凝土
水下混凝土采用标号C30，其初凝时间不早于2.5h;粗集料采用级配良好的碎石;粗集料最大粒径为40mm，且不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4;细集料宜采用级配良好的中砂;混凝土的含砂率宜为40%-50%;坍落度宜为180-200mm;水泥用量应不少于350kg/m3;水灰比宜为0.5-0.6。
⑵、首批混凝土量
首批灌注砼的数量公式
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
箭球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
⑶、浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
6、灌注桩质量检查和验收。
灌注桩的质量符合要求后，自检合格后报监理工程师签证认可，认真填写检查记录。
破桩头至设计标高后采用超声波无破损检测法（机械阻抗法、超声波法、水电效应法）对每一完成的钻孔桩质量进行检验和评价。
7、施工中注意事项
①、护筒埋置时应做到位置准确。
护筒平面位置的偏差不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。
②、钻孔开钻的孔位必须准确。
钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。
③、钻孔时为防止钻机因钻杆折断或其它原因而掉入孔中，应在电钻上加焊吊环，系一根保险钢丝绳通出钻孔外吊挂。
在钻孔中要经常量测钻头直径，以免造成孔径减小，如有磨损，应及时补焊。
因故停钻时要保持孔内水位和泥浆粘度，严禁钻头留在孔内。
④、钢筋笼加工时应严格按设计图纸上的规格和品种选用钢筋，不得随意替换。
钢筋笼安装前应认真检查吊环的焊接质量及吊环上钢丝绳的捆绑质量，防止吊装时钢筋笼脱钩。
⑤、灌注混凝土应严格控制粗骨料的粒径，最大为4cm，并控制好混凝土水灰比和坍落度等。
导管使用前进行水压试验，灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度应控制在2m～6m范围之内。
混凝土灌注应连续一次浇注到位。
混凝土灌注完成后应对导管、漏斗等及时进行清洗。
⑥、灌注水下混凝土时，必须探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。
⑦、在每次提升导管时，必须认真测量，准确计算导管埋入深度，防止导管埋入深度不符合技术要求。
⑧、当灌注完毕的混凝土开始初凝时，立即割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
（五）质量保证措施
1、坚持技术交底制度
每分项工程开工前，由该项工程的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底。
讲清设计要求、技术标准、定位方法、功能作用、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。
2、坚持工艺试验制度
本合同段拟采用的工艺、重要的常规施工工艺等在第一次实施前，均安排试验单元进行工艺试验。
坚持“一切经过试验、一切用数据说话”的原则，优选施工参数，优化资源配置。
3、坚持工艺过程三检制度
每道工序均严格进行自检、互检和交接检；上道工序不合格，下道工序不接收。
3、坚持隐蔽工程检查签证制度
凡隐蔽工程项目，在内部三检合格后，按规定报请监理工程师复检，检查结果填写表格，双方签字。
4、对所有材料进行检测和准入制度，不合格材料杜绝进入现场。
桩基础的桩底经监理工程师检查后，方可放入钢筋笼和灌注混凝土，灌注混凝土要连续施工，中途不得停止。
（六）安全保证措施
1、桩基础
钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地锚应牢固。
钻孔时，钻速不得过快或骤然变速；孔内弃土不得堆积在钻孔周围。
停钻后，钻头提出孔外安全放置，孔口应遮盖防护。
2、桥梁墩台
混凝土工程使用的模板及支架结构的稳定性、刚度和强度应满足施工要求，其承载能力应满足支承新浇混凝土的重力、侧压力以及施工过程中产生荷载的要求；施工中不得碰撞模板和脚手架。
模板拆除时应划定作业区，悬挂警示标志并按规定的拆模程序进行。
凡是从事高墩作业人员均需接受高空作业安全知识的教育，经体检合格后方可上岗。
在进行高墩及盖梁作业施工时，使用脚手架、作业平台、人行电梯、档脚板、安全带、安全网等，作业前认真检查所用的安全设施是否牢固、可靠，个人安全防护用具按规定正确佩戴和使用。
高空作业使用工具、材料严禁投掷，上下立体交叉作业确有需要时，中间设隔离设施。
施工中发现安全措施有隐患时，应立即采取措施，消除隐患，必要时停止作业。
3、机械设备安全技术措施
施工现场实施机械安全管理及安装验收制度，机械安装要按照规定的安全技术标准进行检测并有自检记录。
所有操作人员要持证上岗。
使用期间定机定人，保证设备完好率。
施工过程中严格执行国家颁布的安全生产操作规程及有关规定，严禁违章指挥、违章操作。
电动机械设备，必须经过安全部门检查合格，并取得合格证后方能投入使用，否则不准送电运转。
各种专用机械必须有可靠的安全防护装置，由使用者专门负责。
大中型机械设备在施工过程中，严格按机械规程做好日常维护及保养，并做详细记录。
（七）环保保证措施
在施工期间，应始终保持工地的良好排水状态，修建一些临时排水渠道，并与永久性排水设施相连接，且不得引起淤积和冲刷。
桥梁施工过程中的泥浆及废弃物等，应在工程完工时及时清除干净，以免堵塞河道和妨碍交通。
桩基及下部结构施工时施工现场地面应筑成适当的横坡，避免积水；开挖或填筑的土质路基边坡应及时采取防护措施，防止雨季到来时因水流对坡面的冲刷而影响边坡稳定，减少对附近水域的污染。
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