桥梁桩基专项施工方案.docx

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桥梁桩基专项施工方案

四川交投巴恩快速通道项目泸溪河

大桥桥梁桩基工程

专

项

施

工

方

案

编制单位：

巴恩快速通道第五作业队

编制时间：

二〇一三年十月十日

（附：

桩基工程施工工艺流程图和第二套人工挖孔桩施工方案）

一、工程概况

拟建的K7+372泸溪河大桥位于巴中市恩阳区境内，桥址区跨越泸溪河，桥轴线总体走向方位角约2330，与河流走向交角约800；拟建桥梁中心里程桩号为K7+372，起止桩号为K7+183～K7+512.78。

上部结构采用40m预应力砼简支T形梁，由于8号墩附近高差较大，在大桩号桥台处错孔布置，左幅布跨为9-40m，右幅布跨为8-40m。

本桥在两岸桥台台口设置80型伸缩缝，在4号桥墩处设置160型伸缩缝，并采用四氟滑板支座，其余墩顶为桥面连续，采用板式橡胶支座。

下部结构半幅双柱式墩1号、8号左幅桥墩采用1.8m+2.0m半幅双柱式圆形桥墩、桩基础，2~7号墩采用半幅双柱变截面空心薄壁墩，承台+桩基础。

右幅8号桥台采用桩柱式桥台，桩基础，其余桥台采用重力式桥台和明挖扩大基础。

全桥桩基均采用机械钻孔灌注桩，施工时应根据开挖后实际地质情况酌情调整桩长。

桥梁横断面布置为：

3.75米人行道+22.5米机非混行车道+3.75米人行道=30米。

二、地形地貌

工区场地地貌上属构造、剥蚀宽谷丘陵地貌。

桥址区河流两岸为斜坡地形，向河谷倾斜，坡度一般为100~300，其中S101内侧陡坡、泸ZK08与泸ZK09间陡坡坡度约为700，部分坡面已开垦为农田。

泸溪河河水高程为3339.30m，水深约为0.6m，水面宽约25m，沿线路轴线地面高程为402.16~339.30~399.99m，最大相对高差约为62m，地形起伏较大。

现有省道S101从桥址区通过，交通条件较为便利。

根据现场场地条件并结合详细的地勘资料显示，为加快该桥梁工程建设，推进桩基施工周期（确保两个月之内全面完成桩基工程的施工），本桥钻孔桩施工首选方案使用旋挖钻机成孔；若因实际地质与地勘资料有出入，旋挖钻不能顺利成孔，则将使用第二套人工挖孔的方式进行桩基成孔。

三、编制依据

1、四川省交通运输厅交通勘察设计研究院提供《施工图设计》

2、《公路工程技术标准》JTGB01-2003

3、《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004

4、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004

5、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007

6、《公路桥涵施工技术规范》JTG041-2000

7、《公路交通安全设施设计技术规范》JTGD81-2006

四、施工准备

施工场地平整处理，保证旋挖钻机底座场地应平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷，场地内两侧挖设底宽50cm，高60cm，坡度1:

1的排水沟，防止地表水流入施工场地内。

为确保在施工过程中顺利钻孔，在桩基施工前应根据各桥墩桩基顶标高将其高出土石方全部清除。

根据现场实际情况5、6号桥墩位于泸溪河两边，桩基顶高程基本与河水面齐平，则需将其原河水两边耕作土和淤泥进行换填和清除，并碾压密实，以保证旋挖机正常通行和工作。

由于8、9号墩台位于泸溪河对岸，并且7号与8号墩之间地理位置高程高差比较大，无法直接采用1~7号桥墩左外侧便道进行桥梁及桩基工程的施工，只能从大桩号另行修便道才能确保该墩台的施工。

五、护筒埋设

1、精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒；

2、护筒由厚度4－6mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大100－250mm，每节护筒长度1.5-3.0m，护筒至少高出地面50cm。

以防止杂物、泥水流入孔内。

旋挖钻机在埋设护筒时，应由人工进行辅助配合，护筒埋设利用旋挖机的钻斗挤压作用做相应的调整。

3、因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。

由于地基岩土中又夹有粉砂土层、亚砂层，地面水位较高的特点，调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。

泥浆相对密度：

1.02－1.10，粘度：

18－22s，砂率≤4％，泥皮厚度：

＜2mm，PH值：

大于6.5。

施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。

六、钻孔施工

旋挖钻机采用筒式钻斗。

钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。

当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。

钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。

通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。

七、控制钻斗钻进、提升速度

（1）旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。

（2）若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。

所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s。

当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。

八、钻进施工时出现卡埋钻的控制措施

卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。

当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。

　　处理卡埋钻的方法如下：

（1）直接起吊法：

采用吊车直接向上起吊即可。

（2）钻斗周围疏通法：

即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。

九、施工注意事项

（1）由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。

（2）钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必须及时整修。

　　（3）泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。

　　（4）因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。

　　（5）钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。

（6）根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。

（7）钻孔完成后，用普工将空口四周淤泥清楚干净，再用火砖砌筑15cm-40cm锁口，避免空口四周泥渣掉落孔内，也便于桩位高程和偏位的控制。

（8）其他施工工艺事项，应严格按照桥涵施工技术规范和标准进行施工。

十、钢筋笼制作、安装及导管

A、设专用台架制作钢筋笼，保证笼体平直。

钢筋弯制加工宜在常温状态下进行，带肋钢筋末端应做成90。

的弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于5d，钩端应有不小于3d的直线段，当利用冷拉方法调矫直钢筋时，矫直伸长率不得大于2%。

B、钢筋焊接采用双面搭接焊或单面搭接焊（工地焊接时采用），每批钢筋焊接前，先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊经试验合格后，方可成批焊接，焊接前均将接头部分采用丝刷彻底清除表面浮锈。

。

C、钢筋绑扎布置方式：

钢筋笼分段制作，主筋接头位置错开，焊接时采用长短焊，“同一截面上”的主筋接头数不多于50%,双面焊搭接长度>5d，在同一钢筋上应尽可少设接头。

钢筋笼主筋与加强箍筋全部焊接。

D、钢筋焊接时，应注意各级钢筋的可焊性。

采用电弧焊时应保证弧坑填满，保证焊接尺寸，熔合良好，无夹渣和咬肉现象，

E、钢筋笼堆放和搬运时必须保持平直，防止扭转、弯曲变形。

钢筋笼起吊时必须用两点起吊法，保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放。

加工成型的钢筋笼运往工地后，用枕木或方木支垫好，采用两点支承时，支承垫木位置应设在距钢筋笼两端0.21长处，避免钢筋笼粘泥。

F、及时制作混凝土保护层垫块，在扎筋时串入固定。

在孔口焊接接长时，焊接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持顺直，焊接时采取两边对称施焊，单面焊缝长度10d。

焊接完毕后要补足焊接部位的螺旋箍筋。

桩身箍筋间距20cm,每隔2m设加强箍筋一道，主筋净保护层7cm，通过安放混凝土垫块来保证，垫块直径为150mm，厚度为50mm，每隔2m在同一截面上设置一组垫块，每组垫块设置4块,均匀布置。

钢筋笼要垂直缓慢吊放，防止撞击孔壁引起塌孔。

钢筋笼安放到位后，用四根定位筋将钢筋笼顶焊在护筒上，防止钢筋笼上浮。

G、钢筋笼安放完成后，安放混凝土灌筑导管。

导管采用内径为φ300mm内壁光滑的钢管，底节3m，普通节2m，加配1m长的调节导管。

灌筑混凝土用的导管在安放前要进行试拼和密封性检查并编号。

导管安放完毕后，其轴线误差不得超过孔深的0.5%，也不得大于10cm。

下导管时要缓慢下放，防止碰挂钢筋笼。

H、导管长度根据孔深、漏斗高度等计算确定，导管底距孔底距离为30～50cm。

十一、灌筑水下混凝土

安放导管完毕进行二次清孔,二次清孔采用泵升法，即利用灌注导管，在其顶部接上专用接头，然后用抽水泵进行反循环排渣，及孔底沉淀厚度，均符合要求后立即浇灌混凝土。

其间隔时间不能大于30min。

混凝土集中拌和，混凝土输送车运输。

桩基混凝土要一次连续浇筑完成，中途不得中断，并控制在2h内浇完，以保证整根桩混凝土的均匀性。

混凝灌注过程中作业要点：

1、计算后确定混凝土初贯量，保证封底后导管埋入混凝土中的深度不小于1m且不得大于3m；

2、在整个浇筑过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2～6m，导管随混凝土浇筑，逐渐提升，一次提管严禁超过6米而且要确保导管埋入混凝土中的深度不小于1m；

3、混凝土配合比要精心设计，在浇筑现场经常测试混凝土的坍落度，防止导管堵塞。

一般控制在18～22cm,粗骨料粒径不大于30mm。

4、混凝土灌筑顶面要高出桩顶面设计高程1m，在施工承台前凿除桩头浮浆，以确保桩身混凝土质量。

5、混凝土灌注过程中注意上下运行导管，以增加混凝土侧向挤压力，保证混凝土和孔壁的密实性。

6、当混凝土面进入钢筋笼底端2—3米后，可适当提升导管，同时注意避免碰撞钩带钢筋笼。

7、混凝土灌注完毕后，应及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆，回填或加盖。

8、混凝土灌注采用车泵浇筑，车泵浇筑灵活性强，避免了罐车直放的场地限制性，有利于现场整体规划和加快施工进度。

9、混凝土采用商砼，商砼站距灌注施工现场5km左右，从开盘至现场大约20分钟，运距始适中，因该段道路施工需随时派专人巡查道路是否通畅。

在混凝土灌注前，我施工处需派专人前往商砼站，一是监督，发现问题立即通知现场指挥人员，二是和现场指挥人员配合，开盘至最后一车出站时间需及时报现场指挥人员。

确保混凝土灌注顺利施工至完成。

十二、安全及环保要求

1.安全生产

1.1凡进入施工现场的管理人员必须佩戴安全帽，其他操作人员必须戴安全帽、专用手套、防护面罩等防护用品。

禁止未戴安全帽的人员进入施工现场，如发现有外来闲杂人员前来观看，应劝说其离开现场，以免发生事故。

1.2禁止小孩进入施工现场，一旦发现，应立即令其离开，以免发生危险（如：

被钢筋笼扎到、触电等）。

1.3在危及人身安全的设施旁设立醒目的警示标志，严禁人员靠近。

1.4搬运导管、钢筋笼应由专人统一指挥。

1.5成孔后的孔口要防护，防止人员掉入孔中。

1.6在任何情况下，严禁施工人员进入无其他防护设施的挖孔中处理故障。

1.7吊车起吊钢筋笼时，回转臂下严禁站人。

1.8施工现场必须至少配备1名电工，负责所有电路的安装、拆卸、检修等作业，非电工不准进行相关操作。

1.9分部定期对施工人员进行安全教育，提高全员安全防患意识，牢固树立“安全第一，预防为主”的意识。

1.10特种作业人员如电工、焊工等必须持证上岗，并在进场前进行相应的安全技术培训和考核，合格后方可进入工地施工，以保证施工生产的安全。

1.11做好施工现场的安全用