水泥稳定碎石基层技术交底一级技术交底Word格式文档下载.docx
《水泥稳定碎石基层技术交底一级技术交底Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水泥稳定碎石基层技术交底一级技术交底Word格式文档下载.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
（见后）
3.2每一作业段碾压完成后,立即各项指标的检测,整理好内业资料向监理人员报验（24小时内）强度指标单独报验。
监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。
3.3各分项工程按照《河北省公路工程质量检验评定标准》、《河北省公路工程质量监督检查评比办法》进行评分。
各项工程评分必须在97分以上。
达不到此要求的不准交工。
4.0施工工艺要点
4.1水泥碎石的施工工艺详见JTJ034-93《公路路面基层施工技术规范》中2.5-2.7条中的内容．
4.2底基层检测及培土模
4.2.1在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。
开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。
项次
检查项目
规定值或允
许偏差
检查方法
要求指标
合格率
压实度
代表值
极值
98%
94%
每200米每车道2处。
按数理统计检查
100%
2.
平整度
（mm）
8
3米直尺每100米处10尺
95%
3.
宽度
（cm）
≥1200
尺量，每200米4处
4.
纵断高程
（mm）
+5，-10
水准仪，每200米4断面（左中右三点高程）
85%（其中不合格点要在+10mm—20mm内）
5.
横坡（%）
±
0.3
水准仪,每200米4个断面
6.
厚度
-10mm
-20mm
每200米每车道一点,按数理统计法计算
7.
强度
（MPa）
大于设计
每2000平方米1组（9个试件）按数理统计计算
8.
水泥用量
+0.5%～2%
每2000平方米1组,6个样品
9.
级配
在规定范围内
开始几盘必做,后按2000平方米一次做
10.
延迟时间
不超过规定时间
4.2.2在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度
宽10—20cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据以试验段来定。
4.3水泥碎石的现场负责人员（工长、试验人员、质检员）应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。
现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。
4基准的选用
4.4.1放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。
4.4.2选用Φ（2—3mm）的钢丝作为基线。
4.4.3张拉长度100—200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。
4.4.4钢钎选用具有较大刚度的Φ16—18光圆钢筋进行加工，并配固定架。
固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；
钢钎间距一般采用5—10m（直线段不长于10m，曲线段不长于5m）。
钢钎应打设在离铺设宽外30cm—40cm处。
4.4.5内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm间。
4.4.6钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。
4.4.7测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。
4.5水泥稳定碎石的拌和。
4．5．1拌和设备的选型
拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置（属重量比控制材料配比）。
拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。
4．5．2
级配碎石集料的质量控制
本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。
在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。
如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率（2000m2一次）进行抽检。
4.5.3水泥剂量的控制
施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。
按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。
4.5.4含水量的控制
含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。
在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。
根据施工经验，在夏季上午9点以前和下午5点以后，加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右，在上午9点到下午5点之间，加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%。
在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。
4.5.5防止碎石集料串斗和大于3cm料进入拌和机。
国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。
1—3cm的石料中经常含有3cm以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层3cm方格网，小于3cm的料从网中漏下进入传送带，大于3cm的料则在筛网上及时剔除。
4.6水泥稳定级配碎石的运输
4.6.1为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用15T以上自卸汽车，并要求车况良好。
自卸汽车的数量根据运距来定。
4.6.2每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。
还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。
4.6.3装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。
4.6.4发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。
由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。
否则，将全车料废弃。
4.6.5自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。
4.7水泥稳定级配碎石的摊铺
4.7.1摊铺机的选型：
优先选用ABG摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：
两台相距5—8米，同步向前摊铺混合料。
应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80%以上。
将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为15～17CM。
4.7.2在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头
必须洒水泥浆。
4.7.3当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。
开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约50—60cm宽）离析混合料清除。
摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘），应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。
4.7.4开始摊铺3—6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。
正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。
并做好虚铺厚度记录。
摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。
4.7.5摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0--3.0米/分钟。
另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。
4.7.6摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。
4.7.7横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。
4.8水泥稳定碎石的碾压
4.8.1压路机的选择：
建议采用配备较大吨位的振动压路机（如YZ18）两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。
4.8.2碾压顺序：
先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光碾（18T以上）碾压1-2遍，最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍）。
具体压实遍数以满足压实度为准。
4.8.3碾压速度：
稳压阶段应控制在1.5KM/H。
压实联合体速度控制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。
4.8.4碾压方式：
碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上10CM以上。
纵向应压成锯齿状（最小错开一米），不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状；
稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压2—3遍；
严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。
4.8.5横向硬接头处理：
每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。
4.8.6
平整度控制：
为了保证沥青砼面层的平整度要求，水泥稳定碎石基层平整度必须控制在0.8cm以内，在碾压过程中及时检查（设专人负责）及时处理不合格地方。
4．9水泥稳定碎石的养生
养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生5天后，可洒布透层油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。
5．0有关要求
5.1摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈标高、横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。
5.2试验检控与指导施工
水稳碎石检测的主要指标：
集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等指标。
试验人员应跟班作业，按频率检测，及时反馈，及时调整。
5．3对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石的阶段鉴定。
（一般完工后7天以内）市局质监站将对水稳碎石作详细检测（标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式）对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。
6.0质量管理点
6.1
施工单位要配备业务熟练,政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。
6.2
质量管理点
质量管理点要由专人负责落实责任制，制定奖惩制度，检查制度。
具体管理点如下：
（1）、原材料试验：
①水泥②碎石集料。
（2）、施工中矿料级配偏差控制。
（3）、施工中水泥用量偏差控制。
（4）、拌和站及料场管理。
（5）、水稳集料出厂拌和均匀性控制。
（6）、水泥稳定碎石强度试验。
（7）、路面清扫控制（包括做土模或支方木）。
（8）、中线平面偏位控制。
（9）、各种所用机械日检查情况及保养加油情况，特别是关键机械如拌和站、发电机、摊铺机、压路机等。
（10）、材料供应保证控制如：
水泥、油料、矿料等。
（11）、水泥稳定碎石运输过程中控制（要求有出厂时间、吨位、到现场时间），分前台、后台，到现场时间的控制。
（12）、天气预报收听。
（13）、摊铺机操作时钢钎、钢丝拉线、标高控制。
（14）、摊铺前的底基层洒水和清扫工作及横向接头洒水泥浆处理。
（15）、摊铺过程中的虚铺厚度检查和记录、摊铺过程中的离淅处理。
（16）、摊铺过程中含水量的控制，现场压实度控制，厚度检查及记录。
（17）、碾压控制、碾压过程中平整度检查。
（18）、平整度的处理及复检（特别是硬接头平整度处理）。
（19）、养生及封闭交通控制。
水稳碎石施工质量管理要点（二级技术交底）
管理 要点
管理内容及事项
奖罚措施
责任人
检查人
监督人
原材
试验
1、水稳碎石各项基本试验：
碎石含水量、含泥量、压碎值，筛分、针片状、0.5mm以下土含量及塑性指数；
含水量在变化时测定,（收料部以此为依据折算进场每车材料实际吨数.）碎石检测频率每２０００Ｍ３ 检测一次，材料发生变化时随时检测。
２、水泥各项常规试验：
安定性。
凝结时间，３天、２８天胶砂强度试验，达到规范要求；
且水泥初凝大于３小时，终凝宜大于６小时，终凝最少不低于５小时。
水泥每２0０吨或每批号检测验一次，品种变化检测。
３、根据含水量变化调整施工配合比，作好记录台帐。
４、记录好各项材料试验原始记录，当天出结果当天整理资料，填写结果通知单，通知相应部门，需要监理签认的及时签认。
１、频率不足，缺项的每发现一次
２０元；
记录、资料不全，不及时，无通知单或通知不及时的每发现一次罚１０元，造成后果的视其程度加倍处罚（５０元以上）。
２、每月检查评比一次完成较好的奖５０元。
签
字
材料
供应
１、材料部掌握现场各种材料数量，日计划消耗量，根据生产情况确保材料供应满足需要。
２、制定材料采购计划，制定加工计划及时反映材料数量种类的动态变化。
３、管理现场的各种材料的存储，分类堆放对进场材料进行质量把关。
４定期向工程部提供进场材料数量各种材料票据分类保存，登记台帐，汇总数量
按照规定表格材料部部长，每天一贴一报，没有执行罚５０元，对规定表格中的分项负责人没报的，一次没报罚50元。
（见附表）
导线、水准、中线偏位控制
施工中使用监理批复的导线点，水准点，施工前两天项目主管测量要为工段提供出中桩开工前对沿线导线点、水准点、中线、复核测量，确保施工中测量的准确性，定期检测测量仪器的使用情况，确保仪器的正常使用。
加密水准点定期复核检测一次，（每一个月）
因水准点、导线点，中桩提供延误发生每一次罚５０元。
因水准点、导线点，中桩错误造成质量问题的每一次罚10０元
摊铺前的下承层处理
摊铺前对下承层进行清扫，清除泥土杂物，浮石。
洒水保持其湿润状态。
对下层垫层出现的翻浆弹簧等缺陷，面积小于１０平方米的用水稳料换填处理，面积大的该处重新施工。
其宽度、标高、弯沉等项指标经检测合格后方可施工。
处理完成要通知水稳段。
接头要用水泥浆处理后方可摊铺。
每一处清扫、洒水不到位一次罚5０元。
弹簧未处理就施工的一次罚５０元。
未见通知就施工罚５０元。
没用水泥浆处理发现一次罚50元。
收听天气预报
施工前认真听天气预报，每天报工段长，根据天气情况安排生产，做好雨季施工防护措施
一次不报罚２０元
拌和、含水量、水泥剂量
试验室测含水量、灰剂量的检测结果，用通知单或电话通知拌和站机负责人，在中午或较热天气（此时含水量控制，比最佳含水量大１～３％），晚间施工加大检测频率随时调整含水量，最佳含水量５．７％。
要有专人盯水泥含量和含水量。
拌和站要有专人负责。
水泥剂量下层控制在４．５％（破碎砾石）上层控制在５．５％，其误差上下不超１％，做好每台班检测原始记录，水泥剂量以通知单形式通知拌和站．
人员不到位发现一次罚款50元。
现场因水泥剂量，含水量控制不到位，使结构层出现松散，强度不足的一处５０元（所有拌和站人员）
矿料级配
每台班在开盘后检测一次，材料变化时随时检测。
各筛孔通过率不超过规范值。
级配不合格，而没有检测出来的一次５０元，没及时调整一次50元。
施工放样及高程控制
每１０米一桩，按照施工宽度进行打桩、放样。
宽度误差不超过２cm，标高差不超过２ｍｍ，放样完成后进行自检、复核确认无误后方可施工。
台
现场高程、宽度放错一次罚款１００元。
成型段落由内部监理和测量负责人抽查，标高超过规定+20mm，-20mm,一个点罚5元，全部合格每500米奖100元。
码方木（或土模）
摊铺前安排专人码方木，要求稳固、顺直，顺直度3CM。
满足宽度要求
每一项做不到位的罚５０元，一次顺直度超过标准罚20元。
料场管理
设专人管理拌和站，拌和站内的材料分类堆放，每种材料设有标识牌，有生产配和比牌子，不合材料不能上拌和机，拌出不合格混合料不能送至工地，保证拌和机稳定工作，含水量，灰剂量稳定，水泥输出口有专人看守，保证水泥流量均匀。
开机拌和前通知试验人员到位，对混和料进行检测。
每一项做不到位的罚５０元
运输
运输混和料的车辆必须用帆布覆盖，每车料有出料时间，吨数，现场收料时间。
磅单签字齐全。
没有出料时间发现一次罚磅站50元。
签字不全发现一次的罚５０元。
摊铺
摊铺前对已挂好的钢丝进行检查，看是否有扰动破坏的情况，摊铺时有专人看护标高控制电脑；
检查摊铺机摊铺是否偏移。
摊铺机后面专人用钢板尺检测虚铺厚度、虚铺高度。
（每１０米为一个断面，全宽、二分之一宽、零米宽处共３点）；
用钢卷尺检查宽度，每１０米一个断面。
原始记录记在专门的本子上；
用筛出的细料找补离析处，人工补齐，处理不到位的边缘。
专人不在岗发现一次罚50元。
每一项做不到位的罚５０元。
碾压
碾压专人负责指挥，稳压由路面边缘向中间高处进行，稳压前两道的终了沿弧线贯穿整个断面，且重叠半轮，以后每次碾压，必须在弧线两轮重叠处停车。
用胶轮或钢轮静压两遍，两台压路机各振压两遍，每次重叠半轮、往返一次为一遍，振压完成后现场试验人员测压实度达到９８％（同时测量厚度）。
如不合格立刻通知碾压负责人或机手进行补压，合格后可用胶轮光压，合格一段覆盖一段，进入下一个段落的碾压。
在路面边缘１～２米处，施工接头处、在板涵、桥头两侧要压实到位，压实度重点检查
设专人管理处理表面离析、缺水等工作。
碾压过程中表面泛白缺水地方人工补水，如天气炎热，缺水严重，用水车整体作雾状洒水。
碾压后如发现边缘松散，使用水泥浆洒布边缘人工用锹拍实,表面松散人工换填细料压实，
发现一处轮迹罚负责人、机手２０元
发现一处压实度不合格罚负责人５０元，机手２０元
压实遍数不足一次罚50元。
边缘松散发现一处超过5米以上罚50元。
找平
设专人负责平整度处理。
在摊铺过程中，在钢线或自动找平装置出现问题而出现摊铺不平整，凹凸不平处，需人工拉线找平。
平整度逐尺检测。
在两个作业段接头处，在与桥头搭板、板涵两侧接缝处，用平整度尺重点检测。
不合格及时人工耙平补细料找补，用6米直尺检查处理达到要求。
在碾压过程中出现的拥抱，在碾压接头处，用六米直尺检测，人工耙平，低洼处，用耙子将底部耙松洒少量水后找补较细混料。
路面全部碾压完成后，用六米直尺在逐尺检测，下基层平整度控制在８ｍｍ，上层严格控制在7ｍｍ内。
以上工作人员配备致少6人以上。
专人脱岗发现一次罚款50元，人员配备不够罚款100元，平整度检测一处超过标准罚款20元。
发现一处表面都是大料面积大于1平米，罚款20元。
强度
控制
升级会员 