设备防腐技术投标文件Word格式文档下载.docx

设备防腐技术投标文件Word格式文档下载.docx

《设备防腐技术投标文件Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备防腐技术投标文件Word格式文档下载.docx（43页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

7.5.文明施工管理51

7.6.防腐施工应急预案52

一、技术方案

1.工程概况

1.1项目名称：

1、2号曝气塔玻璃鳞片防腐、超滤水箱油漆防腐及酸碱棚地表玻璃刚防腐施工工程

1.2建设地点：

1.3招标内容：

1.4工程质量：

全面达到国家和行业颁布标准及项目法人总承包招标文件所要求的关于本工程的所有技术质量标准，工程质量合格，达标投产。

1.5工期要求：

满足工程需要。

2.编制依据

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1988）

《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407-1997）

《玻璃鳞片衬里施工技术条件》（HG/T2640-2004）

《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》GB/T50590-2010

《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-1999）

《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-1991）

《火力发电厂热力设备保温材料技术条件与检验方法》

《火力发电厂热力设备保温油漆条件与检验方法》

《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-1989

《衬里钢壳设计技术规定HGJ33》

《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514

《涂装作业安全规程安全管理通则》GB7691

《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》GB12942

《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50224-2010；

《手糊法玻璃钢设备设计技术条件》CD130A19-85；

《无碱玻璃纤维布》JC/T170-2002

《涂装作业安全规程：

劳动安全和劳动卫生管理》GB7691—87

《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-1988

3.细节施工方案

3.1.基体交接和检查

3.1.1.设备检查的主要目的是检查设备是否按图纸要求制造并经检验合格，确认所有零部件均已焊接完毕，不再动火，以及需防腐的表面是否符合防腐施工的要求等。

3.1.2.配合交接：

由于安装单位负责设备设施基体的制作、加工、安装，与防腐衬里施工存在交接工序。

3.1.3.基体交接应进行以下检查和验收：

1）衬鳞片之前，需检查确认所有焊接、切割工作已全部完成。

所有内、外的加固件，吊环、支撑和夹子都将在内衬施工前焊接完毕；

临时性的夹子和吊环等在施工前去掉，并将该区域打磨平滑。

2）所有内衬钢表面须满足DIN28053或其它同等标准要求。

3）所有衬里钢表面的焊缝100%进行无损检测。

焊缝表面平滑过渡，角焊缝的圆弧半径满足内衬要求。

检查焊缝是否全线连接（有无漏焊）。

4）检查焊缝是否有咬边缺陷（深0.5mm以上），砂眼（Φ5mm×

0.5mm以上）、裂缝等缺陷，如有则需处理。

5）所有内衬的管件清除尖锐的边角，并根据使用的材料调整拐角处的半径。

对于法兰面的内边、填角焊缝和有孔钢板同样适用。

孔边缘必须修整，并给内衬厚度留下余量。

注意圆弧过渡（凹部10R以上，凸部3R以上）。

法兰必须垂直焊接到管道上，并有至少3mm的曲率半径。

6）所需衬里的钢表面无油污、脏物、焊接飞溅物等附着物，边缘圆滑。

7）如有不符合以上规定的任何缺陷，设备制作方负责整改；

整改后的点需重新检查确认。

基体交接时由双方和相关方一起参加设备表面的衬里施工前的检查和验收。

经检查合格移交后，设备基体的表面处理及后续工作全部有我方负责。

3.2.3防腐施工工序

3.2.施工平台搭建和拆卸方案

根据设备、烟道的尺寸、结构特点、内部支撑布置情况设计搭建，做到施工方便，安全可靠，尽可能不影响内衬面。

3.2.1搭建前准备

3.2.1.1根据设备尺寸及具体情况准备足够的脚手架材料（钢管及夹具、竹跳板等）。

3.2.1.2确认所用钢管、卡子接头及竹跳板等是否都结实可靠。

如有影响安全的不稳定因素必须将其排除，接通电源及砂轮切割机以备用。

3.2.1.3进入施工场所必须戴安全帽，高空作业必须佩戴安全带。

3.2.2.搭建施工平台：

在工程施工经理的指挥下搭建施工平台。

3.2.2.1在确保安全的前提下力求简洁明了。

3.2.2.2不能妨碍衬里施工，施工平台与被衬里面的距离在100mm以上。

3.2.2.3根据需要，设置起吊装置。

3.2.2.4根据现场情况，不得已时将搭建施工平台的钢管放置在被衬里设备表面，撤卸时再进行局部修补。

3.2.2.5施工平台的搭建还必须结合现场施工情况进行调整，整体必须满足衬里施工的要求。

3.2.2.6每层施工平台的步廊用竹跳板铺设，并能通往任何一处需衬里处，不留死角，确保施工的顺利进行。

每块竹跳板的两侧都使用铁丝捆扎固定。

从步廊竹跳板向上1100mm处设有护栏（衬胶面一侧不设置），以确保高空作业的安全性。

3.2.2.7搭设时每根立杆均应设置底座，由底座向上200mm处必须设纵、横向扫地杆，立杆接头除顶层采用搭接外，其余各接头均采用对接。

3.2.2.8搭接时，搭接长度不小于1m且不小于2个旋转扣件固定，对接时，对接扣件应交错布置，两要相邻立杆的对接应尽量错开一步，其错开的垂直距离不小于500mm，对接扣应尽量靠近立杆、纵向水平杆与横向水平杆的交点，偏离该交点的距离宜小于步距的1/3。

3.2.2.9纵向水平杆应水平设置，其长度不小于2跨，纵向水平杆的搭接采用对接扣件连接，该扣件距立杆轴心线的距离不得大于跨度的1/3，同一步中，内外两根纵向水平杆的对接应错开一跨，上下两根相邻的纵向水平杆的对接也应尽量错开一跨，错开的水平距离不应小于500mm，凡与立杆相交处均用直角扣件固定。

3.2.2.10横向水平杆，凡立杆与纵向水平杆的相交处均须协调一根横向水平杆，严禁任意拆除。

该杆距立杆轴心线的距离应不大于150mm，跨度中间的横向水平杆应根据支承脚手板的需要等设置，横向水平杆两端均应用直角扣件固定在纵向水平杆上。

3.2.2.11脚手板均应采用三支点承重，当脚手板长度小于2m时可用两点支承，但应将两端固定，以防倾倒。

脚手板采用对接时，其外伸长度应大于100mm，小于150mm。

搭接时，搭接长度应大于200mm。

3.2.2.12脚手架立杆柱距不大于2m，横杆步距不大于1.8m，不小于1.6m。

每排立杆隔6跨设置剪刀撑一道（独立脚手架无论立杆数量多少，都必须设置剪刀撑），每副剪刀撑跨越立杆的根数不得超过7根，与地面成45。

－60。

。

3.2.2.13在立杆上调协2道纵向水平杆，形成转护栏，便于安全施工。

3.2.2.14脚手架拆除时，各扣件及钢管应用绳子送到地面，不得从空中抛落。

拆除完的脚手架应将各类杆件分类堆放，并放置在建设方指定位置。

3.2.2.15搭设材料若选用木脚手架时，用于立杆和支撑的杆件小头直径不少于70mm，用于纵、横向水平杆的杆件小头直径不少于80mm，采用竹脚手架时，用于立杆、支撑及纵向水平的竹杆小头直径不小于75mm，用于横向水平杆的小头直径不小于90mm，立杆的搭工度不小于500mm，绑扎铁丝采用8号铁丝，绑扎应牢固无间隙。

3.2.3拆除脚手架

顶部及筒身衬里施工检查合格，外涂层涂刷结束后，在施工责任人的指挥下按由上往下的顺序拆除脚手架。

3.2.3.1注意不得划伤衬里面。

3.2.3.2注意不要有重物落在衬里面上。

3.2.3.3竹跳板及钢管用绳系好慢慢放下，扣件装进布袋，再用绳系好慢慢放下。

3.2.3.4设备上部的脚手架材料尽可能从上部接管或人孔处接出后放下。

3.2.3.5脚手架材料取下后应堆放有序。

3.3.基体表面处理：

基体处理采用喷砂除锈达到ISO2.5级。

表面粗糙度达到40-75μm。

去除铁锈、铁屑、焊渣或其它异物，以获得“白色金属”表面。

所有用于喷砂的物料无水分。

喷砂操作时，空气压力控制5-6kg/cm2，砂粒直径为1.5-3mm，其喷射角度应为30--750；

喷咀基体的最佳距离为120-200mm。

实际操作时，应视工作压力与所处理表面的锈蚀程度，适当控制距离；

但一般不小于80mm；

其喷射角度不小于30°

，喷砂处理完全除去表面的油脂、锈蚀产物等一切杂物，再用干燥洁净的压缩空气清除灰尘。

3.3.1.喷砂前，除去油脂或探伤拍片留下的润湿剂，按照“溶剂清洁”标准执行。

3.3.2.除锈前应对基体进行检查，发现缺陷及时进行处理。

自由边、角应当用磨光机处理至R≥2mm；

清除所有的焊渣，飞溅和焊豆；

咬边和气孔应当磨平

存在的钢材表面翘皮应当磨平。

3.3.3.喷砂的标准及工艺需求

喷砂材料采用石英砂，喷砂后，基体表面达到ISOSa2.5级标准。

即彻底除去金属表面的油脂，氧化皮锈蚀产物等一切杂质，表面无任何可见滞留物，呈现均一的金属本色。

喷砂处理后的金属表面应是均匀的粗糙面，粗糙度80μm以上，不应产生明现的凹坑和正刺，因空气湿度问题，一经发现有返锈时，应重新进行除锈并达到要求。

对现场焊接部位采用胶带保护，保护宽度为50——100mm,焊接完成后，应认真再次补充喷砂除锈。

喷砂时需采取保护措施避免出现扬尘。

喷砂用固体颗粒、气体等符合GB9793-1997的规定。

湿度应≤80%。

室内温度要求>

3℃，衬底温度为15℃-35℃。

压缩空气压力6-8kg/cm2。

（1）磨料钢砂或石英砂粒度全部通过7号筛，不能通过45号筛，30号筛余量不得小于40%。

喷砂剂颗粒粒径应在14－65目。

（2）喷嘴入口最小空气压力0.6MPa

（3）喷枪枪口直径应采用φ8mm

（4）喷枪与被喷射面的角度为30--750

（5）喷枪与被喷射面的距离为80—200mm.

（6）表面湿度不应低于露点以上30C，环境湿度应高于50C。

（7）喷砂用的空气要经过过滤，保证不含油质，水分不超过0.3%。

3.3.4.喷砂施工方法

为保证除锈效果及粗糙度，采用石英砂作为磨料，砂子必须堆放在防雨，防潮棚内，砂子不得含有杂物和其它杂质。

喷砂施工时,喷砂除锈机械连结调试正常后,在砂罐里面装满砂料,持枪、看砂罐人员做好准备,起动空压机,向砂罐送气,看砂罐人员先开气阀,再开砂阀,并根据进气和出砂量的大小调整砂阀气阀,使其达到最佳状态,持枪人员选好角度开始进行喷砂施工,每次施工完毕,进行自检,符合要求后请监理复检，通过验收后填写转序单进行下道工序的施工。

（1）喷射处理的工艺要点和工艺参数

压缩空气工作压力：

0.52～0.7MPa（5.2～7.0kgf/cm2）为宜，以0.7MPa最理想。

喷射角：

喷射方向与工件表面法线之间夹角应以15°

～30°

为宜。

喷射距离：

喷嘴到工作距离一般取100mm～300mm。

喷嘴：

由于磨损，喷嘴孔口直径增大25%时宜更换。

磨料粒度：

0.5～1.5mm。

喷砂操作过程

如图示所示，接通电源，起动空气压缩机后，首先打开阀门4，利用压缩空气顶住砂罐内的活门1，使用砂罐内的砂粒混合，经橡胶软管从喷嘴出来。

喷出的砂量大小由旋塞2控制。

停止操作时，首先关闭旋塞2，然后关闭阀门4和3，最后打开阀门5，放出罐内的压缩空气，这时盛砂罐上部的砂粒依靠自重压开活门1，进行装砂。

（2）操作要点

a．喷砂设备应尽量接近工件，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系。

b．喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对弯折处软管的集中磨损。

对运用中必须弯折处，要经常调换磨损方向，使磨损比较均匀，延长软管使用寿命。

c．喷砂时为了防止漏喷和空放、减少移位次数、提高磨料利用率和工作效率，应该在施工前对整个结构全面考虑，合理安排喷射位置，拟定喷射路线。

d．喷嘴移动速度视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握，喷嘴移动速度过快，表面处理不彻底，再补喷时会使附近已喷好的表面遭到磨损，且降低工效。

喷嘴移动速度过慢，会使工件遭到削弱。

e.料、气比例的调节：

在喷射过程中，控制适当的料、气比例是提高工效、保证质量、降低磨料损耗和节省材料的关键。

磨料过少，不能充分利用压缩空气能量，工效低，不经济。

磨料过多，管路被大量砂粒占据，每个砂粒分配的能量就有限，喷射无力，砂耗大，工效低。

因此，必须根据空气压力，喷嘴直径，结构表面锈蚀状态，处理的质量，效率等情况经常而及时地加以调整。

既要避免砂阀过小，空气量大引起磨料供应太少而影响工效，又要防止砂阀过大，空气量过小引起喷射无力，灰尘弥漫，影响视线而盲目乱喷，漏喷和复喷。

f．喷射完毕，应用压缩空气吹净表面的灰尘。

g．下道工序进行前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理以达到要求的表面清洁度等级。

（3）喷射作业的安全防护

喷射作业的安全与防护应该包括两个方面：

喷射设备的安全，可靠性以及作业人员个体防护的完整、有效。

喷射作业是在一定压力下工作的，喷射时设备的各有关部件必须具有足够的耐压强度。

其中磨料罐必须由有劳动安全部门签发的设计许可证的单位设计，由有压力容器制造许可证的工厂制造。

使用过程中，不得随意在磨料罐上施行焊接和切割等影响其强度的任何作业。

磨料罐承受的压力一般不超过0.7MPa（7kgf/cm2）。

介质为空气，按我国的规定应作水压试验。

试验压力为设计工作压力的1.25倍，砂罐上的检查孔和添料口上的密封件要经常检查，若有损坏，应立即更换。

软管需接长的的地方，接头和喷砂软管联结必须牢靠，不能因喷砂软管的移动而发生错动。

由于磨料在喷嘴出口处的速度很高，可能超过200m/s。

这对人身安全造成了很大威胁，因此，无关人员必须远离工作场所。

喷射时喷嘴不能对人，喷射人员与管理砂罐人员之间，在喷射开始、停止或调整出砂量时，必须有简单明了的信号，而且操作者必须采取全身防护。

3.4.底漆涂刷

基层喷砂处理完成后，表面首先用毛刷清洁所有磨粉和残留灰尘、最后用吸尘器处理。

在喷砂打磨后，衬里的表面必须没有间隙、焊接毛刺、小孔、渣、杂物、喷砂后的迭层和其它欠缺，甲方确认是否达到衬里施工要求。

3.4.1.在施工底涂前表面不会受到污损，底漆两层。

底漆不被污染，并有适当的粘性。

底漆的施工使用喷射枪或专用的毛刷进行。

底漆层均匀，所有流动、流滴等都将通过刮除和清洁加以清除。

3.4.2.喷砂完成后，在需衬里的表面涂上底涂。

尤为必须注意的是在喷砂后8小时内必须涂上底涂，以防止钢铁表面再次被氧化。

3.4.3.根据环境条件，确定固化体系加入量，以利施工。

3.4.4.取规定量底漆料液，加入现场确定量的固化剂量，充分搅拌均匀。

3.4.5.底漆应在基层清扫后8h内涂敷，潮湿地区建议4~6h内涂敷。

涂刷前应使用易挥发溶剂将待衬表面擦洗一遍，待溶液充分挥发后方可涂刷。

3.4.6.将调配好的底层胶液，用刷子或磙子均匀地涂敷在待衬设备施工面上，严防漏涂。

3.4.7.一次配制胶液使用时间为30~40min。

混料时，应设专人掌握配料量。

3.4.8.使用定量：

0.2kg/m2、使用时间：

20到50分钟。

3.5.鳞片衬里第一道施工

3.5.1.底漆涂层干燥并清扫干净后方可实施鳞片涂抹施工。

3.5.2.取鳞片混合料100份，加入规定量的固化剂和颜料。

将配料桶置放于真空搅拌机内，开启真空泵，当真空度达到550毫米汞柱时，开启搅拌电机，搅拌5-7分钟，经真空搅拌机充分搅拌均匀，均匀的标志为混合料颜色均匀一致。

每次混料量为≤8kg。

3.5.3.将调制好的混合料铲到木质托板上，用金属抹刀尽可能均匀地将其涂敷到待衬表面上，控制涂抹厚度为（1.0±

0.2）mm。

调好的混合料应尽量减少在容器及工具上的翻动。

3.5.4.在混合料的涂敷过程中，如发现混合料的流淌性较严重，应通知配料员通过触变剂调整料粘度。

反之，若施工料过干，则需加增塑剂调整。

3.5.5.施工人员要根据每层衬里颜色的不同，通过颜色的遮盖性控制衬层的厚度。

3.5.6.在混合料涂抹过程中，要求施工面始终保持清洁无尘、无溶剂、无水污染。

3.5.7.涂抹后，应直接用浸有少许液体（环氧用丙酮或酒精，聚脂及乙烯基酯用苯乙烯）的羊毛磙用力反复推滚，使衬层表面光亮平滑。

3.5.8.在涂抹中。

若两区域施工时间间隔在30分钟以上时，应特别注意两区域结合端面的施工质量，需通过斜面搭接保证端面质量。

3.5.9.加入固化剂的混合料有效使用时间为30~40min。

3.5.10.镘涂上一层玻璃鳞片胶泥，厚度为1mm，接着使用湿苯乙烯对其表面进行滚涂处理，以除去内部气泡。

3.5.11.使用定量：

1mm厚1.6kg/m2

3.5.12.使用时间：

20至50分钟

3.5.13.涂布间隔：

12小时到20天（阴凉环境）。

3.6.第一层鳞片衬里中间检查

第一层鳞片充分硬化后进行以下的中间检查

3.6.1.外观检查

目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。

3.6.2.漏电检查

使用高电压低周波电火花检测仪全面扫描衬里面，确认无漏电缺陷。

检查电压为5000V（1mm）。

3.6.3.膜厚检查

使用磁石式或电磁式厚度计按每2㎡测一处，确认衬里厚度。

3.6.4.对不合格处的处理

厚度不足处必须补足厚度。

凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度的前提下用砂轮机磨平。

对漏电处补足，对鼓泡，剥离等处要除去缺陷部后按修补要领修补。

3.7.鳞片衬里第二道涂抹

3.7.1.涂抹过程及要求与第一道规定相同。

3.7.2.待第一层玻璃鳞片胶泥指触硬化后（约2到3小时），再涂布第二层胶泥，根据不同部位要求的厚度不同，厚度为1mm～2mm，然后进行表面处理，方法同第一层。

3.7.3.使用定量：

1mm用量为1.6kg/m2

3.7.4.使用时间：

3.7.5.中间检查间隔：

12小时到20天（阴凉环境）

3.8.第二层衬里中间检查

在第二层鳞片硬化后进行以下中间检查。

3.8.1.外观检查

目视、指触等确认有无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。

3.8.2.漏电检查

使用高电压漏电检测仪全面扫描衬里面，确认有无孔眼缺陷。

检查电压为9000V（2mm）。

3.8.3.厚度检查

使用磁石式或电磁式厚度计按每2㎡测4处确认衬里层的厚度。

最低厚度为1.5mm基准厚度为2mm。

3.8.4.对不合格处的处理

凸部、表面伤痕、流挂、气泡等在确保厚度的前提下打磨平滑。

厚度不足处补足，对漏电，鼓泡，剥离等在除去缺陷处后按修补要领进行修补。

3.9.中间检查及修补：

作用：

将第一道鳞片施工质量缺陷完全消除。

在鳞片衬里施工中，不可避免地会出现这样那样的施工缺陷，因此必须通过修补，将经检测确认的衬里施工质量缺陷完全消除。

一般下列质量缺陷必需进行修补处理：

a、衬层针孔；

b、表面损伤；

c、层内有显见杂物；

d、衬层厚度不足区；

e、衬层固化不足区；

f、表面流淌；

g、脚手架支撑点拆除后补涂。

其修补过程是：

首先用砂轮机将检查出来的缺陷处打磨成平滑的波形凹坑（针孔打磨至金属基体表面），且务必将缺陷完全消除，而后用溶剂擦洗干净打磨区，按鳞片衬里施工方法逐次补涂。

具体各类缺陷的修补要求见示意图。

对漏涂、施工厚度不合格质量缺陷实施填补型修补。

填平补齐，滚压合格即可。

对漏滚、表面流淌质量缺陷实施调整型修补。

即将漏滚麻面、流淌痕打磨平滑用溶剂擦洗干净后，填平补齐，滚压合格即可。

对第一道鳞片衬里未硬化、漏电点、夹杂物、碰伤等质量缺陷实施挖除型修补。

衬里缺陷区打磨坑边沿坡度为（15～25）o，用溶剂擦洗干净后按鳞片衬里施工方法逐次补涂。

对第二道鳞片衬里漏电点、碰伤质量缺陷实施两道一起挖除型修补，需用砂轮机将缺陷处打磨至底漆后用溶剂擦洗干净，依图按鳞片衬里施工方法逐次补涂。

3.10.面涂施工

3.10.1.取足够量已配制的面漆，加入适量颜料，充分搅拌均匀。

3.10.2.取已加入颜料的面漆适量，加入现场确定量的固化剂，充分搅拌均匀。

3.10.3.用刷子或毛磙均匀涂刷，直至被防护面完全涂刷为止。

3.10.4.应连续涂刷二道面漆，时间间隔为12小时以上。

两道面漆的涂刷方向应相互垂直。

3.10.5.两道面漆的颜色应不同且保证整体衬里颜色均匀一致。

3.10.6.鳞片胶泥用面漆。

3.10.7.使用定量：

0.2kg/m2

3.10.8.使用时间：

15到30分钟

3.11.鳞片衬里施工技术要点

鳞片衬里施工为手工作业，许多技术要求如：

表面质量，鳞片倒伏排列方向，界面气泡消除，防腐层厚度等在很大程度上取决于施工人员的技术水平、熟练程度及现场管理。

这就需充分认识影响施工质量的诸因素，认真实践总结施工技巧，从中找出抑制或解决影响衬层质量问题的办法。

3.11.1.施工料固化时间的控制

所谓固化时间，从施工角充讲就是施工料配制后的有效使用时间，这一时间的有效控制是方便施工和保证施工质量的前提。

控制固化时间兼顾：

固化剂用量范畴；

一次配料量；

施工人员单位施工能力；

施工现场条件（包括温度、湿度、配料场所与施工现场的距离）；

被防护设备及零部件施工难度等几个方面的问题。

通过固化时间的控制可避免材料的浪费，人员窝工，防腐层固化不足或过早固化等质量事故。

有利于降低成本，提高工效，保证质量。

一般情况，固化剂用量需在施工现场先行调试后确定。

3.11.2.界面生成气泡的消除

尽管在混合料配制中已采用真空搅拌技术来解决气泡大量包裹的问题，但这仅是消泡技术的一个方面。

由于鳞片衬里材料填料量大，十分粘稠，在大气任何条件下的翻动及搅拌、堆滩都会产生来自料体与空气间界面间裹入的大量空气，形成气泡。

此外，在鳞片衬里涂抹过程中，被防护表面与涂层间也不可避免地要包裹进许多空气，形成气泡。

鉴于上述两类气泡均是由界面包裹进空气生成的，故称之为界面生成气泡。

对于界面生成气泡的消除，主要可从抑制生成及滚压消除两方面入手。

抑制生成是从控制施工操作入手，对施工人员提出三个方面的要求：

施工用料在施工作业中严禁随意搅动。

托料、上抹刀、涂抹依次循序进行。

应尽可能减少无意翻动，堆积等习惯性行为；

涂抹时，抹刀应与被抹面保持一适当角度，施工操作应沿夹角方向按适当速度推抹，使胶料沿被防护表面逐渐涂敷，达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出。

严禁将料堆积于防护表面，然后四周滩开式的摊涂。

所谓滚压除泡，是用专门制作的羊毛滚往复滚动施压。

其主要作用是除去表面气泡，并将衬层内大气泡压小、压碎，从而达到降低气泡危害之目的。

3.11.3.表面流淌性的抑制

鳞片衬里涂抹后的流淌性是由有机高分子材料的特性