水利施工 砼道路施工方案Word格式文档下载.docx
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（3）、填缝时宜使用背衬垫条控制填缝形状系数。
背衬垫条材料有聚（氨）酯、橡胶或微孔泡沫塑料等，直径应比接缝宽度大2~5mm；
2.施工现场准备
（1）、应做好施工现场控制测量。
（2）、应做好三通一平，做好交通疏导、围档、地下管线的迁移及保护工作。
（3）、修建临时施工设施。
（4）、做好材料储存和堆放以及疏通供应渠道的工作。
3.材料与设备检查
（1）、在工程开始前以及施工过程中材料来源或规格发生变化时，应对材料来源、材料质量、数量、供应计划、材料场堆放及储存条件等进行检查。
（2）、施工前材料的质量检查应以同一料源、同一次购入并运至生产现场的相同规格品种的材料为一“批”进行检查。
（3）、开工前所有原材料项目均应检验，当原材料规格、品种、生产厂、来源发生变化时，必检。
（4）、施工前应对拌和厂、站及路面施工机械和设备的配套情况、性能、计量精度等进行检查。
4.测量放线
（1）、在验收合格的道路基层上，根据设计图纸放出中心线及道路边线（路缘石线）并钉桩，并测定高程。
测量精度应满足相应规范的要求。
（2）、应按设计规定划分路面板块。
宜由路口开始，路口弧线部位（“八字”处）分块时，应避免面层板出现锐角；
在曲线段分块，应使横向分块线与该点法线方向一致。
5.水稳层施工：
（1）工艺特征：
水泥稳定级配碎石施工从拌和、运输、摊铺到碾压均采用机械化施工，主要设备有装载机、推土机、拌和站、压路机、自卸汽车、洒水车等。
（2）施工准备：
对所需的各种原材料按合同规范要求必须在使用前28天选定，进行试验合格并由监理工程师审核批准后方可选择购料进场，进场的集料按品种规格隔离堆放。
组织技术交底，包括施工规范要求，质量标准，施工要点，安全措施等等。
底基层的检查与验收，进行底基层的外形检查、压实度检查。
在验收的底基层上进行中线恢复，在边线外侧处每隔5m钉立钢钎桩，并架设钢丝线，同时对底基层进行扫除、清洗，最终得到驻地监理工程师的认可。
在试验路段开始前14天，提出铺筑试验段的施工方案，送交监理工程师审批。
确定标准施工方法，混合料配比的控制、混合料摊铺方法和适用机具、含水量的增加和控制方法、压实机械的选择和组合、压实的顺序速度和遍数、拌和运输摊铺和碾压机械的协调和配合，确定每一作业段的合适长度，严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
试验路段铺筑完成后，按合同规范要求检测验证混合料的质量和稳定性，同时验证施工组织和施工工艺的合理性和适应性，并对监理工程师通过对试验路段的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数等的确认作为今后施工现场控制的依据。
编写《试铺总结》，经驻地监理工程师审核、报总监理代表和总监助理确认后，经总监批准，即可作为申报正式水稳路面施工开工的依据。
（3）拌和：
稳定粒料拌和设备为电子自动计量的拌和设备。
把符合规范要求的碎石集料和水泥分别装入下料斗中（水泥与集料按重量比例掺配，对加水时间和加水量进行记录），对材料的用量进行调试，直到符合要求为止。
含水量根据气温情况和运输距离予以适当提高%~1%，以补偿后续工序的水份损失。
并提交监理工程师检验。
在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样提供安全方便的设备。
拌和机内的死角中得不到搅拌的材料，应及时排除。
4拌和场储备70%的基层用材，以满足基层连续施工的需要。
（4）混合料的运输、摊铺及碾压
拌和后的混合料用自卸汽车运输至施工现场，如果施工中气温较高且路途较远，应该对运输的自卸汽车加以覆盖，以防止水分蒸发，同时装载高度均匀一致以防离析。
自卸汽车匀速地在已完成的铺筑层整个表面上通过，以减少不均匀碾压或车辙，并且设立指示牌。
混合料采用人工摊铺。
铺设时，底基层表面应该洒水润湿。
摊铺后，在混合料处于最佳含水量时，立即在全宽范围内进行碾压。
直线段，由外侧向中线碾压；
超高段，由内侧向外侧碾压。
每道碾压轮迹与上道碾压轮迹重叠1/2，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规范要求的密度，一次碾压长度一般为50~80m。
稳压要充分，振压不起浪、不推移，压实时，可以先稳压→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后稳压，压至无轮迹为止。
碾压中，如表面水分蒸发太快，及时补洒少量水。
压路机严禁在已完成或正在碾压的路段上急刹车或“调头”，以保证水泥稳定碎石基层不被破坏。
压路机倒车换挡要轻且平顺，不要搓动基层，在第一遍初步稳压时，倒车尽量原路返回，换挡位置最好在已压好的段落上，在未碾压的一头换倒车位置错开。
从加水拌和到碾压终了延迟时间不应超过2~3小时。
摊铺上基层水稳时先将下基层水稳表面洒水湿润，再洒上水泥粉，以便利于上下基层结合。
（5）接缝处理
横缝设置在碾压完成后，人工将末端混合料切整齐，以便下次连接。
（6）养生：
碾压完成检验合格后，洒水养生，湿润养生不少于7天，封闭交通，禁止重型车辆通过。
养生期后，先清扫基层表面，并立即做封层。
（7）施工注意事项
勿使混合料受雨淋：
降雨时停止施工，已摊铺的尽快碾压密实。
摊铺过程中，水泥稳定碎石的中断时间不超过2小时。
因故中断时间超过2小时，应设置横缝。
如有浮层，及时返工处理。
水泥稳定碎石基层7d龄期必须能取出完整的钻件，如果取不出完整的钻件，则应找出不合格的界限，进行返工处理。
6.混凝土配合比
（1）、配合比确定与调整
（2）、试验室的基准配合比应通过搅拌楼实际拌和检验，并应根据料场砂石料含水量、拌合物实测湿密度、含气量、坍落度及其损失，调整单位用水量、砂率。
调整时，水灰比、单位水泥用量。
考虑施工中原材料含泥量、泥块含量、含水量变化和施工变异性等因素，单位水泥用量应适当增加5-10㎏。
满足试拌试铺的工作性、28d（至少7d）配制弯拉强度、抗压强度和耐久性等要求的配合比，经监理方批准后方可确定为施工配合比。
（3）、施工期间配合比的微调与控制应符合下列要求：
根据施工季节、气温和运距等的变化，可微调配合比，保持摊铺现场的坍落度始终适宜于铺筑，且波动最小。
（4）、降雨后，应根据每天不同时间的气温及砂石料实际含水量变化，微调加水量，同时微调砂石料称量，维持施工配合比基本不变。
雨天或砂石料变化时应加强控制，保持现场拌合物工作性始终适宜摊铺和稳定。
7.混凝土的拌和与运输
（1）、拌和
根据本工程路面工程的工程量以及施工进度要求，混凝土采用2台JS1000型强制式搅拌机拌合。
为了确保准确地按照施工配合比拌制混凝土，采用配有电子称的自动计量配料机上料，配料机在每天开始拌合前，应按施工混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌合生产。
配料机的精确度为：
水和水泥±
1%；
粗细集料±
3%；
外加剂应单独计量，精确度为±
2%。
每一工班至少应检查两次材料梁培的精确度，每半天检查两次混合料的塌落度。
搅拌机的上料顺序为：
砂、水泥、碎石。
进料后，边搅拌边加水。
搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。
混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
混凝土拌和物最短搅拌时间
拌和机容量
转速
（转/min）
搅拌时间
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自落式
400L
18
105
120
800L
14
165
210
强制式
375L
38
90
100
1500L
20
180
240
（2）、运输
为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水，以及运输的颠和振动使混凝土发生离析等。
要减少这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水分损失（如用帷布或其他适当方法将其表面覆盖）和离析。
混凝土拌和物采用自卸机动车运输。
混凝土拌和物从搅拌出料后，尽快送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。
混凝土在到达工作面时不得出现离析、硬化现象。
装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。
出料及铺筑时的卸料高速不应超过，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
运送用的车箱在每天工作结束后，必须用清水冲洗干净。
8.混凝土的摊铺与振捣
（1）、摊铺
摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、湿润、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土拌合料运送车辆道道摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
混凝土大于18cm时分两次摊铺，下层厚度易为总厚度的3/5.摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而留一定的高度，具体数值根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆倒出，以免出现蜂窝。
（2）、振捣
摊铺好的混凝土拌合料，应迅即用平板振捣器均匀地振捣。
施工中选用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时，应用插入式振捣器振捣同一位置不宜少于20s。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的倍，其至模板的距离不应大禹其作用半径的倍。
分两次摊铺时，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝之前完成。
混凝土在全面振捣后，再用混凝土摊铺机进一步振实、整平。
混凝土摊铺机往返2-3遍，使表面泛浆，赶出气泡。
混凝土摊铺机移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以为宜。
对不平之处，应及时铺以原混凝土拌合料人工补填找平。
补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，混凝土摊铺机行进时，不允许中途停留。
下班或不用时，要清洗干净，放在平整处，不得暴晒或雨淋。
最后用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。
滚杠的结构一般是挺直的、直径75-100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销伸出的牵引轴上穿有推拉杆。
这种结构即可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5-6mm左右的砂浆层，以利密封和作用。
设有路拱时，应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与模板之间仍有较大高差，应重新补填找平，重新振捣平整。
最后挂线检查平整度，发现不符合要求之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。
9.模板的安装与拆除
（1）、模板技术要求
混凝土路面板施工模板宜采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不宜使用木模板、塑料模板等其他易变形的模板。
模板的精确度应符合规定。
钢模板的高度应为面板设计厚度，模板长度宜为3-5m。
需设置拉杆时，模板应设拉杆插入孔。
每米模板应设置1处支撑固定装置，模板垂直度用垫木楔方法调整。
横向施工缝端模板应按设计规定的传力杆直径和间距设置传力杆插入孔和定位套管。
两边缘传力杆到自由边距离不宜小于150mm。
每米设置1个垂直固定孔套。
模板数量应根据施工进度和施工气温确定，并应满足拆模周期内周转需要。
一般情况下，模板总量不宜少于3-5d摊铺的需要。
（2）、模板安装
支模前在基层上应进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每20m设中心桩；
每100m宜布设临时水准点；
核对路面标高、面板分块、胀缝和构造物位置。
测量放样的质量要求和允许偏差应符合相应规范的规定。
纵横曲线路段应采用短模板，每块模板中点应安装在曲线切点上。
小型机具水泥混凝土路面层钢筋（含边缘及角隅构造筋）应满足设计要求，钢筋安装牢固，位置准确。
且传力杆安装应符合下列要求：
胀缝传力杆应与胀缝板一起安放；
缩缝传力杆应在摊铺混凝土时安放，传力杆安装应位置准确、牢固；
纵缝传力杆安装应位置准确、牢固，符合设计要求。
当分幅摊铺时，宜在混凝土摊铺后，按预留孔位置安放，并采取固定传力杆措施。
模板应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。
模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动时不发生位移。
严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板。
模板安装检验合格后，与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂；
接头应粘贴胶带或塑料薄膜等密封。
模板安装完毕，应经过测量人员检验，
（3）、模板拆除及矫正
当路面混凝土抗压强不小于时，方可拆模。
如缺乏强度实测数据，边模的允许最早拆模时间应符合表的规定。
达不到要求，不能拆除端模时，可空出一块面板，重新起头摊铺，空出的面板待两端均可拆模后再补做。
表1混凝土路面板的允许最早拆模时间（h）
昼夜平均气温（℃）
-5
5
10
15
25
≥30
道路、普通硅酸盐水泥
360
168
72
48
36
30
24
注：
允许最早拆模时间从混凝土面板精整成形后开始计算。
拆模不得损坏板边、板角和传力杆、拉杆周边的混凝土，也不得造成传力杆和拉杆松动或变形。
模板拆卸宜使用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸模板。
拆卸的模板应将粘附的砂浆清除干净，并矫正变形或局部损坏，矫正精度应符合规定。
10.接缝
应按设计要求设置横向缩缝。
普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置，不宜采用斜缝。
必须调整板长时，最大板长不宜大于，最小板长不宜小于板宽。
对弯道地段板长应适当减小；
交叉口及接近构造物处的路面板块尺寸可适当调整。
横缝中的胀缝间距和缝宽，应根据设计要求确定，当设计未要求时，施工方或监理方应在设计交底会上提出，并由设计方通过设计变更或洽商记录予以明确。
普通水泥混凝土路面的胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆。
传力杆一半以上长度的表面应涂防粘涂层，端部应戴活动套帽，套帽材料与尺寸应符合要求。
胀缝板应与路中心线垂直，缝壁垂直，缝隙宽度一致，缝中完全不连浆。
缩缝应与混凝土面板垂直，并应与设计要求的位置一致。
采用切缝机切割缩缝时，应严格控制切割时机，其切缝时机一般为水泥混凝土强度达到设计强度25%-30%。
每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应设置螺纹传力杆，且应与路中心线垂直。
横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型，在胀缝处其构造与胀缝相同。
11.混凝土路面养生
水泥混凝土路面层成活后，应及时养护。
养护应根据施工工地情况及条件，选用塑料薄膜覆盖养生等。
塑料薄膜覆盖养生的初始时间以不压坏细观抗滑构造为准，薄膜厚度（韧度）应合适。
养生期间应始终保持薄膜完整盖满。
养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于混凝土设计弯拉强度的80%，应特别注重前7天的保湿（温）养生。
一般养生天数宜为14-21天，气温较高时,养生不宜少于14d;
低温时,养生期不宜少于21d。
大于10℃以上的地区或日平均温度小于5℃施工的混凝土路面应采取保温保湿养生措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。
在养护期间和填缝前,禁止车辆通行,在达到设计强度的40%以后,方可允许行人通行。
应封闭交通、不得堆放重物；
面板达到设计弯拉强度后，方可开放交通；
养护终结，应及时清除路面层养护材料。
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