减速器箱体加工工艺说明书Word格式文档下载.docx
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（3）主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度
箱体的主要平面一般都是装配或加工中的定位基准面，直接影响箱体与机器总装时的相对位置和接触刚度，也影响箱体加工中的定位精度。
一般装配和定位基面的平面度在0.05范围之内；
表面粗糙度值为Ra1.6um以内。
（4）支承孔与主要平面间的相互位置精度
箱体的主要支承孔与装配基面的位置精度由该部件装配后精度要求所确定，一般为0.02mm左右。
（二）毛坯的选择
一般箱体零件的材料为灰铸铁，灰铸铁具有容易成形、切削性能和抗震性能好、成本低等优点。
常用牌号为HT150~HT250,这里我们选择HT200的铸件。
（三）工艺分析
1．加工方法的选择
（1）减速器箱盖、箱体主要加工部分是分割面、轴承孔、通孔和螺孔，其中轴承孔在箱盖、箱体合箱后再进行镗孔加工，以确保两个轴承孔中心线与分割面的位置，以及两个孔中心线的平行度和中心距。
（2）减速器整个箱体壁薄，容易变形，在加工前要进行时效处理，以消除内应力，加工时要注意夹紧位置和夹紧力大小，防止零件变形。
（3）箱盖、箱体分割面上的10×
M8的孔的加工，采用专用钻模，按外形找正，这样可保证孔的位置精度要求。
（4）两孔平行度精度主要由设备精度来保证。
工件一次装夹，主轴不移动，靠移动工作台来保证两孔的中心距。
（5）减速器箱盖、箱体不具有互换性，所以每装配一套必须钻、铰定位销。
（6）减速器若批量生产可采用专用镗床，从而保证加工精度及提高生产效率。
2．定位基准
粗基准的选择箱体最先加工的是箱盖与箱座的结合面，以凸缘不加工面为粗基准，及箱盖以凸缘上表面，底座以凸缘面为粗基准。
这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀，减少箱体合装时对合面的变形。
精基准的选择箱体的结合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；
轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。
为了保证以上几项要求，加工底座对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；
箱体合箱后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。
这样轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”原则，也符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度。
3．制定工艺路线
序号
工序内容
10
铸造
20
时效
30
铣油槽、铣下箱体结合面
40
铣上箱体结合面
50
钻定位销孔（合箱）
60
铰定位销孔
70
铣左侧轴承端面（合箱）
80
铣右侧轴承端面
90
镗高速轴轴承孔
100
镗低速轴轴承孔
110
用钻模钻上下箱体联接螺栓孔
120
锪上下箱体联接螺栓孔
130
钻左侧轴承端面螺纹孔
140
锪左侧轴承端面螺纹孔
150
攻左侧轴承端面螺纹孔螺纹
160
钻右侧轴承端面螺纹孔
170
锪右侧轴承端面螺纹孔
180
攻右侧轴承端面螺纹孔螺纹
190
XX文库-让每个人平等地提升自我铣窥视孔平面
200
钻窥视孔
210
攻窥视孔螺纹
220
刮油尺孔面
230
钻油尺孔
240
锪油尺孔
250
攻油尺孔螺纹
260
钻吊耳
270
刮放油旋塞孔
280
钻放油旋塞孔
290
锪放油旋塞孔
300
攻放油旋塞孔螺纹
310
钻地脚螺栓孔
320
锪地脚螺栓孔
330
检测
340
入库
采用带有平旋盘的卧式镗床一次性加工出轴承端面和轴孔，从而保证孔和端面的垂直度，利用端铣刀进行端面铣削；
轴孔利用后立柱刀杆支架支承镗刀杆的镗削方式进行加工，这种镗刀杆的形状误差、后立柱刀杆支架轴线与主轴轴线的重合度误差，对镗孔精度的影响是不大的。
（四）机械加工余量的计算，切削参数：
轴孔加工余量，单位（mm）：
工序名称
工序余量
经济精度
工序基本尺寸
工序尺寸
精镗
0．3
IT6
Ф50
半精镗
1.7
50-0.6=49.4
Ф49.4
粗镗
2
49.4-3.4=46
Ф46
毛坯
46-4=42
Ф42
粗镗第一次走刀：
ap=1mm；
v=40m/min；
f=0.3mm/r
半镗精第一次走刀:
ap=0.9mm；
v=50m/min；
f=0.2mm/r
半镗精第二次走刀：
ap=0.8mm；
精镗:
ap=0.3mm；
v=60m/min；
f=0.15mm/r
（五）机床及夹具的选择：
机床
夹具
刀具
量具
T68
X6132Z3032
覆盖式钻模、平旋盘、镗杆
指铣刀、端铣刀、单刃镗刀
游标卡尺、螺旋千分尺
覆盖式钻模：
为加工箱盖上10个螺栓孔，采用左侧板、右侧板来防止箱体左、右移动；
通过安装T型螺栓来阻止箱体的上下移动；
同时用销轴将上下箱体合箱，利用箱盖的外形来控制箱体的前后移动，这样就可将箱体固定，从而方便钻头加工，提高效率。
本夹具主要用来粗铣减速箱箱体前后端面。
由加工本道工序的工序简图可知。
粗铣前后端面时，前后端面有尺寸要求230±
0.3mm，前后端面与工艺孔轴线分别有尺寸要求107.5mm。
以及前后端面均有表面粗糙度要求Ra3.2。
本道工序仅是对前后端面进行粗加工。
因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。
同时应保证加工尺寸精度和表面质量。
1定位基准的选择
在进行前后端面粗铣加工工序时，顶面已经精铣，两工艺孔已经加工出。
因此工件选用顶面与两工艺孔作为定位基面。
选择顶面作为定位基面限制了工件的三个自由度，而两工艺孔作为定位基面，分别限制了工件的一个和两个自由度。
即两个工艺孔作为定位基面共限制了工件的三个自由度。
即一面两孔定位。
工件以一面两孔定位时，夹具上的定位元件是：
一面两销。
其中一面为支承板，两销为一短圆柱销和一削边销。
为了提高加工效率，现决定用两把铣刀对汽车变速箱箱体的前后端面同时进行粗铣加工。
同时为了缩短辅助时间准备采用气动夹紧
2定位元件的设计
本工序选用的定位基准为一面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。
因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。
夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。
这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。
整个夹具的结构夹具装配图3所示。
3夹具设计及操作的简要说明
本夹具用于减速器箱体前后端面的粗铣。
夹具的定位采用一面两销，定位可靠，定位误差较小。
其夹紧采用的是气动夹紧，夹紧简单、快速、可靠。
有利于提高生产率。
工件在夹具体上安装好后，压块在气缸活塞的推动下向下移动夹紧工件。
当工件加工完成后，压块随即在气缸活塞的作用下松开工件，即可取下工件。
由于本夹具用于变速箱体端面的粗加工，对其进行精度分析无太大意义。
所以就略去对其的精度分析
钻套设计
1钻套内孔
钻套内孔，直径的基本尺寸应为所用刀具的最大极限尺寸，并采用基轴制间隙配合。
钻孔或扩孔时其公差取F7或F8，粗铰时取G7，精铰时取G6。
若钻套引导的是刀具的导柱部分，则可按基孔制的相应配合选取，如H7/f7、H7/g6或H6/g5等。
2导向长度H
如图1所示，钻套的导向长度H对刀具的导向作用影响很大，H较大时，刀具在钻套内不易产生偏斜，但会加快刀具与钻套的磨损；
H过小时，则钻孔时导向性不好。
通常取导向长度H与其孔径之比为：
H/d=1~2.5。
当加工精度要求较高或加工的孔径较小时，由于所用的钻头刚性较差，则H/d值可取大些，如钻孔直径d<
5mm时，应取H/d≥2.5；
如加工两孔的距离公差为±
0.05mm时，可取H/d=2.5~3.5。
3排屑间隙h
如图2所示，排屑间隙h是指钻套底部与工件表面之间的空间。
如果h太小，则切屑排出困难，会损伤加工表面，甚至还可能折断钻头。
如果h太大，则会使钻头的偏斜增大，影响被加工孔的位置精度。
一般加工铸铁件时，h=（0.3~0.7）d；
加工钢件时，h=（0.7~1.5）d；
式中d为所用钻头的直径。
对于位置精度要求很高的孔或在斜面上钻孔时，可将h值取得尽量小些，甚至可以取为零
箱盖与箱座连接螺栓孔、钻套、
H1=30mmd1=12mm（4个）
H2=30mmd2=10mm（4个）
（六）工时的确定：
（1）基本时间T1=（L+L1+L2）i/fn
=（156+2+2）*2/0.3*255
=4.2min
T2=（L+L1+L2）i/fn
=（156+2+2）*2/0.2*320
=5min
T3=（L+L1+L2）i/fn
=（156+2+2）*1/0.15*383
=2.8min
T辅:
10min
T布置：
3min
T休：
T单件=T基+T辅+T布置+T休
=4.2+5+2.8+10+3+10
=35min
（七）感想：
通过这一次的箱体加工工艺说明书的设计让我清醒的认识到自己的不足，平时看似简单的东西，当你认真去研究它时，你会发现自己的那些知识是那么的微不足道，有许多知识点平时不注意，认为知道就行，事实上，这些知识都是必须掌握的;
现在做工艺说明书时才真正体会到什么是“书到用时方恨少”了，同时还发现自己以前学的知识并不是十分牢靠，有许多知识当时看似理解了，但时间一长脑子里的印象就越来越模糊，而且又没有及时的温习，那些知识就忘掉了。
有鉴于此，在今后的学习中要认真对待每个知识点，不能再敷衍了事，否则只能重蹈覆辙。
（八）参考文献：
1．张义平杜玉玲张海涛《镗工》化学工业出版社
2．范崇洛《机械加工工艺学》东南大学出版社
3．王先逵《机械制造工艺学》机械工业出版社
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