NB47013无损检测通用工艺规程Word文件下载.docx
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产品上不合适打印标记时，应采取检测图或其他有效方式标注。
1.3.5检测程序应正确，检测过程记录应真实、准确、完整，操作人员应在记录上签字负责。
1.3.6当采用两种或两种以上的检测方法对设备的同一部位进行检测时应按各自的方法评定级别。
1.3.7采用同种检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。
1.3.8检测结果应正确、完整，真实反映被检工件的实际，并有相应责任人签名认可。
检测记录、报告等保存期不得少于7年。
7年后，若用户需要可转交用户。
射线检测通用工艺规程
1.主题内容与适用范围
1.1本规程规定特种设备制造、安装、改造、维修金属熔化焊对接接头射线检测人员应具备的资格、所用器材、照像检测工艺和焊缝质量验收标准。
1.2本规程依据《固定式压力容器安全技术监察规程》、《压力容器》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、NB/T47013-2015《承压设备无损检测》和有关标准对特种设备金属熔化焊对接接头射线检测规定的要求编写。
1.3检测操作指导书是本规程的补充，因根据工件要求及焊缝部位编制具体参数的射线检测操作指导书，检测操作指导书由II级以上人员按合同及委托单内容编制检测操作指导书。
2.规范性引用标准：
NB/T47013-2015《承压设备无损检测》
《特种设备无损检测人员考核规则》
GBZ117《工业ｘ射线探伤放射卫生防护标准》
GB18871《电离辐射防护与辐射源安全基本要求标准》
GB11533《标准对数视力表》
JB/T7902 《射线照相用线性像质计》
JB/T7903《工业射线照相底片观片灯》
JB/T5075《无损检测射线照相检测用金属增感屏》
GB/T19802《无损检测工业射线照相观片灯最低要求》
3.检测人员：
3.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.2从事防护射线探伤的无损检测人员，应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核鉴定，取得资格证书，且只承担与资格证书种类和技术等级相应的无损检测工作。
3.3射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
4.安全防护
4.1放射卫生防护应符合GBZ117、GB18871和GBZ132的有关规定。
4.2从事RT的人员应佩戴个人剂量计或射线个人计量报警仪。
4.3在现场进行ｘ射线检测时，应按GBZ117的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，夜间应设置安全防护的。
5.受检部位的表面准备和检测时机
5.1工件的几何尺寸及焊缝的表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格后方可进行检测，表面的不规则状态在底片上的图案应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。
否则应作适当的修理。
5.2射线检测应在焊接完成后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24小时后才能进行焊缝检测；
需要进行热处理的焊缝应在热处理后进行检测。
6.设备、器材和材料
6.1射线源和能量的选择
6.1.1现使用设备见表1，设备应定期校验，校验结果应有记录可查，记录应至少保存7年。
表1现使用设备
制造厂
型号
有效焦点尺寸
透照厚度范围
备注
丹东
XXQ2505
1.5×
1.5
≤47
1台
XXH2505
≤40
XXHG3005
2.0×
2.0
≤60
6.1.2透照不同厚度的焊缝时，允许使用的最高管电压应控制在见图1的范围内。
6.1.3射线能量的选择取决于透照工件厚度及材料种类，有时也根据设备条件而定。
而通常情况，随着射线能量的减低，透照图像的对比度增加，应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光规范。
正常透照时，在允许的范围内，应尽可能选用较小的管电压进行透照，X射线照相时，当焦距为700ｍｍ，曝光量的推荐值为：
Ａ级和AB级射线检测技术不小于15（mA×
min），B级射线检测技术不小于20（mA×
min）。
当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量对推荐值进行换算。
当小管采用双壁双影透照方法时，可采用“高能量短时间”曝光规范，减小对比度，增大宽容度，并采取有效的屏蔽散射线措施。
6.2胶片和增感屏
6.2.1胶片：
在满足灵敏度要求的情况下，AB级射线检测技术一般X射线选用C5型或更高类别的工业射线胶片。
如：
爱克发、阿尔梅及天津Ⅲ型等。
6.2.2增感屏：
射线检测时一般应采用金属增感屏或不用增感屏。
使用金属增感屏时，要求胶片与增感屏紧密贴合。
金属增感屏的选用见表2。
表2金属增感屏的选用
射线种类
增感屏材料
前屏厚度（mm）
后屏厚度（mm）
＞100-150KV
铅
0.02～0.10
＞150-250KV
0.02～0.15
＞250-300KV
0.02～0.2
6.2.3发现增感屏有折断，磨损，污物，霉坏等现象不得继续使用，应换新增感屏。
6.3像质计 采用线性金属丝像质计，其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
6.3.1像质计的选用 应按照工件的公称厚度（或透照厚度）和像质计摆放位置，确定应识别像质计丝号。
当单壁透照、像质计置于源测时应符合表3；
双壁双影透照像质计置于源测时应符合表4、双壁单影或双壁双影、像质计置于胶片侧时应符合表5规定。
表3像质计灵敏度值——单壁透照、像质计置于源侧
表4像质计灵敏度值——双壁双影透照、像质计置于源侧
表5像质计灵敏度值——双壁双影或双壁单影透照、像质计置于胶片侧
应识别丝号
（丝径,mm）
公称厚度（T）范围，mm
A级
AB级
B级
18（0.063）
—
≤2.5
17（0.080）
≤2.0
>
2.5～4.0
16（0.100）
2.0～3.5
4～6
15（0.125）
3.5～5.0
6～8
14（0.160）
5.0～7
8～12
13（0.20）
7～10
12～20
12（0.25）
10～15
20～30
11（0.32）
15～25
30～35
10（0.40）
25～32
35～45
9（0.50）
32～40
45～65
8（0.63）
40～55
65～120
7（0.80）
55～85
120～200
6（1.00）
85～150
200～350
透照厚度（W）范围，mm
2.0～3.0
3.0～4.5
6～9
4.5～7
9～15
7～11
15～22
11～15
22～31
15～22
31～40
22～32
40～48
32～44
48～56
44～54
-
6.3.2像质计的摆放
6.3.2.1像质计一般应放置在工件源测表面焊接接头的一端（被检区长度的1/4部位）。
金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边源的焊缝处。
6.3.2.2单壁透照规定像质计放置在源侧；
双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧；
双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
3.5～5.5
6～12
5.5～11
12～18
11～17
18～30
17～26
30～42
26～39
42～55
39～51
55～70
51～64
70～100
64～85
100～180
85～125
180～300
125～225
≥300
6.3.2.3单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，寻衅放置在胶片侧。
单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。
当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置“F”标记，F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。
6.3.2.4采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。
6.3.2.5小径管选用通用线性像质计或专用像质计，金属丝应横跨焊缝放置。
像质计应放置在源侧，当无法放置在源侧时，也可放置在胶片侧。
6.4标记
6.4.1定位标记和识别标记
6.4.1.1定位标记
焊缝透照定位标记包括搭接标记（↑）和中心标记（↑）。
局部检测时搭接标记称为有效区段透照标记。
6.4.1.2识别标记
识别标记包括产品编号、焊接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。
加倍抽检的对接接头应有“K”标记。
返修后的对接接头透照部位还应有返修标记R1、R2…（其数码1，2，…指返修次数）。
6.4.2标记位置
6.4.2.1定为标记或识别标记应放置在距焊缝边缘至少5mm，搭接标记放置的部位还应符合NB/T47013.2-2015附录J的规定，所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围的影像。
6.4.2.2透照检验过的工件应作出永久性或采用详细的透照部位草图，以作为底片位置对照的依据。
6.5散射线的屏蔽
6.5.1为尽可能减少散射线的影响，应采用金属增感屏、铅版、滤波和准直器等适当的措施。
6.5.2为检查散射线的影响，可在暗盒背面贴附一个“B”签字标记，其高度为13mm，厚度为1.6mm，按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。
若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”影像，说明散射线屏蔽不够，应增大背散射防护铅板的厚度。
如在较淡背景上出现“B”字的较黑影像，此影响不能作为该底片判废的依据。
6.5.3对初次制定的检测工艺或检测工艺的条件、环境发生改变时，该检测工艺在应用于正式检测时应进行背散射防护检查。
7射线工艺和检测技术
Ⅰ、Ⅱ级人员按工艺和受检件情况使用设备、器件和材料进行检测
7.1透照的几何条件
7.1.1射线源至工件表面距离L1可由下式确定：
AB级
式中：
d——焦点尺寸，当焦点为圆形或正方形时，d等于圆直径或正方形边长；
当焦点为矩形（边长分别为a和b）时，d=（a+b）/2。
L2——射线源侧工件表面至胶片的距离。
7.1.2分段曝光时，每次曝光所检测的焊缝长度称一次透照长度，以透照厚度比K控制，对于AB级而言，纵缝K≤1.03,环缝K≤1.1（对100mm＜De≤400mm的管子的环向焊接接头A、AB级允许采用K≤1.2）
7.2透照方法
只要实际可行应采用单壁透照技术，当单壁透照技术不可行时，方可采用双壁透照技术。
7.2.1单壁透照法（包括纵缝透照、环缝透照和环缝周向透照等）
7.2.1.1透照方式（见图所示）。
注：
（a）纵缝透照法；
（b）环缝透照法；
（C）环缝内透法；
其中：
（c1）射线源不在部件中心
（c2）射线源在部件中心
7.2.1.2胶片、像质计和标记布置（见图2-4所示）。
7.2.1.3像质计的选用应符合6.3.1规定。
7.2.1.4纵缝透照
纵缝单壁透照一般L1≥2L3，当胶片长300mm时，一次透照长度应选L3=250-260mm。
中薄板焦距用700mm。
7.2.1.5环缝纵缝透照
对于中薄板一般焦距选用700mm，透照片数N可根据JB4730-2005附录D1-6的曲线图确定。
7.2.2双壁单投影法
射线源置于钢管外，胶片放置在射线源对侧钢管外表面相对接接头的区域上，并与其贴紧（见图2-5所示）。
7.2.2.1能量的选择按6.1.3办理。
7.2.2.2胶片、像质计和标记布置，搭接标记位置与7.2.1.2相同。
7.2.2.3像质计的选用应符合6.3.1规定
7.2.2.4整条环缝焊接接头所需透照次数参照JB4730-2005附录D的曲线图确定。
7.2.3双壁双影透照（见图2-6）
7.2.3.1能量的选择按6.1.3办理。
7.2.3.2像质计的选用应符合6.3.1规定。
7.2.3.3工件上至少应有焊缝编号和底片编号的钢印，底片上应有产品编号、焊缝编号、片号和像质计。
7.2.3.4小径管环向对接接头的透照布置
小径管当采用双臂双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照椭圆成像。
T（壁厚）≤8mm；
g（焊缝宽度）≤D/4
椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。
不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。
7.2.3.5透照次数
小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：
采用倾斜透照椭圆成像，当T/D0≤0.12时，相隔90°
透照2次，当T/D0＞0.12时，相隔120°
或60°
透照3次。
由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或垂直透照重叠成像方式透照一次。
鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。
7.3检测工艺文件
7.3.1检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。
7.3.2针对具体检测对象根据标准和通用工艺规程编写操作指导书，其内容除满足NB/T47013.1的要求外，至少还应包括：
1）编制依据
2）适用范围：
被检弓箭的类型、尺寸范围、材料类别
3）检测设备器材：
射线源、胶片、增感屏、像质计、背散射屏蔽铅板、标记、胶片的暗室处理和观察设备等
4）检测技术及工艺：
采用的检测技术等级、透照技术、透照方式、射线源、胶片、曝光参数、像质计的类型、摆放位置和数量、标记符号的类型和放置、布片原则等。
5）胶片暗室处理方法和条件要求。
6）底片的观察技术
7）底片的质量要求
8）验收标准
9）操作指导书的验证要求。
7.3.3首次使用的操作指导书应进行工艺验证，以验证底片质量能否达到标准规定的要求，验证时通过专门的透照试验性，或以产品第一批底片作为验证依据，在这两种情况下，作为依据的验证底片应作出标识。
8胶片的暗室处理
胶片的储存、装取和冲洗应按胶片使用说明书的规定进行。
9底片质量和观察
9.1底片的质量
底片的质量是透照工艺的综合反映，使评定焊接质量的依据，凡不符合下述条款的底片，均应视为废片。
不得作为质量评定的依据。
9.1.1底片上的标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
9.1.2底片的像质计灵敏度应能符合表3、表4、表5的规定
底片上，在黑度均匀区（邻近焊缝的母材金属区）能清晰看到长度不小于10mm的连接的金属丝影像；
专用像质计应能识别不少于两根金属丝。
9.1.3底片评定范围内不应有存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕和斑纹伪缺陷影像。
9.1.4底片黑度
底片有效评定范围内的黑度，AB级应在2.0～4.5范围内。
9.2评片条件
9.2.1评片应在专用评片室进行。
评片室应整洁、安静、温度适宜，光线应暗且柔和。
9.2.2观片灯主要性能应符合JB/T7903的有关规定，且观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
9.2.3评片时，当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2；
当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。
。
9.2.4评片室允许使用放大倍数小于或等于5的放大镜辅助观察底片的局部细微部分。
9.3底片的评定：
底片的质量应符合9.1的要求，按10.2或10.3评定，且底片的评定由II级以上人员进行。
10验收标准及焊缝质量
10.1验收标准:
按《固容规》\、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》及图样要求。
10.2承压设备熔化焊对接接头射线检测质量分级。
10.2.1根据缺陷的性质和数量和密集程度，将焊接接头质量等级划分为I、II、III、IV级。
1）I级焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透、未熔合和条状缺陷；
2）II级和III级焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合；
3）焊缝缺陷超过III级者为IV级。
10.2.1.1圆形缺陷的质量分级
长宽度比不大于3的气孔、渣、钨等缺陷定义为圆形缺陷。
圆形缺陷按表7折算成点数，按表6的评定区内的点数评级，小于表9的圆形缺陷不计。
圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，评定区域的大小见表8。
圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的部位。
对于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的焊接接头，经合同各方同意，各级别的圆形缺陷点数可放宽1～2点。
对致密性要求高的焊接接头，经合同各方商定，可将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。
黑度大的圆形缺陷定义为深度缺陷，当焊接接头存在深孔缺陷时，接头质量评为IV级。
表6圆形缺陷的点数分级
评定区（mm×
mm）
10×
10
20
30
木材厚度T（mm）
≤10
10～15
10～25
25～50
＞50～100
＞100
等
级
I
II
III
1
3
6
2
12
9
18
4
24
5
15
36
IV
缺陷点数大于III级或缺陷长径大于T/2者
（1）表中的数字是允许值的上限。
（2）木材板厚不同时，取薄的厚度值。
（3）I焊缝和木材厚度等于或小于5mm的II级焊缝内不计点数的圆形缺陷在评定区内不得多于10个。
（4）评定区框线的长边与焊缝平行。
框线内必须完整包含最严重区域的主要缺陷，与框线外切得不算点数。
表7缺陷点数换算表
缺陷长径mm
≤1
＞１～２
＞２～３
＞３～４
＞４～６
＞６～８
＞８
点数
25
表8缺陷评定区（mm）
木材厚度T
≤25
＞25～100
评定区尺寸
表9不计点数的缺陷尺寸（mm）
母材公称厚度T
缺陷长径
T≤25
25﹤T≤50
T＞50
≤0.5
≤0.7
≤1.4%T
母材板厚不同时，取薄的厚度值。
10.2.1.2条状缺陷的分级
长宽比大于3的定义为条形缺陷状，条形缺陷的分级见表10。
表10条形缺陷的分级
等级
单个条形缺陷最大长度
一组条形缺陷累计最大长度
Ⅰ
不允许
T/3,最小可为4，最大不超过20
在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不
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