边坡防护专项施工方案Word文档格式.docx
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工种
人数（名）
备注
木工
10
钢筋工
8
砼工
架工
6
电、气焊工
2
力工
锚索锚杆
电工
测量员
２
杂工
3
总合计
55
７、主要机械配置计划
项次
机械设备名称
规格型号
单位
数量
1
交流电焊机
BX-500
台
钢筋调直机
7.5KW
钢筋弯曲机
钢筋切断机
7
振动棒
1.5KW
4
9
电动潜孔钻机
JQD-100
轻便风动小型钻机
XZ30
11
移动式螺杆压缩机
HG550M-13
12
挤压式灰浆泵
UBJ1.8
注浆用
13
压浆机
UBJ—100B
14
轻型张拉穿心式千斤顶
YCW60B
张拉油泵
ZB4-500
15
砂轮切割机
400型
16
砼喷射机
17
5
18
全站仪
PENTAXR-322
19
水平仪
DSZ2
８、施工计划
边坡支护工程计划于2012年09月01日开工，2013年6月29日完工，工期273天。
９、主要施工材料准备及要求
框格梁所用材料：
《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）国家标准的I、II级钢筋，直径分别为8mm、16mm。
板。
混凝土材料采用C25的混凝土。
锚索采用符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）要求的φ15.2mm、1860MPa高强度低松弛无粘结钢绞线。
要求钢绞线应具有出厂合格证明，并按GB/T5224-2003的检验规则对其进行检验，检验合格后方可使用；
锚索孔径Φ=130mm。
锚固端锚具采用OVM15-2-3方形锚具，钢垫板采用200*200*15mm厚钢板。
锚夹具应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2000）的要求。
。
１０、施工总体顺序
总的施工步骤为：
坡面平整→人工挖梁槽→砂浆喷面→定点放线→脚手架搭设→锚杆（索）钻孔→锚索注浆→框格梁施工→预应力锚索施工→坡面排水孔施工→第n-1级……→第1级施工完毕→第一级坡脚排水沟施工。
各分段施工顺序：
1）半岛花园边坡F-J点
第二级施工（从上往下）
土方
土方开挖（现状土面整体降2.8m标高）
坡面平整
坡顶安全防护搭设
定点放线
素喷混凝土护坡（3cm厚）
脚手架搭设
人工挖梁槽
锚杆（索）钻孔（第三排锚杆）
锚索注浆（M30水泥砂浆）
框格梁、压顶梁施工
坡面排水孔施工
砂浆喷面
预应力锚索张拉试验
脚手架拆除
第三级施工
土方开挖（降至第五道锚杆下0.3m）
锚杆（索）钻孔（第四、五排锚杆）
框格梁施工（3m*3m）
第四级施工
土方开挖（降至10.1m标高）
锚杆（索）钻孔（第六排锚杆）
坡脚排水沟施工
2）半岛花园边坡J-L点
第一阶段施工（20.06m标高到顶部）
地锚
土方开挖（现状土面整体降至20.06m标高）
锚杆（地锚）钻孔（20.06标高）
地锚注浆
挡墙底板结构
锚索、挡墙
脚手架搭设（挡墙墙内外两侧）
锚杆（索）钻孔（原土部分）
锚索注浆（原土部分）
挡墙结构
预埋ф150波纹管（埋于扶壁内）
挡墙里面部分脚手架拆除
挡墙里面分层回填土方
挡墙里外侧部分脚手架拆除
坡顶排水沟
第二阶段施工（20.06m～17.00m标高）
土方开挖（降至17.00m标高）
土钉钻孔
土钉注浆（M30水泥砂浆）
钢筋网（ф8@150）
边墙喷射混凝土（100厚c20砼）
框格梁施工（1.25m*1.25m）
第三阶段施工（17.00m～13.95m标高）
土方开挖（降至13.95m标高）
第四阶段施工（13.95m～10.3m标高）
土方开挖（降至10.9m标高）
3）半岛花园边坡L-O点
1.5m以上部分
定点测量
第一分段（上部接原施工面，下部留1.5m高）
上一级面钢筋网调整
坡面清理（人工清理表面松土）
素喷混凝土护坡（8cm厚）
淋水养护
第二分段（上部接原施工面，下部留1.5m高）
1.5m以下部分
第一分段（1.5m高）
PC350炮机凿除外凸坡面岩石
基线复核
第二分段（1.5m高）
１１、施工场地布置
布置一个材料（钢筋、模板等）加工场地。
1２、预应力锚索施工
锚索施工顺序：
钻机钻孔→框格梁模板制作安装→锚具定位和锚索安装→浇注框格梁砼→锚索注浆→张拉→锚头防护处理。
钻孔：
搭设刚性施工平台，采用无水干钻。
注浆：
在刚性施工平台上施工，浆液采用搅拌机搅拌，挤压式灰浆泵注浆。
张拉：
在刚性施工平台上施工，采用小吨位轻便千斤顶后张拉法，通过循环，实现对整束的张拉，张拉荷载采用分档次分级逐步施加。
１３、框格梁施工
（1）框格梁施工顺序：
测量放线→支护预设→钢筋绑扎→支立模板→现浇砼→砼养护。
（2）框格梁施工方法：
施工准备：
施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工便道已经修建完毕；
钢筋，等原材料试验抽检；
各施工机具进场并满足施工生产要求；
各作业人员已进场并进行技术交底培训；
根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员到位。
②测量放样：
各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体修整其坡比等达到要求，然后测放出框格梁位置及施工起始范围。
③钢筋绑扎：
在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实，并在底部铺一层1：
3水泥砂浆垫层；
在坡面上打短钢筋锚钉支护，准备好与砼保护层厚度一致的砂浆垫块；
绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定中距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。
④支模板：
模板采用木夹板按设计尺寸进行拼装。
模板线型在曲线段时每5m放一控制点挂线施工，保证线形顺畅，符合施工要求；
立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板；
模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观；
模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模；
检查立模质量，并做好原始质检记录。
⑤砼浇筑：
浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况；
框架主筋的保护层一定要满足设计要求，砼保护层厚度为25mm；
钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求；
浇筑框架砼必须连续作业，边浇筑边振捣。
浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模模压住。
各竖梁砼应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理；
锚索框架的施工是锚索与砼框架两项工程密切配合的过程。
锚索和框架的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必须精确测量，准确定位。
１４、主要施工工艺流程和工艺控制
1）测量放样：
在坡面开挖形成后，按施工图要求采用全站仪结合坡面拉线进行测量放线，准确定出锚孔和框架的位置，并铁钎和油漆做标记，以保证框架顺直和美观。
测定孔位：
采用全站仪测放孔位及倾角，并反复校核，误差不得大于3mm。
标桩周围设栏保护，并设醒目标志，标桩保存到工程竣工以后。
平面控制点的标桩大样图
根据现场条件，结合其他放线方法，准确快捷测放整个工程的轴线，保证工程的施工进度。
轴线经自检合格后，提请主管领导及有关部门通知甲方验线，在收到验线合格后，方可正式使用。
首先测放定位控制点。
先放线定出范围，然后再根据这些控制点依次引出轴线位置，并在两边用铁桩固定。
根据图纸和现场轴线可确定每根桩的桩位，并用40cm长直径10钢筋固定桩位中心，并用白粉根据桩径围护桩位。
轴线和桩位全部根据图纸确定后，进行复查，然后会同监理工程师及有关单位代表，按设计尺寸复核、验收、签证，做好资料记录。
2）机具准备：
张拉设备及有关机具是否经过标定。
运用两点定线原理安装钻机方位角，用钻机前后高差点和开孔点控制钻机倾角、钻孔轴线，钻机安装时多点固定，以确保钻机稳定可靠，钻进时不会偏位。
3）坡面修整：
坡面采用人工修整，随开挖的下降及时进行清坡，清理边坡采用临时锚杆搭设脚手板做支护和平台，对于边坡易风化崩解的土层，若开挖面不能及时支护时，应预留保护层，在有条件支护时，再进行保护层开挖。
清理边坡时，作业人员系安全带，从高处分条带向下逐层依次清理。
4）框格梁锚索施工：
框格梁锚索布置：
a、锚索从第一排开始往后，每一排预应力锚索进行深层支护。
b、框格横梁每隔21m设一道伸缩缝，设在框格竖梁边，缝宽2cm，沥青麻絮填缝。
c、框格梁定位必须准确，应垂直于路线，当实测边坡高度不以整10米计时，可适当调整最上一级框格梁高度，高度变化应平缓暂变，尽量减少破坏坡面原状。
d、锚具应设在横竖向框格梁交结点上。
混凝土的运输及现场检测
a、砼采用砼车运输，汽车泵。
b、框格梁在坡面上浇筑，要从严控制坍落度，运输至灌注现场的混凝土，首先进行坍落度检测试验，通过坍落度试验及眼观确定混凝土的工作性能良好。
c、根据现场检测情况由现场试验值班人员通知商砼搅拌站，由试验工作人员对混凝土搅拌的配合比进行调整。
③浇注框格梁混凝土：
框格梁绑钢筋支模和浇注前用临时锚杆和脚手板搭设临时操作和运料平台。
a、框架梁施工时分四步进行：
首先沿坡面加工绑扎钢筋，在立模板，最后浇注砼。
浇注前对每一束锚索要预埋锚垫板和孔口管，锚垫板安装应与钢筋角度垂直。
框格梁的交叉处要多加振捣，确保密实。
对于框格梁锚索的肋柱，肋柱内管道设置＃字型定位钢筋并点焊在主筋上，不容许铁丝定位，确保管道在浇筑时不上浮、不变位。
管道设置的容许偏差不得大于±
1厘米，横向不得大于0.5厘米，肋柱加密箍筋间距可根据实际情况调整，确保预埋管道位置正确。
b、在混凝土灌注前，必须将锚具中的螺旋钢筋、波纹管和锚垫板按设计要求固定在横梁与竖肋交点处的钢筋上，方向与锚孔方向一致，摆放要平整。
浇捣时必须仔细，确保混凝土密实，并不能使锚具移动。
施工采用分段进行，每段分别由横梁、顶梁、底梁组成，两相邻段框架接触处（横梁、顶梁、底梁）留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞。
由于框格梁底面受坡面凹凸情况影响，凸出部位采用局部打凿，凹入部位，可先用C25混凝土衬垫，再进行钢筋安装；
凹入量不大的可一次性与框格梁混凝土一起浇筑。
c、锚筋体应调整与锚具工作台垂直，尽量避免弯折，框架梁施工完成后应从锚垫板空隙补浆口补浆。
d、在进行钢筋安装时，有一个重要工序，那就是锚斜托的准确安装，按照同一要求，制作专用的锚板使锚斜托突出框架梁的表面，与锚索方向垂直。
e、在需要做钢绞线砼框架处的坡面上进行平整，凸出的地方要刻槽，宽度比梁体略宽，并用砂浆抹平，作为立模的基面。
f、模板采用木胶合板，施工中要保证梁体的尺寸准确，轮廓线条清晰。
模板的安装要有足够的强度和整体性，确保砼灌注中模板不变形。
g、对于锚索框格梁，每段框格梁砼浇筑完成后，应立即检查每一管道是否漏浆和堵管。
混凝土浇筑后，安排专人养护。
在锚固体及锚固墩达到设计强度的90%后，方可进行锚索张拉。
h、为了使框格梁上的锚梁上表面与锚索轴线垂直，预先将1根外径与桩头直径相同的薄壁钢管和垫板正交焊牢。
5）锚索造孔
施工平台：
坡面坡度较陡，应搭建满足相应承重能力的作业平台。
利用钢管搭设刚性施工脚手架平台，上下两端均用临时锚杆（直径25螺纹钢）锚于原有梁上，详见后附脚手架施工简图。
利用人力将电动潜孔钻机机JQD-100型就位于锚索操作平台上，自上而下施工。
根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，自上而下施工，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±
50mm，高程误差不得超过±
100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±
1.0°
，方位允许误差±
2.0°
锚杆与水平面的下倾交角为20°
，钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。
工艺为：
定位→钻孔→高压风清孔。
锚索孔孔径为150mm，钻进时根据底层变化调整钻进速度，并记录底层变化及地下水情况。
为满足锚固要求，锚固段造孔时，不得采用泥浆等有碍结合强度的护壁造孔。
如遇松散破碎易坍孔时，应采用跟管钻进技术，如遇坍孔，应立即停钻，采用压力为0.1～0.2Mpa水泥灌浆固壁，初凝后重新扫孔钻进，成孔后应采用高压风清孔，将孔内岩粉，碎屑及积水排出，保持孔内干燥及孔壁的干净粗糙。
孔深钻进达到设计要求后，不能立即停钻，要稳钻3～5min，并应及时进行锚孔清理。
采用1根聚乙烯管复核孔深，孔深不小于锚索设计长度，超钻600cm,拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋纸塞满孔口待用。
钻孔深度应满足锚固段的有效长度及安全储备并有不小于0.5m的预留深度。
如钻孔时发现锚固段地层差于设计资料时，应通知监理工程师和设计单位，以便确定是否增加孔深或采取其他特殊措施来满足设计要求。
钻孔机具的选择：
本项目由于是在边坡上钻孔，坡度较陡，孔径较大，故采用电动潜孔钻机JQD-100型钻孔直径为150mm，主机重量850Kg。
在岩层破碎或疏散的地层中应采用跟套管钻进技术，以保证钻孔完整不坍塌。
严格按照设计图中锚索间距、倾角、高程进行施工，当地条件受限制无法施工时，应会同监理、设计人员拟定新孔位，在未征得监理、设计单位同意时，不得擅自变更设计。
钻孔偏差：
较好岩层地基的钻孔偏差为1/100～1/200；
砾石层坡积层及不均匀地层的钻孔偏差在1/50之下。
孔深、孔径不小于设计值，宜超过设计长度0.6m（锚索宜超过设计长度1m）。
与设计锚固轴线的倾角、水平角误差在±
2.5度以下，与锚固钻孔轴的误差在75mm以下，锚固孔布置误差为锚索长的1/30以下。
施工中孔深、孔径比较容易控制，而孔向（孔轴线倾角及孔轴线方位）的误差不易控制，当超过允许误差时，锚索张拉时容易在孔口处发生弯折，这对锚索的受力极为不利。
为此，施工中采取如下措施：
a、加大钻杆刚度，加长岩心管长度，及时校正变形的岩心管。
b、加强钻机平台的牢固度，认真校核钻具轴线，确保开孔段倾角准确，孔壁平顺。
c、采用加大节点（每一个钻杆接头处增设一个弹子盘支撑），使全孔沿程都有可靠的支撑点，且不加大钻机负荷，能确保钻杆只能在钻孔中心圆周运动。
6）锚索制作、运输及安装
锚索按设计要求每索采用Φ15.2的高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径15.2mm，标准强度为1860Mpa，每索设计张拉荷载1８0KN，锁定荷载1３0KN，用OVM15-2型方形锚具锁定。
锚索制作
锚索按设计的锚固段、自由（张拉）段、锁定头的长度和结构要求制作。
制作工序如下：
a、下料：
采用机械切割满足锚索设计及张拉操作要求的长度的钢绞线，本工程钢绞线长度取１２－１６m。
严禁采用电焊和气焊切割，对有死弯、机械损伤者应剔除。
b、钢绞线采用无齿锯切割，严禁采用电焊或气焊切割。
在加工车间或厂棚内利用特殊的支架将切割好的钢绞线摆平顺，进行必要的清污除锈处理。
c、对进行了除锈处理的钢绞线涂刷强力防腐涂料，然后在自由段再涂防护油并套上套塑管，套塑管应采用管壁均匀，厚度为1mm的原生塑料管或尼龙管材，不宜采用聚氯乙烯塑料，中间不得有接头和接缝。
自由段与锚固段相接处应采用粘胶带或其他止水材料缠封。
最后用特殊的扩张环、紧箍环等把已处理好的钢绞线按设计图组合在一起制成锚索，锚索上应有2根通至底部的灌浆管。
扩张环可采用聚乙烯材料模塑加工（材料弹性模量应小于浆体凝固后的弹性模量）。
紧箍环可采用8#铅丝绑扎而成。
为防止钢绞线散开，影响设锚，同时避免下锚时泥土灌入堵塞注浆管，锚固体前端采用锥形导向帽，导向帽应牢固地焊于钢绞线上。
为防止钢绞线外的水泥浆体开裂，引起较大的预应力损失，应在锚固段钢绞线外包裹钢丝网，钢丝网孔大小为1.5×
1.5cm2，钢丝网伸入锚索自由段内约50cm。
d、钢绞线编束时，应逐根理顺，捆扎成束，不得紊乱。
锚索可在钻孔的同时与现场进行编束。
e、锚索防腐
自由段防腐：
每根钢绞线除锈、除油后先在锚索表面涂润滑油或防腐漆，然后包裹塑料布，再在塑料布上涂润滑油或防腐漆，并包裹塑料布，形成二涂二布，最后装入塑料套管中，并使塑料套管中充满油脂，最终形成双层防腐；
自由段宜选用无接头的套管，当有接头存在时，接头处搭接长度应大于50mm，并用胶带密封；
锚固段防腐：
钢绞线除锈、除油后，采用水泥砂浆防腐，施工中应使锚索位于锚孔中部，要求杆体周围水泥砂浆保护层最度不小于25mm
锚头防腐：
锚过张拉锁定、二次灌浆完成后封口，从锚具量起留100mm的钢绞线，并做厚度不小于100mm的1：
2水泥砂浆保护层，再用钢筋网罩封闭，并须知100厚C3O细石混凝土外封。
f、锚索制作完成后，应进行外观检验，并签发合格证。
用塑料包裹好，并卷成直径约2m的圈存放，并应按锚索长度、规格进行编号，使用前应经监理工程师认可。
锚索运输
a、锚索的运输与安装应因地制宜拟定方案，条件不具备时在钻孔现场编束。
b、锚索水平运输时，各支点间距不得大于2m，锚索弯转半径不宜过小，以不改锚束结构为限;
垂直运输时，除主吊点外，其它吊点应能使锚索快速、安全脱钩；
运输、吊装过程中，应细心操作。
不得损坏锚束及其防护涂层。
c、主要依靠人工在边坡上搬运，搬运前仔细核对该搬运的索长度与即将进入所对应设计孔位的锚孔深度是否相符，确认无误后，才能组织人员抬至孔口。
避免错运，造成费工费时，甚至酿成质量事故。
搬运时，不得损坏各部位，凡有损伤的必须修复。
扛抬各支点间距不得大于2m，其弯转半径不宜太小。
锚索安装
a、锚索入孔前应进行下列各项检验，并经监理工程师认可：
锚孔内及周围杂物必须清除干净；
锚索长度应与设计孔深相符；
锚索编号是否与孔号一致，确认无误后，再以高压风枪清孔一次，即可安装锚索。
安装锚索时要注意以下几点：
、锚索应无明显弯曲、扭转现象；
、锚索防护涂层无损伤，凡有损伤的必须修复。
、检查定位止浆环和限浆环的位置，损坏的，按技术要求更换。
、检查排气管的位置及通畅情况。
、锚索到位后，再检查一遍排气管是否畅通，若不畅通，拔出锚索，排除故障后重新送索。
锚索穿束
b、锚索采用人工扛抬，人工用力徐徐穿入锚孔内。
若遇坍孔锚索未下至深度时，必须将其拔出，重新用钻机清孔，然后再下锚，直到满足设计要求为止。
下锚过程中不应损伤锚索。
c、对于深孔锚索
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