真空制盐干燥系统安全生产操作规程Word下载.docx
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45℃
原料平均粒度：
0.3--0.8mm
粒度分布：
0.15--0.80mm≥90%
2.2操作数据
2.2.1平均温度：
18.1℃
平均湿度：
86%
2.2.2系统加料量：
2.2.3系统干燥进风温度：
160℃
系统排风温度：
65℃
2.2.4干燥蒸汽压力：
0.8Mpa
2.2.5系统用水水温≤28-35℃
流化床冷却用水100m3/h
湿式除尘器用水30m3/h（循环）
5m3/h（新鲜水）
2.3公用工程设计参数：
蒸汽：
压力0.8Mpa饱和蒸汽
流化床冷却用水：
压力≥0.3Mpa
湿式除尘器用水：
压力≥0.5Mpa
电力
频率：
50HZ
三相中压：
380V±
5%
单相电压：
220V±
3.1工艺描述：
3.1.1工艺流程图：
3.1.2系统构成：
由过滤器（V101），鼓风机（C102），换热器（E103），流化床干燥/冷却机（G104），打散进料机（L105），旋风除尘器（V106），星型卸料器Ⅰ（L107），引风机（C108），洗涤器（V109）组成。
本系统用以实现脱除原料水份的功能，即干燥功能（包括冷却功能）。
3.1.3工艺过程描述：
本工艺是设计用来烘干/冷却100T/h的精制盐，其湿度从3%降至0.1%，即可蒸发水份2000kg/h。
物料流程：
含湿量为3%的盐由皮带输送机送入布料器而进入内加热流化床，由160℃的热空气使其产生正常的流态化，由热风和内加热流化床内置式换热器共同提供热量，使水份蒸发，其含湿量降为0.1%，然后进入冷却床，由与外界同温的冷却风使其保持流态化，由冷却风和内加热流化床内置式换热器共同提供冷量，使物料降温，降温后的物料排出内加热流化床。
干燥介质流程：
干燥用空气经空气过滤器过滤除尘后，进入空气鼓风机，由空气鼓风机提供动力，进入空气换热器，在空气换热器内，饱和蒸汽走管程，空气走壳程，进行热交换，饱和蒸汽放出热量，变为冷凝水排出，空气吸收热量，变为160℃的热空气，160℃的热空气离开空气换热器进入内加热流化床干燥区，在内加热流化床干燥区，热空气一方面使物料保持正常的流化态，另一方面与物料进行热交换，加热物料并使水份蒸发，降温后的废空气携带物料蒸发出的水份离开内加热流化床。
冷却用空气由空气鼓风机提供动力，进入内加热流化床冷却区，在内加热流化床冷却区，冷空气一方面使物料保持正常的流化态，另一方面与物料进行热交换，冷却物料使物料降温，升温后的废空气经内加热流化床排风口离开内加热流化床。
离开内加热流化床的废空气经管道进入旋风除尘器，废空气夹带的大部分物料被旋风除尘器搜集下来排出旋风除尘器，经初步除尘后的废空气进入引风机，由引风机提供动力后进入湿式除尘器。
除尘后的废空气经除雾器后排出湿式除尘器，经管道排出干燥系统。
3.2工艺控制：
本工艺的仪表控制具体如下：
3.2.1压力控制
压力测点
位置
PG101
干燥过滤器与鼓风机之间的管道
PIC102
鼓风机与换热器之间的管道
PG103
换热器与内加热流化床之间的管道
PIC104
内加热流化床与旋风除尘器之间的管道
PI105
旋风除尘器与引风机之间的管道
PG106
引风机与湿式除尘器之间的管道
PI107
湿式除尘器洗涤水进水管
PG108
进内加热流化床前冷却水进水管
3.2.2温度控制
温度测点
TIC101
换热器与内加热流化床之间的管道；
TIC102
内加热流化床干燥段
TIC103
内加热流化床冷却段
TI104
TI105
TI106
TI107
内加热流化床后冷却水出水管
4.1概述
干燥通常是指将热量加于湿物料并排除挥发性湿分（大多数情况下是水），而获得一定湿含量固体产品的过程。
湿分存在于物料中有两种形式，一种是结合水份，一种是非结合水份。
湿分以松散的化学结合形式或以液态溶液存在于固体中，或积集在固体的毛细微结构中，这种液体的蒸汽压低于纯液体的蒸汽压，称之为结合水份。
而游离在物料表面的湿分则称之为非结合水份。
物料的干燥过程实际上一般包括两个过程，一个是恒速干燥过程，一个是降速干燥过程。
液体以蒸汽形式从物料表面排除，此过程的速率取决于温度、空气温度、湿度和空气流速，暴露的表面积和压力等外部条件，此过程称外部条件控制过程，也称恒速干燥过程。
物料内部湿分的迁移是物料性质，湿度和湿含量的函数，此过程称内部条件控制过程，也称降速干燥过程。
在整个干燥过程中，两个过程相继发生，并先后控制干燥速率。
4.2流态化原理：
4.2.1流态化是指设备内的物料在一定的风速下，被流体吹起并悬浮于流体中作自由运动，颗粒间相互碰撞，混合，床层高度上升，整个床层呈现出类似液体的形态，床层顶部有一基本水平的料面，重度较小的颗粒飘浮其上，这种现象称为固体颗粒流态化。
而此时的平均风速称为正常流化速度。
而当风速低于正常流化床速度时，整个床层基本上处于静止，称之为固定床。
当风速高于正常流化速度时，床层流化更趋剧烈，床层高度增加，当风速继续增高时，物料颗粒被流体带走，床层颗粒减少，此时则为输送阶段。
4.2.2流化床操作的不正常现象：
气—固系统流化现象极其复杂，经常产生一些不正常现象，使气体与固体颗粒不能很好接触，降低了流化床设备的生产效能，甚至毁坏产品，破坏设备。
“沟流”和“腾涌”是两种较常见的不正常现象。
（1）沟流和死床风速虽然已超过最小正常流化速度，但床层仍不流化，某些部分被气流吹成一条“沟道”，气体由此穿过床层，这种现象称为“沟流”，未流化部分称为“死床”，也有可能出现局部沟流和局部死床。
结果严重时可导致气—固接触不良，使传热传质过程不能很好进行，降低产品质量和设备的生产效能；
而死床部分容易产生产品的“烧结”现象。
消除沟流与死床的办法有：
加大气速；
若物料太湿，可进行预先干燥；
分布板开孔率大小不合适时，可应用小型试验进行检验确定。
（2）腾涌流化床内的气泡汇合长大，当其直径接近床层直径时，把以上的颗粒物料像活塞一样向上托起，达到一定高度以后崩裂，颗粒被抛出很高，然后纷纷落下。
这种现象称为“腾涌”，又称活塞流等。
产生腾涌时，床层压降剧烈波动。
此时，床层极不均匀，传质传热很难进行，固体颗粒严重磨损和带出，设备零件被冲击而损坏。
腾涌现象一般多发生于圆形设备内。
方形设备内有时也发生，但情况较少。
一般当设备高度小于设备直径，设备比较大以及床层内加设内部构件等，均可防止腾涌。
4.2.3流化质量
对于流化状态或气体与固体接触状况的好坏，通常以“流化质量”来表明。
在工业生产中，一般以产品收率高低、副产品的多少、产品质量、设备生产效能等指标来判断流化质量的好坏。
流化床中气泡直径越小，分布越均匀；
固体颗粒的混合与循环剧烈，则流化质量越好。
而沟流、腾涌以及气泡直径大，分布不均匀，都会使流化质量下降。
影响流化质量的因素有：
气流速度，颗粒特性，床层构造，分布板结构与内构件等。
本系统采用内加热流化床系统干燥3%的精制盐。
本系统具有以下优点：
5.1节能高效，由于大部分热量是由换热效率约在90%的内置式热交换器提供，热空气主要是作为保证正常流态化的动力媒体，比常规流化床干燥机所需热空气量大大降低，因此本系统能耗大大降低，大大提高了能源利用率。
5.2干燥效率高，设备体积减小，占地面积小。
5.3操作方便，系统控制先进，操作弹性大。
5.4除尘效率高，采用两级除尘，一级干式除尘，一级湿式除尘，有很好的除尘效率。
5.5噪音低，风机采用消音装置，车间噪音低。
6.1内加热流化床：
GLWN-00
规格：
9050×
3550*5950（长×
宽×
高）。
6.1.1设备装配总图（见GLWN-00）
6.1.2装置组成：
内加热流化床是一固定装置，流化床由支腿支撑，该装置主要由以下几部分组成。
----支腿：
由槽纲焊接构成，支撑整个内加热流化床。
----风箱：
由板及加强筋组成的焊接结构，分六个进风室，四个干燥风室，两个冷却风室。
主要起进风，均风作用，以保证流化床正常的流态化。
----布风板：
采用先进的侧出风结构，既能很好的保证正常的流态化，又能防止漏料，还较有利于大块料的排出。
----流化段：
由流化箱体和内置式换热器共同组成。
本结构主要完成热交换，水份蒸发功能。
物料与热空气及内置式换热器进行热量交换，水份蒸发被热空气带走，物料被干燥排出床外，本装置上设置有手孔视镜结构，可方便的观察流化床内物料的流化状态，便于外部调节，本装置的内置式换热器由四组构成，是便于拆卸的可抽拉结构，干燥所需要的大部分热量是由本结构提供。
另外，本装置上设有两个测温点，可便于温度的测定。
----吸气壳体：
由板及加强筋组成的焊接结构。
本结构主要完成废热空气的收集排出。
本装置上设置有人孔装置，可便于流化床的内部检修。
6.1.3功能说明：
山东天力干燥设备有限公司设计的内加热流化床是一固定装置，流化床由支腿支承，该装置由一风箱、一吸尘壳体和一带内置式换热器的流化段组成，风箱和上部结构之间有空气分布板隔开。
烘干和冷却空气水平进入风箱，因分布板造成的压力损耗，可使整个工作区空气分配均匀。
烘干由热空气和流化段内的3台内置式换热器完成，蒸汽逆流。
冷却由空气和流化段内的2台内置式换热器组成，冷却水逆流。
产品经安装在吸气壳体上的产品分布器进入流化床，物料在流化段被干燥冷却后，由出料口排出。
冷却部分末端设有可调溢流板，可控制物料厚度和平均停留时间。
6.2空气洗涤器：
本装置主要用于工业废气的粉尘吸收，空气净化，是利用水滴和尘粒的惯性碰撞、粘合、粘附、凝集等作用，而把微细尘粒从气流中分离出来。
本装置具有投资少，结构简单，操作及维修方便，占地面积小等优点。
除尘效率高，能搜集极细尘粒，在操作时它不会使搜集到的粉尘飞扬，作为二级除尘用，可达到排放要求，主要缺点是得不到干燥产品，造成水的二次污染等。
空气从进气口进入湿式除尘器，在填料层与附着在填料表面的水膜及雾滴充分接触，冲击、碰撞，空气中的粉尘被水膜和雾滴所粘附、吸收、溶解，从而达到吸收的目的，被净化的空气经除尘器后排出除尘器。
6.3旋风除尘器：
旋风除尘器是利用旋转的空气气体所产生的离心力，将粉尘从气流中分离出来的一种干式气固分离装置，对于搜集、分离5--10um以上的粉尘效率较高。
6.4空气过滤器：
详见使用说明书。
6.5星型卸料阀：
6.6蒸汽换热器：
6.7鼓风机：
详见风机使用说明书。
6.8引风机：
详见《干燥装置安装工程施工及验收规范》
详见《干燥装置试车工作规范》
本生产操作是在系统试车完成后，正常使用情况下的操作方法。
9.1开机前准备工作：
在开机前建议检查以下各项：
a.检查所有无用的及不属于设备和系统的材料（如散落的螺丝钉、安装使用的材料）是否移出厂房。
b.检查减速机油量是否充足，油杯是否齐全好用，齿轮是否加好润滑油脂。
c.检查电机是否接地良好，靠背轮柱锁是否完整、传动皮带是否张紧，链条重度是否合格。
d.对单台机器分别进行空载试车，对运转部件进行检查，尤其要确定好其运转方向，保证各设备处于良好状态。
e.检查各地脚螺栓是否松动、安全罩是否完整可靠、视镜是否干净透亮。
f.检查所有电动及手动阀门是否开启灵活。
g.检查或设定控制回路的设计值、极限值及报警的开关功能。
h.关闭所有通向大气的开口，如：
检查门、排泄阀。
i.检查公用工程如：
蒸汽、水电、压缩空气是否已准备好。
j.在未投料运行之前，要检查所有控制及仪表的功能，尤其是连锁、报警及开关功能的检查。
k.检查所有旋风除尘器、关风器是否堵塞，所有料仓是否存料、板结，空气洗涤器的水位是否达到要求。
9.2开机操作：
在完成9.1中各项内容并确认系统各设备无故障后，可进行开机操作。
a.关闭换热器前阀门，开启排放冷凝水阀，将冷凝水排净。
b.关闭流化床出料阀。
c.向流化床内加入600--700mm的干物料作为干燥底料（平铺）。
d.开启各测点仪表及其联锁。
e.启动空气洗涤器进水，排水系统，调整至20m3/h。
f.启动旋风除尘器下料口星型卸料阀。
g.关闭引风机前阀门，开启引风机，启动完成后将阀门调整至50%左右。
h.关闭干燥鼓风机前阀门，开启鼓风机、启动完成后将阀门调整至50%左右。
i.开启换热器前进汽（进水）阀门。
j.调整各风阀，使内加热流化床保持正常的流态化。
k.待排风温度升至50℃左右时，开启进料装置，向流化床内缓慢进料。
l.开启流化床加料口的布料器，调整内加热流化床出料阀至合适位置。
m.调整各风阀，使内加热流化床保持正常的流态化。
n.待排风温度升至65℃左右时，进料调整至额定进料量。
o.调整各阀门（风阀、进汽阀、进水阀），使系统处于最佳工作状态。
9.3正常停车操作：
a.停止向流化床内加入湿物料，关闭布料器。
b.缓慢减少热量供应，完成加入物料的干燥/冷却。
c.待内加热流化床内干燥区内物料温度达75℃时，停止热量供应。
d.关闭所有换热器的进汽（进水）阀门，待冷凝水排净后，关闭排水阀。
e.打开内加热流化床底料阀，将物料排净。
f.待进风温度低于100℃时，可关闭干燥鼓风机。
g.关闭冷却鼓风机。
h.关闭引风机。
i.关闭旋风除尘器的星型卸料阀。
k.关闭空气洗涤器的进水系统，待水排净后，关闭排水系统。
l.关闭所有设备及阀门，仪表等。
9.4短时的停车操作：
（包括某台设备或系统某处出现小的问题时，采用本操作后，按正常程序开车。
）
a.停止向内加热流化床内加入湿物料。
b.关闭换热器的进汽（水）阀门。
c.关闭内加热流化床底料阀、出料阀。
d.待进风温度低于100℃时，关闭干燥鼓风机。
e.关闭引风机。
f.关闭旋风除尘器下星型卸料器。
g.关闭空气洗涤器进水阀门，待水排净后，关闭排水系统。
h.待冷却水排净后，关闭换热器排水阀门。
i.关闭其它设备及阀门、仪表等。
9.6紧急停车操作：
当设备或系统出现异常或危险情况下，可采取紧急停车。
（1）关闭所有热源入口；
（2）停止加料；
（3）关闭所有运转设备。
a.产品达不到干燥要求：
（1）保持进风温度，减小加料量；
（2）提高进风温度，保持加料量；
（3）提高进风温度，减小加料量；
b.产品过干：
（1）保持进风温度，增大加料量；
（2）降低进风温度，保持加料量；
（3）降低进风温度，增大加料量；
c.排风温度过高：
（3）降低进风温度，增大加料量。
d.风量不足：
检查管路堵塞情况，检查管路泄漏情况，检查风机有无故障。
11．设备维护：
a.定期清理系统设备内的残余物料，保持系统管道畅通无阻；
清理间隔时间可在实际操作中确定；
为便于维修，必要时可取下安装在流化床上的换热器，只须拉出换热器的台架。
b.无特殊情况本系统不允许突然停机，以免造成物料及设备堵塞现象。
c.本系统最好能够连续运行，频繁启停不仅造成能源浪费，还会降低设备寿命。
d.经常检查电机，泵等电器设备的运转情况，发现电机或轴承温升过高或有异常声音，应及时停机检查。
e.经常检查系统设备法兰联接处，确保系统不漏风。
f.定期检查换热器的进汽，排水情况，以保证换热器畅通。
g.空气过滤器要经常观察前后压差，以确定过滤器的工作状态，以确定过滤器片的清洗周期。
h.风机的维护和使用详见使用说明书。
i.内加热流化床应及时观察流化状态，当流化出现异常时，要求及时分析原因并采取措施予以解决。
当操作不正常时可导致内置式换热器、布风板及流化床侧壁上粘附着许多物料，那么这时需要用水清洗，可从人孔、手孔等处用水管进行彻底冲洗，冲洗的水可通过流化床底部的排水阀排出。
j.空气洗涤器要经常观察喷淋情况，若发现喷头阻塞应及时清洗。
经常观察液位计，以免水位过高，影响操作。
k.应对整个系统及设备经常巡视，检查，发现问题及时解决。
12.1加强安全管理工作
干燥操作过程和其他一些工业操作过程一样，潜伏着很大的危险性，过去也曾发生过不少事故，据统计，食品行业的爆炸事故中，约有8%--9%与干燥操作有关。
干燥过程发生的事故，主要是爆炸和火灾等。
其主要原因是：
（1）大多数干燥过程都必须利用外加热源；
（2）大部分被干燥的物料都具有可燃性；
（3）所有的着火源在干燥系统内都存在；
因此，生产厂家必须弄清楚干燥系统的燃烧和爆炸特性，从生产各个环节对干燥系统争取必要的安全技术措施，还要加强安全生产的管理工作。
干燥装置的正常操作应该在安全，有效和经济的情况下进行，安全生产可能通过对设备的正确操作和维护而获得，如果操作不当，操作人员没有进行培训或未按操作说明书操作，即使是设计水平最高的装置也会发生事故，据统计，人力差错引起的事故占工业事故的90%以上，因此，对干燥操作过程必须加强安全管理工作。
安全管理问题是一个复杂的系统工程它是企业管理的一个组成部分，它是以保障生产中的安全为目的所进行的有关组织、计划、控制、协调和决策等方面的活动。
它的基本任务是发现、分散和消除生产过程中的各种危险，防止发生事故，避免各种损失，保障操作人员的人身安全。
12.2干燥系统的安全操作：
为保障干燥装置的正常运行和安全生产，所有的干燥装置都应配有清楚的操作说明书，这就把装置的提供者和使用者有机地联系起来了。
干燥装置的操作说明书一般应包括下列内容：
①开车前的准备工作（主要是单机调试）；
②开车程序；
③正常运行；
④正常停车；
⑤紧急停车。
在装置的开车和停车期间，过程处于非平衡状态，被认为是一种特殊的危险期，过程很可能失去控制。
这时对空气和物料温度及流率的测量和控制非常重要。
对于含有有机溶剂物料的干燥过程，其蒸汽的浓度必须进行检测。
另外，在装置运行期间。
必须定期进行安全检查，尤其在设备、物料或操作条件改变时，这一点尤为重要。
12.3设备的维护和操作人员的培训
在设备的维护工作中，尤其在进行焊接、切割、银焊或锡焊等热工操作时，必须严格遵循许可证制度。
特别应该注意所有安全设备以及容易产生火源设备的维护工作。
操作人员的培训对装置的安全、有效和经济运行是必须的。
操作人员应该学习操作说明书，不仅应该弄清装置的正常操作程序，而且还应该认识操作过程的危险情况，对于干燥物料的危险性要有充分的估计，同时应该准备在紧急情况下，采取一些应急的安全措施。
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