管道工厂化加工管理文档格式.docx
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5.2加工机具准备
序号
名称
单位
数量
1
龙门吊
台
20
各种活动扳手
套
3
2
磁力自动切割机
21
钢号码
等离子切割机
22
一字形螺钉旋具（塑柄）
6
4
液压弯管机
23
十字形螺钉旋具（塑柄）
5
钻孔机
24
各种钢规格丝绳
米
500
卷尺
把
25
双头呆扳手
7
切割机
26
线绳
个
8
磨光机
35
27
钢直尺
9
内磨机
15
28
游标卡尺
10
手枪钻
29
数字钢印
11
冲击钻
30
电源线架
12
手拉葫芦1t
只
31
割刀
13
手拉葫芦2t
32
角尺
14
手拉葫芦3t
33
水平尺
手拉葫芦5t
34
梅花扳手
16
烤把
氧气皮带
300
17
直流焊机
36
乙炔气皮带
18
手锤
37
阀门试压泵
19
大锤
38
6作业程序内容
6.1.管道、阀门检查施工要求
6.1.1中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。
安装阶段应按30％且不少于1根（件）进行表面宏观检查和内在质量无损探伤检查、检测试验人员应认真按国家和行业有关标准进行检测，不合格的及时提出检测报告做退场更换处理。
6.1.2管材、管件、管道附件、阀门外观检查，不得有重皮、裂纹等缺陷，对于管子表面划痕、凹坑等局部缺陷应做检查鉴定，椭圆度不大于7%。
管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查，凡经处理后的管壁实测最小壁厚不应小于直管的理论计算壁厚，不合格的做退场更换处理。
6.1.3用于中低压管道的中、低合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。
弯管壁厚检测，用测厚仪在弯管背弧侧中心线上至少均匀取5点检验。
6.1.4不同系统的材料、设备在现场要分类放置，其编号置于易看到的位置，以便查找。
主材按不同名称、材质、规格大小分类；
阀门按公称压力与公称直径分类；
6.1.5各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。
6.1.6按照设计院施工图纸及实际尺寸进行管道的下料、组合工作，对与Φ80mm以下无设计布置管道，应根据二次设计进行预组合。
组合前管道内部要清理干净，将管口位置的油污清洗掉。
6.1.7管道对口组合时，坡口、间隙要符合图纸及相应规范和标准。
除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口。
6.1.8为避免测量元件不在运输和吊装过程受到损坏，流量孔板（或喷嘴）、压力计、温度计等测量元件不在预组合范围内，但管道上的疏水、仪表接口、压力计、温度计、取样、加药等接口短管或接管座除特殊情况下原则上在工厂化内完成，进入施工现场管道上的疏水、仪表接口、压力计、温度计、取样、加药等接口短管或接管座安装需在管道上开孔部分，必须采用机械加工方式。
6.1.9管道的组合长度要合理，应具有足够的刚性，使管道吊装时不会产生永久变形。
6.1.10根据设计图纸在管道上应开的孔洞，在管子安装前开好。
开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物。
管道上孔径小于30mm必须采用机械开孔。
开孔后将毛刺清除掉，非机械开孔后要进行打磨，将管内清理干净。
加工配制完毕的管段两端及接管座必须封口，严禁在已安装的管线上随意开孔。
6.1.11管道焊接前，坡口内、外壁10～15mm范围内油污要清理干净。
6.1.12加工好后的管道组件作好标记，分类摆放。
在运输及安装过程中，要注意对接管座的保护，防止由于碰撞而损坏接管座。
6.1.13已经组合好的管道在组合场用压缩空气吹扫干净，经质检人员检查合格后及时封闭管口，采用专用封盖封堵（DN＞350用木板封口，然后用封口纸包扎；
DN≤350用专用塑料封盖或圆形铁皮进行封堵，然后用封口纸包扎，保证管道在运输、拖运、吊装过程中避免杂物进入；
对损坏的封闭材料及时更换，并重新清理。
6.1.14管道系统投入安装前逐件进行检查，清洁后方可投入安装，且有被清理系统管件、清理人、检查人签字。
6.1.15小径管的切割采用机械切割，切口端面垂直，毛刺打磨干净。
6.1.16管道经酸洗、钝化后的，应达到管子钝化后色泽美观，管道内壁应为灰白色，表面无锈斑。
6.1.17阀门检查要求：
一般中、低压阀门经外观检查合格后，直接逐个进行水压试验，并填写《阀门试压签证表》。
试压不合格的阀门退货。
高压阀门须逐个进行解体检查（必要时研磨）、水压试验,并填写《阀门解体检查记录表》和《阀门试压签证表》。
合金钢阀门必须逐个进行解体检查、水压试验和光谱分析、硬度分析，并填写《阀门解体检查记录表》和《现场试压签证表》，同时要有金检项目的光谱分析报告。
国产阀门安装组合前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。
阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。
当厂家对试验压力有规定或要求时，以厂家规定或要求的压力进行试压。
进口阀门或厂家有特别质量保证承诺的阀门，一律不进行解体检查。
若需检查，必须厂家派相关技术人员到现场进行检查，阀门检修人员可以予以配合。
监理、业主、工程部、各施工项目技术人员均需派人进行旁站确认。
搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。
6.2.工厂化管道加工场地布置规划
6.2.1管道加工场地布置
管道加工场地布置在汽管组合场，汽管组合场按功能要求规划为汽机组合存放区、汽管设备材料中转场、高压管道存放区、低压管道加工区、低压管道存放区、酸碱洗区域、加工废料存放区、打砂防腐区域、打砂防腐设备存放区。
其中，防腐及设备存放区均采取围栏进行隔离。
管道加工场地内布置有龙门吊一台，管道加工用的管道气，直流焊机，二、三、四级电源箱，照明等设备和设施。
汽机组合存放区：
主要进行成品设备、材料堆放。
存放区内设置有专门用于管道存放的枕木和防雨棚布。
汽管设备材料中转场：
主要进行加工前的材料堆放。
高压管道存放区：
主要进行加工、预组合合格高压管道的存放。
中、低压管道加工区：
主要进行中低压管道的加工、预组合。
加工区内设置有中、低压管道对口板凳、组合平台、直流电焊机、磁力自动切割机、等离子切割机、磨光机等设备及工机具。
中、低压管道存放区：
主要进行加工、预组合合格中低压管道。
加工废料存放区：
主要用于加工后可回收用加工废料的存放。
管道加工区域内设置有板机、半自动火焰切割机、直流电焊机、二氧化碳焊机、自动埋弧电焊机、交流电焊机、空气压缩机、角向磨光机；
磁力切割器等设备。
打砂防腐区域：
主要进行管道的打砂、防腐。
该区域又分为打砂区和防腐油漆区，打砂区内设置有封闭式打砂房，布置有空压机、喷砂机等打砂设备。
打砂防腐设备存放区：
主要进行防腐、油漆合格后管道的存放。
6.2.2阀门场地布置
为了使阀门分类堆放清楚、有序、合理，根据现场实际情况，阀门试压间分为两部分：
阀门试压间和阀门堆放间。
阀门试压间、阀门堆放间配备一部5吨手动叉车，主要进行阀门的检修试压等工作；
阀门堆放间主要用作阀门试压合格后的阀门存放。
阀门试压间分成五个区，即待检区、研磨区、试压区、合格区、不合格区，并以划线或拉塑料带的安全警示带隔离。
每个区的阀门按阀门类型及规格归类存放。
待检区：
刚从物资部领出来的阀门存放在此区域。
该区内设置有阀门存放的枕木及相关标识牌。
研磨区：
对阀门进行解体检查、修补、研磨的区域。
该区内设置有阀门研磨台、阀门研磨机及相关的研磨材料等。
试压区：
布置阀门试压系统，对阀门进行试压检验的区域。
该区内设置有阀门试压台、试压泵及相关的试验设备等。
合格区：
临时存放已检验、试压合格的阀门的区域。
该区内设置有阀门存放的枕木、阀门存放架及相关标识牌。
不合格区：
存放经检验或试压不合格或具有其它缺陷的阀门的区域。
该区内设置有阀门存放的枕木、及相关标识牌。
存放区：
存放安装前已检验、试压合格的阀门的中转区域。
6.3.管道预组合的工作内容和工艺流程
管道预组合主要包括预组合管段设计和加工组装两方面的工作。
6.3.1预组合设计
预组合设计工作是工厂根据设计院的管道系统图和布置图进行，通常由管道班组长依据运输、现场安装条件确定管道预组合长度、管段数量。
不得随意修改管道走向和支吊架型式。
对于二次设计管道，需重点做好以下工作：
管道预组合设计应考虑下列内容：
管道的走向；
分段管道总体尺寸；
工厂焊接位置编号；
现场安装焊缝位置及编号；
管件、阀门、热工测点、取样、加药接口、流量测量装置、管道附件和起吊设施的位置；
支吊架位置；
图纸上的所有设备、部件、管道与材料的规格、材质与编号；
分段管道的编号等。
在组合场组装的管段数量和总尺寸，要考虑运输方式和安装条件（例如，土建结构尺寸限制或穿越楼面或墙面的管段尺寸等）以及组合场和现场的仓贮条件等。
凡涉及管系中各元件的布置位置尺寸，例如，弯管、三通、阀门、法兰之间的短管长度、流量孔板（喷咀）前后直管段长度、支吊架位置、疏水、放水、放气、压力计、温度计、取样、加药等接管座的位置，以及焊缝与焊缝、焊缝与弯管起点、焊缝与管道开孔边缘、焊缝与支吊架等的距离，均应符合现行管道设计标准、规范的规定。
应尽量采用标准弯头和机械弯管，如采用现场弯制，应保证弯曲半径一致，并无明显缺陷。
对于采用平焊法兰连接的管系，管段的下料尺寸应考虑插入法兰间垫片的厚度。
为了考虑土建施工、设备接口变更和管段加工等误差引起的管段组装偏差，应在管系的适当位置设置必要的调整段。
对立体管系，应设置x、y、z三个方向的调整段。
调整段的位置宜设在设备或管道接口附近的施工比较方便的地方。
预组合管段要采用清晰的标识系统。
一个管道系统中的所有文件（包括管段、焊口、支吊架、弯管、弯头、三通、大小头、法兰、管接座等）均应编号，以免在组合场或现场造成混乱。
6.3.2加工组装
典型的管段组装工艺流程如下：
对管子原材料和管件，包括他们的质量证明书都应进行复核，确认材料的化学成分和机械性能符合管系的使用要求，防止错用。
同时，对每个管件的直径、壁厚以及尺寸偏差都要进行复测，使其得到正确合理的使用。
管段与管段之间的对接焊缝，应尽量选择管子直径和壁厚偏差比较相近，管子端部尺寸比较匹配的管端进行对口焊接，以减少管端坡口加工的工作量，并有利于减少管内流体的阻力损失。
管子对口焊接应避免对接时的错口，要考虑管端内径的尺寸加工，加工后的管子最小壁厚不得小于设计的直管最小壁厚。
当设计无规定时，应DL/T869—2004按《火力发电厂焊接技术规程》的规定加工。
管子对口时一般应平直，焊接角变形的距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差应为：
1）当管子公称通径DN＜100mm时，a≯2mm。
2）当管子公称通径DN≥100mm时，a≯3mm。
对接管口端面应与管子中心线垂直。
其偏斜度Δf不得超过下表表中的规定。
图例
管子外径D
mm
Δf
≤60
＞60～159
＞159～219
＞219
0.5
1.5
管端的坡口加工和焊接，一定要按照相关的焊接标准、规范执行，对需要热处理的材料，一定要按照规定的热处理工艺，控制温度和时间，进行焊后热处理。
管道加工后的清理一般有酸洗钝化、喷砂和喷丸三种方法，应采用因地制宜的选用。
组合的管段在运输过程中应加堵密封，以防止碰伤端部坡口。
对预留的现场焊口均应加保护帽。
在搬运时，应防止管道、管件及设备的变形。
管道、管件及设备上的各种标志、编号应保持完整，已损坏的标志、编号必须修复，小部件上应有注明编号的标签。
6.3.3支吊架的配制
吊架需要在现场加工的，其孔眼必须用机械加工。
如：
低压管道的U型卡支架上孔眼应采用机械加工工艺，不得用火焊切割。
同一批吊架应一起油漆，保持颜色一致。
吊架受力焊缝，应按焊接规范规定进行无损探伤的抽检。
吊架接头不得采用搭接焊，宜使用邦条焊，接头工件应使用机械切割。
应防止现场火焊处置吊架中退火而降低金属的强度。
6.3.4管道防腐
1）施工要求
防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行，湿度在85%以下进行。
在风沙（或灰尘）较大时，没有可靠的防护措施时不宜进行底漆涂刷和缠绕胶粘带。
聚乙烯胶粘带和底漆应有说明书、出厂合格证、质量检测报告，包装上应注明生产日期和储存有效期。
聚乙烯胶粘带和底漆应存放在阴凉干燥的地方，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。
钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物清理干净，按要求进行喷砂，喷砂等级应达到。
除锈后，对钢管表面的缺陷应进行处理，附在表面的灰尘等处理干净，表面保持干燥、清洁。
表面预处理（除锈清理）达到要求后，应控制在3~4小时内进行底漆涂刷为宜。
底漆调稀时，应加入与底漆配套的稀释剂，底漆与稀释剂在容器中搅拌均匀，稀释到合适的粘度时才能施工。
底漆涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷，厚度应达到图纸设计要求。
必须等底漆表干后才能进行胶带缠绕。
2）胶粘带（或玻璃丝布）缠绕
在缠绕胶带时，如果焊缝两侧有空隙，应用与底漆及胶粘带相容性较好的填料带或腻子填充焊缝两侧。
使用适当的机械或手动工具进行胶粘带缠绕，在涂好底漆的钢管上按搭接要求（搭接50%）进行缠绕，胶粘带始端与末端搭接应不少于1/4钢管周长，并不少于100mm。
内带和外带的搭接缝处应相互错开。
缠绕时胶粘带边缘应平行，不得扭曲或皱折，带端应压贴使其不翘起。
防腐钢管两端应留150mm±
10mm的焊接预留段。
缠绕异型管件时应用补口带，也可选用性能优于补口带的其它专用胶粘带。
异型管件的表面预处理和底漆要求同管本体要求相同。
3）补口/补伤
补口时应去除管端松散防腐层，表面的焊渣等杂物清理干净，表面预处理达到St3级，补口处应保持干燥。
连接部位与焊口部位应用补口带，按本方案胶粘带缠绕部分要求进行缠绕，补口处胶粘带与原防腐层搭接不能少于100mm。
修补时，应去除损坏的防腐层，按要求进行修补处钢管进行预处理，修补时的材料特性应和原防腐层材料相同，缠绕和补贴宽度应超出损坏部位50mm。
修补要求按本方案防腐层施工要求以及质量要求执行。
4）质量标准及检查方法
外观：
用目测法检查。
防腐层表面平整，搭接均匀，无永久性气泡，皱折和破损。
厚度：
按《管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法）》SY0066进行，每20根抽查一根，随机测量一处，每处按管道四周方向均匀分布测量4点；
每个补口/补修处随机测量1处。
厚度不合格时，应加倍测量，仍不合格，则判不合格。
焊缝处的防腐厚度不能小于设计厚度85%。
剥离强度检查：
用刀环向划开宽10mm，长度不少于100mm的防腐层，直至钢管表面，用弹簧称与管壁90°
拉开。
拉开速度应不大于300mm/min，剥离强度≥18N/cm（有底漆钢管）。
该方法应在缠好胶粘带4小时后进行，每千米防腐管线测量3处，有一处不合格应加倍检查，仍不合格，全部返修。
电火花检漏：
检漏探头移动速度不能大于0.3m/s，以不打火为合格。
检漏电压为10KV。
7质量控制
加强对工程薄弱环节和部位的质量、工艺控制管理。
坚决杜绝重大轻小、重主轻辅、重主体轻外围等质量通病。
在工程开工前，组织员工学习施工规范、质量标准和有关文件资料，学习工程管理制度、操作规程等文件，使其熟练掌握本专业作业工艺要求，确保员工的工作质量。
严格执行三、四级验收签证，发现问题及时整改，决不把质量缺陷带入下道工序中。
做好工程资料的整理工作，资料与安装同步，并确保资料齐全、无误、规范。
8成品保护
支吊架组合完毕标识清晰，集中码放整齐存放于干燥处，防止锈蚀，管道组合后各管口、孔眼封闭严密，存放于干燥处并搭枕木（保持最低点与地面的实际距离不小于150mm，潮湿多雨地区相应适当垫高。
采用枕木作为支垫时，在潮湿地区宜先将枕木干燥、涂防腐油后再使用。
）。
雨天要有防雨棚布遮蔽。
直管的堆放，应采取适当的支垫措施，宜倾斜存放，支承点间距离根据管径大小决定，叠置不宜过高，叠放时各层间支点应尽量位于同一垂直平面内。
工厂化加工后的管道管口应封堵，不宜叠放过高。
保管管道、管件时，其各支撑点间的距离应保证受力均匀、不变形。
管子外壁应保持合格的油漆涂层（不包括奥氏体不锈钢及铸铁件）:
管内应保持无浮锈、尘土、积水及潮气，管口密封。
所有易受潮变质的管道附件，如垫片、填料等，应存放在干燥的封闭库或保温库内。
阀门应存放于干燥库内，所有阀门开口应密封，端头封固材料应坚固。
塑料封固材料不宜用于直径大于300mm阀门。
阀门内应无积水。
贮存阀门时应竖立垫起，按顺序排放，避免法兰面朝上。
隔膜阀存放温度宜为50C-40`C，以防冻裂和橡胶、塑料老化。
不锈钢管道、阀门端头不应采用卤化材料和碳钢材料封固，宜采用聚乙稀等材料封固。
保管期间应经常检查有无锈蚀、变形、倾斜或受力不均，堆放是否稳固，有无积水。
9安全措施
9.1安全防护用品措施
进入生产现场,必须戴好安全帽，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋或带钉鞋，酒后等进入施工现场。
安全帽帽箍应根据人头型来调整箍紧，以防低头作业时帽子前滑挡住视线。
安全帽应戴紧、戴正，帽带应系在颌下并系紧。
使用角向磨光机、割炬等工具时须带好防护眼镜，并要避免火花飞溅到周围人员身上。
9.2火焊割作业安全措施
9.2.1氧气与佳力气胶管安全使用要求
注意胶管保存与维护，防止酸、碱、油及其它有机溶剂接触，距离热源不小于1米；
新胶管使用时，必须将管内壁滑石粉吹除干净，防止焊割炬被堵塞；
使用时避免挤压及机械损伤，不得将管身折叠；
氧气与佳力气管不可相互混用和代用，不能用氧气胶管吹除佳力气胶管堵塞；
发生回火的胶管则不可再用；
气割作业时保证氧气压力以防止回火；
严禁漏气胶管用胶布粘紧后继续使用。
9.2.2气瓶安全使用要求
所有氧气、佳力气瓶一律必须进气笼后方能使用；
运输使用时应避免气瓶受到剧烈振动,气瓶运输贮存时必须加瓶帽及瓶护圈以防摔坏瓶阀；
避免气瓶直接受热，应离明火源10米以上；
经常使用肥皂水检查气瓶是否漏气；
与电焊作业同一地段气瓶应垫绝缘物；
严禁在太阳底下曝晒；
氧气瓶不能沾附油脂；
佳力气气瓶不得横放；
氧气、佳力气气瓶不能同库存放，不得同车运输。
现场使用佳力气、氧气时，下班后必须关好气阀。
9.2.3焊割炬安全使用要求
气体流量调节应方便灵活，能迅速切断气源。
保证焊割炬各部位连接与调节阀门严禁不漏气。
点火前先检查焊割炬吸射性能与气密性。
严禁带火调整气流。
停止使用时先关调节佳力气手轮，再关氧气调节手轮以防回火。
焊割炬使用后应保存在工具箱内，不得随便乱放。
使用焊割炬时焊嘴不可太过靠近熔融金属，以免压力过大，气流不畅产生回火。
避免焊割炬喷过热。
当发生回火时，先关闭佳力气调节轮，再关氧气调节轮，待回火熄灭后，放在水中冷却，打开氧气调节手轮，吹除焊炬内杂物，再重新点火。
小型机具的安全使用措施。
9.2.4砂轮机
使用磨光机等电动工具前应检查接头、电缆或软线是否完好，开关是否正常、灵活，无缺损，电气保护装置、机械防护装置是否完好，转动部分是否灵活；
砂轮机旋转方向不得正对人。
安装砂轮片时，砂轮与两侧板之间应加柔软垫片，严禁猛击螺帽。
砂轮片有缺损或裂纹时严禁使用。
砂轮机安全罩应完整，使用砂轮机时应站在侧面并戴防护眼镜。
不得两人同时使用同一砂轮片，不得在砂轮侧面打磨，不得使用砂轮机打磨非金属、软金属及大工件。
砂轮片有效直径磨损到原来直径1/3必须更换。
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