炼铁原料系统施工方案Word下载.docx
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由于本工程的总工期包含了设备安装工期，各专业之间（土建、钢构、）交叉作业多，给施工管理带来一定难度，为保证施工进度和质量目标，确保施工安全，必须建立完善的管理体系。
（1）成立项目管理机构，由项目经理直接领导，进行整体协调。
（2）积极协助指挥部及监理落实重大施工事宜，做好本专业分包的施工
（3）我公司在施工中将积极与设计单位及时沟通与协调，理解设计意图，方便下料制作及焊接。
（4）在施工过程中服从监理监督检查，支持监理工作。
（5）采取切实有效措施，保证钢结构施工与土建结构施工合理有序进行；
合理零星安装工程与土建施工穿插进行。
2.4关键点之四：
文明安全施工
根据工期安排，冬季施工不可避免。
冬季气温较低，施工人员穿着臃肿，上下爬高均不便，体力消耗快，反应较平时施工有较大幅度下降，高空安装需重点注意安全。
现场安装尽量选择在中午12点—3点时间段进行，现场采取生火取暖。
三、施工准备
●施工准备流程：
●施工场地布置
3.1、按设计图纸使用Q345、Q235钢材。
钢材、焊条等材料应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明书。
3.2、主要机具准备：
、龙门吊、电钻，电焊、气焊、等离子切割机；
钢板平台；
油漆、喷漆设备等；
工具：
钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、千斤顶等。
3.3、工艺流程：
根据加工构件的种类，工艺流程可细分为通用工艺流程和专项工艺流程
通用工艺流程：
放样→下料→零件加工→装配→焊接→除锈涂装→运输
专项工艺流程主要针对重点分项的桁架和漏斗，工艺流程：
现场下料——单片制作——运输到现场——焊接钢平台搭设——零构件焊接加工——预拼装、编号——总拼装——成品检验——焊缝涂装、油漆、编号——吊装施工
3.4、焊接
1、焊接工程量分析：
本工程现场焊接工作主要包括以下几个部分：
（1）桁架对接接头的焊接；
（2）漏斗拼装缝的焊接；
（3）零星安装
2、焊接接头分析：
⑴桁架接头：
桁架采用热轧H型钢，接头处采用腹板与翼缘均全熔焊透的方式
⑵漏斗拼缝：
漏斗拼缝属角接焊缝，施焊时按立缝施工。
由于漏斗材质为Q345，焊接时采用502焊条。
3、焊接特点分析:
（1）焊接变形问题
焊接变形将影响到整个钢结构安装的尺寸精度，而焊接变形又是一种不可避免的物理现象。
在施工中必须一方面采取有效的防变形措施，另一方面要随时跟踪观测焊接变形量，并评估其对结构整体的影响，以便及时调整施工工艺，把焊接变形的影响降到最低。
主要涉及桁架拼装时，建议采用对称焊接的方式。
2）焊接方法的比较与选择
A可用于本工程的焊接方法的比较
适用于本工程的焊接方法有、焊条电弧焊、CO2气体保护焊，2种焊接方法的优缺点见下表
2种焊接方法的优缺点
序号
焊接方法
优点
缺点
1
焊条电弧焊
1）焊接灵活性好，可进行全位置焊接；
2）焊接设备相对简单；
3）与CO2气体保护焊相比，抗风能力强。
1）熔敷速度低；
熔敷效率低；
2）焊接变形大；
3）焊缝外观与内部的质量与焊工技术水平关系密切。
2
CO2气体
保护焊
1）焊接成本低，熔敷速度快，熔敷效率高（是焊条电弧焊的3倍左右）；
2）抗锈能力强，焊缝中不易产生气孔，抗裂性能好；
3）焊接变形小；
4）操作性能好，可进行全位置焊接；
5）如用药芯焊丝，其工艺性能较好，用焊缝质量优良，但焊丝价格高。
1）用实芯焊丝时，抗风力较差，一般当风速≥2～3米/秒时，即需采取防风措施；
2）用实芯焊丝时，焊接飞溅大，工艺性能较差；
3）与焊条电弧焊相比，设备增加了供气系统和送丝系统，操作不如焊条电弧焊灵活，操作地点与焊接设备的距离只能在数米之内。
B焊接方法的选择
根据工程的特点，选择焊接方法应侧重考虑焊接质量和熔敷速度（即焊接速度）。
通过以上对比，选用CO2气体保护焊作为本工程的主要焊接方法（制作）。
根据焊条电弧焊操作灵活，抗风能力强的特点，将其作为辅助焊接方法（安装）。
焊接方法及应用范围
焊缝
CO2气体保护焊
所有定位焊
●
桁架对接焊
打底焊
填充焊、盖面焊
现场安装
3.4.1、手工电弧焊接
焊条型号选择如下表：
钢结构材质
焊条型号GB
说明
Q235
E43XX
焊缝最低抗拉强度43kg/mm
Q345
E50XX
焊缝最低抗拉强度50kg/mm
焊条直径选择如下表：
板厚d（mm）
≤4
4＜d＜12
≥12
焊条直径（mm）
不大于工件厚度
3.2～4.0
≥4.0
电流选择如下表：
焊条直径
（mm）
焊接位置
焊接电流
（A）
电源特性
手工电弧焊
φ3.2
平焊
110～130
DC（+）
立焊
90～110
仰焊
80～100
横焊
100～120
φ4.0
150～170
130～150
120～140
140～160
φ5.0
190～230
3.4.2、CO2气体焊接
焊丝直径选择如下表：
直径d（mm）
1.0～1.4
≥1.6
焊件厚度mm
2～12
3～12
焊缝位置
全位置
立、横
接头形式
焊丝直径
层数
焊接电压
（V）
焊接速度
（m/h）
CO2焊
平对接
φ1.2
打底焊道
170～190
25～27
27～30
其他焊道
210～230
26～28
24～28
平角焊
160～180
24～26
200～220
立角焊
180～200
仰角接
φ1.4
220～250
28～30
240～280
30～32
220～240
28～230
3.4.3、焊接技术人员和焊工的资质
（1）对焊接技术人员的要求
A钢结构焊接的全过程，均应在焊接技术人员的指导下进行，技术人员需具备工程师以上的技术职称和相应的工程施工经验，应具有大型焊接工程的管理能力和技术指导能力。
（2）对焊工的要求
A参加本工程焊接的焊工应按“建筑钢结构焊接技术规程”JGJ81-2002第9章的要求进行考试，取得焊工资格证。
资格证的合格项目必须能覆盖现场所有的焊接位置，焊工资格证必须在有效期内。
在正式进行焊接之前，项目部应根据本项目的焊接特点对焊工进行技能附加考试，考试合格的焊工方有上岗资格。
B从事本工程焊接的焊工的考试合格项目就符合如下要求：
a焊接方法：
从事CO2气体保护焊的焊工，应具备FCAW-SS项目（药芯焊丝气体保护焊代号）。
从事焊条电弧焊的焊工，应具备SMAW项目（焊条电弧焊代号）。
具备FCAW-SS或SMAW的焊工，也具备相应焊接方法的定位焊资格。
b钢材类别
从事Q235材料焊接的焊工应具备Ⅱ类材料（可覆盖Ⅰ类材料）或Ⅲ、Ⅳ类材料（可覆盖Ⅰ类、Ⅱ类材料）的相应焊接方法的考试项目。
试板厚度：
试板厚度应≥20mm。
焊接位置：
全位置，即包括平焊（F）、立焊（V）、横焊（H）、仰焊（O）。
C在焊工正式上岗施焊之前，还必须进行附加考试。
D项目部应掌握全部焊工资格证的原件，并严格审查焊工资格证的真实性。
当焊工调离项目时，资格证方可返还给焊工本人。
3.4.4、焊接过程的要求
（1）焊前准备
焊接前的准备工作
项目
准备内容
技术交底
每个焊工均应经过了正式的技术交底，掌握焊接技术要求。
焊工资格
焊工资格由现场焊接检验员进行确认。
3
焊接设备
1）规格、型号、电气性能及安全性能指标应符合要求，电流表、电压表要齐全完好；
2）焊条保温筒配备齐全；
3）焊工在正式施焊之前应进行焊机试运行。
4
焊接材料
1）焊接材料规格、型号、烘焙温度和时间应符合焊接工艺卡的要求，且应得到现场焊接材料管理员的确认；
2）焊工在正式施焊之前应进行试验性焊接。
5
焊口组对
1）焊口组对质量应得到现场质量检验员的确认；
2）焊工发现焊口存在难以处理的缺陷，应及时向焊接技术员反映。
6
焊口清理
用电动角向磨光机去除坡口内及坡口边缘以外20mm范围内的铁锈和油迹，直至坡口表面呈现金属光泽。
（2）焊接顺序
在钢结构焊接中，先焊接的部分先定位，并阻碍了与之相关联的后焊焊缝的自由收缩，因此，确定合理的焊接顺序很重要。
合理的焊接顺序可以减小焊接应力和焊接变形，有利于保证钢构件几何尺寸。
A、定位焊
定位焊应由持证焊工施焊。
当定位焊缝在坡口内时，定位焊缝是正式焊缝的一部分，定位焊缝必须是没有焊接缺陷的。
当定位焊缝在坡口外部，通过卡具定位时，定位焊缝与基本的结合处不得有咬肉现象，如出现咬肉，必须进行补焊。
当主焊缝焊接完毕割除卡具后，应用电动砂轮机打磨定位焊缝至与基本金属平齐。
如出现深度超过0.5mm的缺陷，应按规定的焊接工艺进行补焊。
B、打底焊
①、用电动砂轮机清理焊接处，至焊接坡口呈现金属光泽。
②、定位焊完成后进行打底焊，采取分段退焊,每段600mm。
③、对于无垫板的焊接坡口，应用焊条电弧焊进行打底焊，用CO2气体保护焊填充、盖面。
对于有垫板的焊接坡口，如果垫板与母材的间隙≥2mm，则应使用焊条电弧焊封堵间隙，然后用CO2气体保护焊进行焊接；
如果垫板与母材的间隙＜2mm，则可直接用CO2气体保护焊进行焊接。
④、在打底焊过程中，要处理焊口根部存在的坡口间隙和钝边不一致等问题，焊接时必须精神专注，一丝不苟。
对于因为钢结构制作或安装原因造成的坡口间隙局部偏小现象，此时应采取局部打磨等方法进行处理，以避免导致未焊透缺陷。
当出现坡口间隙大小不一致时，在保证可以焊透的情况下，在打底焊时应先焊接小间隙部分，后焊接大间隙部分。
如果先焊接大间隙部分，可能使小间隙部分的间隙更加小，从而造成未焊透缺陷。
⑤、按焊接工艺卡规定的工艺参数进行焊接。
C、填充焊
填充焊的焊接量占焊口焊接量的绝大部分。
①、填充焊接宜紧跟打底焊进行，只有焊缝厚度达到设计厚度1/3以上方可进行短暂停息。
②、焊前应彻底清除打底层焊道的焊渣，可使用针束除渣机或电动砂轮机进行。
③、填充焊的层间温度不应高于250℃。
④、打底焊和第一层的填充焊应采取分段退焊，以后各层焊道可以连续焊接。
⑤、焊缝宜不间断连续焊完。
⑥、在焊枪喷嘴下方和保护罩内涂防飞溅膏时，可能引起熔敷金属扩散氢含量显著升高，在应用防飞溅膏之前，应经过模拟试验确认其对质量无影响后方可使用。
D、盖面焊
盖面焊接也称装饰焊接，焊缝的外观质量主要靠盖面焊来实现。
①、盖面焊时，焊接电流应适当调小。
②、在进行盖面焊的前一层焊道焊接结束时，应保持2mm左右的坡口深度（视焊接位置而定，平焊的预留量应小些，立焊的预留可大些），使盖面焊完成后，焊缝表面略高于母材表面。
③、盖面焊应注意避免咬肉。
因为一旦发生咬肉，按要求必须补焊，而补焊过的焊缝的外观质量必然大受影响。
所以在焊接时应随时调节焊接电流和焊丝角度，避免产生咬肉缺陷。
④、盖面焊完成后，清理焊渣和飞溅物。
3.5、制作、放样
①放样：
A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。
B、放样工作包括如下内容：
核对图纸的安装尺寸和孔距：
以1:
1的大样放出节点；
核对各部分的尺寸；
制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。
C、放样号料用的工具及设备有：
划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。
钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。
D、放样时以1:
1的比例在样板台上弹出大样。
当大样尺寸过大时，可分弹出。
对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。
放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。
然后根据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。
②样本、样杆：
A、样板一般用0.50～0.75的铁皮或塑料板制作。
样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
B、用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位去计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。
钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须在同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。
C、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
D、由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。
E、样板一般分为四种类型：
〈1〉号孔样板。
是专用于号孔的样板。
〈2〉卡型样板。
是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。
卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。
〈3〉成型样板。
是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。
此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。
〈4〉号料样板。
是供号料或号料同时号孔的样板。
F、对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：
法。
即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。
〈1〉画样法。
〈２〉过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。
为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。
G、上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。
当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。
样板和样杆应妥为保存，直至工程完后方可销毁。
H、放样所画的石笔线条粗细不得超过０.５mm，粉线在弹线时的粗细不得超过１mm。
样板的精度要求见表：
放样和样板（样杆）的偏差
项目
允许偏差
平等线距离和分段尺寸
±
0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
孔距
加工样板的角度
20′
（二）划线
划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。
号料的一般工作内容包括：
检查核对材料；
在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；
打冲孔；
标注出零件的编号等。
A、号料时应注意以下问题：
〈１〉熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。
根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。
〈２〉如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。
〈３〉钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。
〈４〉号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。
〈５〉根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
〈６〉当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。
〈７〉需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。
〈８〉不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。
〈９〉尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。
〈10〉需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
〈11〉矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。
〈12〉带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。
〈13〉钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。
〈14〉钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。
切割余量表
切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度（mm）
气割下料
≤10
1～2
10～20
2.5
20～40
3.0
40以上
4.0
（15）号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；
同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。
为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。
B、常用的号料方法有如下几种：
〈1〉集中号料法。
由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。
〈2〉套料法。
在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。
〈3〉统计计算法。
统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。
号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。
〈4〉余料统一号料法。
将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。
C、号料有利于切割和保证零件质量。
号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；
号料敲凿子印间距，直线为40～60mm，圆弧为20～30mm。
号料允许偏差
零件外形尺寸
1.0
0.5
（三）切割：
A、钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。
气割和机械剪切的允许偏差分别见下表：
气割的允许偏差（mm）
零件宽度、长度
切割面平面度
0.05t,且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
注：
t为切割面厚度。
B、机械剪切的允许偏差（mm）
零件宽度，长度
边缘缺棱
型钢端部垂直度
2.0
（四）边缘加工和端部加工
A、在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。
〈1〉梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。
〈2〉焊接坡口。
〈3〉尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。
<
4>
常用的边缘加工方法主要有：
铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
B、边缘加工的质量标准见下表：
边缘加工的允许偏差
加工边直线度
L/3000,且不大于2.0mm
相邻两边夹角
6′
加工面垂直度
0.025t，且不大于0.5mm
加工面表面粗糙度
50
t——构件厚度；
L——构件长度
（五）组装
组装，亦可称拼装、装配、组立。
组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。
装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。
A、组装工序的一般规定：
①产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题：
〈1〉了解产品的用途及结构特点，以便提出装配的支承与夹紧等措施。
〈2〉了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。
〈3〉了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。
②拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施工焊接，经检验合格方可覆盖。
当复杂部位不易施工焊接时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施工焊接。
③布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
④为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
⑤组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
⑥板材、型材的拼接，应在组装前进行；
构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。
⑦构件的隐蔽部位应提前进行涂装。
⑧桁架结构的
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