塔器制造工艺规程Word下载.docx

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8对碳素钢及Q345R钢制造的塔体，不推荐用火焰加热的方法来校正弯曲度（焊后要求热处理的产品例外）。

9设备法兰连接的筒体，当法兰端面至开孔中心相距700mm内有大接管或焊接件时，为防止法兰密封面的变形，应将接管、补强圈或焊接件先与塔体焊好，然后再将设备法兰与塔体进行组装，并要拧紧螺栓后再进行连接处的焊接。

10需带试件的产品，筒体焊接试件在筒体第一条纵焊缝的延长部位进行焊接。

11塔体焊接应遵照焊接工艺或“焊接通用工艺规程”执行。

12塔体开孔及接管装配

12.1参照各筒节的0°

四条中心线在塔体外部表面划出统一、一致的四条中心线和最下一节基准环线，（在最下一节筒体，且裙座的上部）从顶部到底部打上粉线。

以外表四条中心线和基准环线为基准，按接管方位图和管孔标高划出开孔位置和开孔尺寸：

标高公差：

（自底座面算起）≤±

5mm；

水平方位公差：

（按外径弧长测量）≤±

5mm。

在确认划线无误后，按图纸要求的坡口型式进行气割或等离子切割，对接管坡口包括宽约50mm的施焊区（包括接管）必须去除污锈。

12.2接管先与法兰焊接，然后再组焊于塔体上，组装接管时要注意找正，使接管与塔体轴线垂直，其不垂直度应≤1%法兰外径，（法兰外径小于100mm时，按100计算），且不得大于3mm。

13塔盘焊接件的组装

13.1按塔外四条中心线和基准环线引入塔体内号出四条中心线和基准环线。

内、外四条中心线方位应一致且应等距。

内、外基准环线标高应一致。

13.2以筒体的中心线及基准线为准，按图纸尺寸和方位划出全部支撑圈、降液板、受液盘等构件的装配线，并进行认真的校对和检查，无误后方可组对。

13.3塔盘支撑圈圆弧部分直径应比塔内径略小些，如由于塔体椭圆度造成支撑圈弧直径大于塔体这一方向的内径而装不进去时，应进行研合修磨配装，绝对禁止强制组装造成支撑圈的弯曲变形。

13.4根据装配线将上述各构件依次装于塔内，施焊时要防止变形，对已变形的构件要进行修理，使支撑圈与塔体焊接后，其位置尺寸偏差及上表面的水平度偏差应符合表1的规定。

表1支撑圈水平度偏差mm

支

撑

圈

位置尺寸

±

5

相邻位置尺寸

3

任意间位置尺寸

10

水平度

容器直径Dg

≤1600

>

1600

~≤4000

4000

~≤6000

6000

~≤8000

最高最低点差

6

8

300弦长范围

局部不平度

<

1

13.5受液盘组焊后的水平度及弯曲度偏差应符合表2规定

表2受液盘水平度及弯曲度偏差mm

受液盘

300范围内均≤2

整个受液盘

弯曲度

长度≤4000时，≤3

长度>

4000时，不超过其长度的1/1000；

且≤7

13.6降液板组焊后的定位尺寸偏差应符合图2规定，降液板的弯曲度及局部不平度在整个板面内不得超过3mm。

图2降液板定位尺寸偏差

13.7塔盘不平度及升气管高度偏差应符合表3规定：

表3塔盘不平度及升气管高度偏差mm

塔盘不平度

300长度范围

≤2

整个板面

塔盘板长度

弯曲度

筛板，浮阀，圆泡帽

舌形

1000

2

1000-1500

2.5

3.5

1500

4

升气管高度

汽帽高度

1.5

14裙座的装配

14.1裙座的制造按筒体制造的各项要求进行，但要注意与塔体或下封头尺寸配合。

14.1.1裙座与塔体的连接采用对接接头型式时，裙座壳的外径宜与塔体下封头的外径相等，裙座与塔体下封头的连接焊缝须采用全焊透连续焊，其焊接结构尺寸见图3

图3裙座与塔体下封头对接接头型式

14.1.2裙座与塔体连接采用搭接接头型式时，搭接部位可在塔体下封头，也可在圆筒体上（见图4）具体要求如下：

a）当与下封头搭接时，搭接部位必须位于下封头的直边段。

搭接焊缝与下封头环向连接焊缝距离应在（1.7-3）δs范围内，且不得与下封头的环向焊缝连成一体。

b）与圆筒体搭接时，此搭接焊缝与下封头的环向连接焊缝距离≮1.7δs，下封头的环向连接焊缝必须磨平，且须100%探伤合格。

c）搭接接头的角焊缝必须填满。

图4裙座与塔体下封头搭接接头型式

14.2塔体下封头由多块拼接制成时，拼接焊缝处的裙座应开缺口，缺口型式及尺寸参见表4和图5。

表4裙座开缺口尺寸mm

封头厚度δn

6-8

10-18

20-26

28-32

宽度K

70

100

120

140

缺口半径R

35

50

60

图6裙座开缺口型式

14.3裙座底板上地脚螺栓孔应跨中分布，中心圆直径允差、相邻两弦长和任意两孔弦长允差均不大于2mm。

14.4塔体与裙座装配时，要以塔体下部第一层塔盘基准线为基准，（见图6）要使塔端面到基准线沿圆周等距。

其公差HMAX—HMIN≤2mm。

图6塔体下部第一层塔盘基准线

15分段发运的长塔装配

15.1由于运输的限制，对于规格超限的长塔只能分段制造和分段发运时，其分段部分以图纸或合同书为准。

塔节除按整体塔组焊工艺外，分段处端面不平直度应不大于1/1000Dg，且不大于2mm，且分段处的外圆周长偏差参照表5规定，具体数值应保证环焊缝对口错边量符合GB150-2011的规定。

表5分段处的外圆周长偏差mm

公称直径Dg

800

800-1200

1300-1600

1700-2400

2600-3000

3200-4000

外圆周长允差

7

9

11

13

15

15.2与分段处相邻的塔盘支撑圈、受液盘、降液板等均只点焊，以利现场组装环焊缝。

15.3当敞口端刚性不足时，应以角钢或钢管将筒体支撑加固，以防变形。

16塔器的压力试验和气密性试验见“压力试验和致密性试验工艺规程”。

17塔器的成品检查

17.1塔器的外形尺寸允许偏差见图7及表6之要求。

17.2塔体的圆度：

用内径测量杆测量（一般情况下测量每筒节环焊缝的两边。

对有大接管处，则测量大接管的两边）。

同一截面的最大直径与最小直径差，Dmax-Dmin≤1%Di且≯25mm。

17.3塔体直线度：

用拉线法测量，将塔的测量面母线转到滚轮架一侧的水平位置，沿母线拉一细直线（最好是0.5mm的细钢丝），两端垫成等距，然后测量直线与塔壁的垂直距离。

当塔器壁厚不等时，计算弯曲时要减去壁厚差。

表6塔器外形尺寸允许偏差mm

序号

检验项目

允许偏差

圆度

Di1%且≯25（按GB150标准）

直线度

任意3000长圆筒段，偏差≯3；

圆筒长度L≤15000，偏差≯L/1000；

圆筒长度L>

15000时，偏差≯（0.5L/1000+8）。

上、下两封头外侧之间的距离

1.5mm/m，且≯±

基础环底面至塔器下封头与塔体

连接焊缝距离

1000mm裙座长，偏差不得大于2.5mm，且最大值为6mm。

接管法兰至塔器外壁及法兰倾斜度

倾斜度≤0.5°

接管或人孔的标高

接管

人孔

±

12

液面计对应接口间的距离

接管中心线距塔盘面的距离

液面计对应接口周向偏差

液面计法兰面的倾斜度

0.3

液面计两接管长度差

筒体的直线度检查，当塔内径≤1000mm时，可通过中心线的水平和垂直面沿圆周0°

四个方位测量，当塔内径﹥1000mm时应沿圆周0°

、45°

、135°

、225°

、315°

八个方位上测量，当筒体壁厚不等时，计算其不直度时也应减去厚度差。

测量的位置离纵焊缝的距离≮100mm。

其不直度允差偏差：

任意3000mm长圆筒段偏差≯3mm，圆筒长度L≤15000mm，偏差≯L/1000，长度L>

15000mm，偏差≯（0.5L/1000+S）。

17.4塔体长度（上、下两封头外侧之间距离）：

用钢盘尺测量，测量时要保持盘尺拉直的力均匀一致。

其允许偏差为±

1.5mm/m且≯±

50mm。

17.5塔盘支持圈的水平度和间距：

以塔体底部基准环线为基准，分别在对称的四点拉盘尺测量，水平度取四点的最大差值，间距取四点的平均值，其允差要求见JB/T1205《塔盘技术条件》。

17.6用盘尺检查接管的标高和接管的方向。

17.7用角尺检查接管的垂直度，并查看法兰螺栓孔是否跨中布置（特殊注时除外）。

17.8基础环底面至塔器下封头与塔体连接焊缝距离，可用盘尺沿圆周四个方位测量，裙座长度允许偏差≯2.5mm/1000mm，且最大值为6mm，其余外形尺寸偏差按表6要求。

18塔器涂漆，应遵照“容器油漆工艺规程”。