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分解炉排出的气、料在C5旋风筒内分离后物料入窑；

废气经各级旋风筒，自下而上与生料悬浮换热降温，最后从C1旋风筒排出，窑尾高温风机将废气送入生料粉磨和废气处理系统，当生料粉磨停时，废气全部进入废气处理系统。

熟料在篦冷机的推动下向出料方向缓慢移动，同时与鼓入的冷空气进行热交换，形成的高温热空气在大窑门罩处一部分作为二次风入窑供煤粉燃烧，另一部分作为三次风经三次风管送入分解炉，排出的低温热空气入窑头电收尘器净化，再排入大气。

本公司篦冷机采用了先进的充气梁技术，厚料层操作，冷却效率高，热回收效果好。

充分冷却后的熟料经篦冷机末端破碎机破碎，通过槽式输送机送到熟料库顶，并入熟料库进行储存。

熟料烧成及冷却系统工艺流程图见中控相关控制界面。

（一）关于KH、LSF的解释

制造硅酸盐水泥主要原料是石灰质原料（主要提供氧化钙）和粘土质原料（主要提供氧化硅和氧化铝，也提供部分氧化铁）。

由于我国的粘土质原料

及煤炭灰分一般含氧化铝较高，含氧化铁不足，因此，绝大多数地区需要铁质校正原料进行配料。

生料的化学、物理和矿物性质对易烧性和反应活性影响很大，易烧性和反应活性可基本反映固、液、气相环境下，在规定的温度范围内，通过复杂的物理化学变化形成熟料的难易程度。

在水泥熟料的煅烧过程中，温度必须很好地满足阿利特相的生成，生料的易烧性愈好，生料煅烧的温度愈低，易烧性愈差，煅烧温度愈高。

一般在实际生产中，我们使用使用易烧性来表达水泥生料的易烧性。

即在1350℃恒温下，在回转窑内煅烧生料达到CaO≤2.0％的时间，该时间的减少数值与易烧性的改善相对应。

硅酸盐水泥熟料主要由氧化钙、氧化硅、氧化铝、氧化铁四种氧化物组成，通常在熟料中占95％左右。

同时含有约5％的少量氧化物。

它们不是以单独的氧化物存在，而是经高温煅烧后，以两种或两种以上的氧化物反应生成的多种矿物集合体，其结晶细小，通常为30－60um，可以说，水泥熟料是一种多矿物组成的结晶细小的人造岩石。

熟料组成的选择，一般应该根据水泥的品种，原料与燃料的品质、生料制备、生料的易烧性与熟料煅烧工艺等进行综合考虑，以达到保证水泥质量，提高产量、降低消耗和设备长期安全运转的目的。

（1）KH

a．公式：

KH=CaO-1.65AL2O3-0.35Fe2O32.8SiO2

从公式来看，它表示的是水泥熟料中的CaO总量减去饱和酸性氧化物（AL2O3、Fe2O3、SO3）所需CaO后，剩下的与SiO2化合的CaO含量与理论上SiO2与CaO化合全部生成C3S所需的CaO含量的比值。

简言之，饱和比KH表示熟料SiO2被CaO饱和生成C3S的程度。

b.公式的由来：

在实际生产上硅酸盐四种主要矿物中，AL2O3、Fe2O3始终为CaO

所饱和，唯独SiO2可能不完全被CaO饱和生成C3S，而存在一部分C2S，否则，

熟料中就出现f－CaO。

c.在熟料的形成过程中，碱性最高的矿物为C3S、C3A、C4AF

（2）LSF

a.公式：

LSF=CaO2.8SiO2+1.18Al2O3+0.65Fe2O3

由f。

m。

lea和t。

w。

parker根据CaO-Al2O3-SiO2-Fe2O3相的研究，提出

硅酸盐水泥熟料中，虽可形成C3S、C3A、C4AF，不应直接按这些矿物成分来确

定石灰最大允许量。

由于熟料冷却过程中，不可能达到平衡冷却，这就可能析出f-cao，因此有必要控制石灰含量较低的数值。

（3）总结

从以上可以看出，KH实际上指的是“化学饱和”程度，当KH=1时，石灰石含量在化学上己达到最大饱和，SiO2和Al2O3都被结合到最高碱度的矿物

（C3S、C3A）中。

此时，如再增加石灰石含量，那真正是多余的了，即使在理

想状态下，所增加的石灰量也只能以游离状态存在了。

LSF则是在工业条件下石灰的饱和程度。

当LSF=1时，石灰含量只是在工业条件下达到最大的饱和，而在化学反应上并未达到最大饱和；

此时，如能使熟料的烧成制度更趋于化学反应的理想条件，仍可增加少量石灰而不增加f-cao。

总的来说，用KH表示熟料中，石灰的相对含量，其效果不如用LSF好；

当熟料中AL2O3含量比较低（如低于5.2%）时，LSF与KH值很接近，此时

用KH或LSF表示石灰的相对含量没有多大区别。

但当Al2O3含量比较高时，则

随着Al2O3的增加，LSF与KH的差别越来越大，在AL2O3>

7%后，LSF与KH值就

不能忽视。

生料的易烧性与石灰含量有直接关系，一般说来，随着石灰含量的增加，即随着LSF或KH值的增大，生料易烧性变坏，但当Al2O3含量比较高时，KH

不能正确反映熟料中石灰的真正饱和程度，因而也不能反映出生料的煅烧性能。

因此在实际生产条件下，尤其当Al2O3含量比较高时，用LSF值表示熟料

中石灰的饱和程度比KH值更切合实际。

这是因为LSF的计算式是以工业生产条件为基础而推导出来的；

而KH的计算式则是假设Al2O3永远被CaO所饱和而

推导出来的，这与实际情况不符。

故Al2O3越高，KH的缺陷越显露出来。

（二）分解炉温度的控制

分解炉有多种型式,其结构性能虽有差异,但要起的主要作用却是相同的:

要使燃料燃烧的放热过程与生料碳酸盐分解的吸热过程在其中以悬浮态或流化态下极其迅速地进行,使入窑生料碳酸盐分解率提高,从而减轻窑的热负荷,提高窑的运转周期,提高产质量。

而分解炉的温度控制对整个预分解窑系统的热力分布,热工制度的稳定至关重要。

1分解炉温度与燃料燃烧

分解炉的温度取决于燃料燃烧过程的放热速率与生料分解过程的吸热速率。

当燃料燃烧放热速率慢,生料分解在接近平衡的条件下进行,分解炉的温度于860～920℃范围,燃料燃烧放出的热量就会迅速传递给生料,并被分解反应吸收。

但是,当燃料燃烧速率大于生料分解过程的吸热速率,燃料燃烧的热量大于生料分解所需的吸热量,此时分解炉的温度就会超过平衡温度范围。

从燃料燃烧的角度来看,分解炉内燃料的燃烧与回转窑内燃料燃烧有许多不同之处。

回转窑内燃料燃烧温度比分解炉内高得多,回转窑内燃料燃烧明显是受扩散控制的,而分解炉内燃料燃烧则有所不同。

由于分解炉温度远低于

篇二：

5000t和10000t散货船尺度

长江5000t级干散货船：

总长99m，型宽17m，型深6.4m，吃水5.0m

新长江5000t级干散货船：

总长99m，型宽17m，型深7.4m，吃水6.0m，舱口长61.2m，宽12.7m

10000吨级江海直达货船：

总长121m，型宽20m，型深9.0m，吃水6.0m，舱口长72.8m，宽14m

篇三：

5000T新型干法水泥生产线单机操作规程

原料系统单机操作规程

1.范围

本规程适应于原料系统单机设备操作，即从石灰石取料机、粘土取料

机到生料入均化库。

2.目的

本规程旨在规范巡检操作制度，提升工作质量，准确判断设备故障及

处理方法，树立安全生产，质量第一观念，保证设备的长期安全、高效运

行。

3.系统工艺流程简介

原料采用四组分配料：

石灰石原料在φ90m圆形堆场预均化后由桥式

刮板取料机取料，由胶带输送机输送进入石灰石配料仓，仓底由单层棒状

阀门、板式喂料机、定量给料机按喂料要求的比例卸出石灰石原料；

粘土

原料在DB800/17侧式悬臂堆料机堆料预均化后由侧式刮斗取料机取料，由

胶带输送机输送进入粘土配料仓，仓底由单层棒状阀门、板式喂料机、定

量给料机按喂料要求的比例卸出粘土原料；

页岩和铁粉原料由行车抓斗机

分别抓进页岩仓和铁粉仓。

页岩仓下有仓底板式喂料机、定量给料机计量

控制出料，铁粉仓下由板式喂料机、定量给料机计量控制出料。

配合料经

胶带输送机、磨机入口回转锁风阀喂入原料磨。

原料粉磨使用一套单风机立磨系统：

利用从窑尾排除的高温废气作为

烘干热源，物料在磨内进行烘干、研磨、选粉，吐渣经振动给料机、皮带

输送机、斗提、入磨皮带输送机重新入磨粉磨；

合格的生料粉通过出立磨

风环的气体携带进入高浓度的电收尘器，收下的生料经拉链机、空气输送

斜槽、斗式提升机送入生料均化库。

净化后的气体一部分作为循环风返回

磨中，其余的排入大气。

在原料磨停机时，窑尾高温废气由增湿塔增湿降温后，直接进入电收

尘器，增湿塔喷水量将自动控制，使废气温度处于电收尘器的允许范围，

经电收尘器净化后由排风机排入大气。

增湿塔收集下来的窑灰，绞刀输送机和拉链机输送至入库斗提进入均

化库。

4.操作方式

各设备控制均有“集中程控”、“机旁控制”两种状态，现场有“开”、

“停”开关，正常生产时各设备都处于“集中程控”状态，输出前端设

备跳停，下游设备联锁跳停；

现场进行单机试机时设备处于“机旁控制”

状态，开单机设备是不参与设备联锁控制，但停单机设备是受联锁控制的，主要是保护设备内积料过多而导致故障，从而以达到顺利生产的目的。

5.现场设备运行及操作方法

5.1桥式刮板取料机（1204）

5.1.1设备规格、参数

设备名称：

YG500/90混匀堆取料机

堆料能力：

1000t/h

取料能力：

500t/h

物料种类：

石灰石

物料容重：

1.45t/m3

物料粒度：

<

90mm

堆积角：

38°

均化效果：

≥10

轨道直径：

Φ90m

料场总储量：

5201Xt

料场有效储量：

47000t

取料方式：

全断面取料

操作方式：

集中程控、机上控制、手控、机旁控制

刮板输送机:

刮板规格（长×

宽）：

1700×

330mm

刮板间距：

630mm

刮板运行速度：

0.47m/s

电机功率：

90kW

减速机速比：

131

端梁行走机构:

轮压：

32T

轮距：

6500mm

轮径：

710mm

取料运行速度：

0.004～0.04m/min

调车运行速度：

3.75m/min

行走电机功率：

0.55×

2kW

调车电机功率：

2×

3kW

摆线减速器速比：

187

减速器速比：

245

料耙机构:

驱动方式：

液压驱动

料耙行程：

4m

料耙移动速度：

0.2m/s

料耙角度：

34°

～45°

可调

油泵驱动电机功率：

37kW，

5.1.2开停机的顺序及注意事项：

5.1.2.1开机顺序：

启动出料胶带输送机，发出开车信号，刮板输送机承先

启动，料耙驱动机构启动，取料机端梁行走机构启动。

5.1.2.2停机顺序：

停机指令下达后按上述顺序的逆过程。

5.1.2.3注意事项：

a）开停机时应把取料速度设定至最低；

b）凡本系统的任何地方出现故障必须停机时，可按动紧急开关，使取

料机系统马上停止工作。

5.1.3开机前的准备

a）各部分润滑是否正常，油位是否符合要求；

b）料耙钢丝绳是否挠度过大；

c）各种保护装臵是否齐全；

d）刮板输送链的润滑，滴油嘴磨损是否严重是否对准内外链板的缝隙；

e）刮板的防偏轮是否灵活。

5.1.4运行中的检查

a）各传动部位有无异常振动、异常声音、温度应不大于40℃；

b）刮板装臵中的刮板体表面的耐磨板磨损情况，当磨损到危及刮板体

时，应予以及时更换；

c）刮板装臵中的中间导轮螺栓是否有松动现象，如有应及时紧固；

d）导槽衬板磨损情况，当其磨损到危及导槽本体时应及时更换衬板；

e）刮板运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部螺旋张紧装臵

中的螺杆、螺母，以使支撑刮板的两链条张力一致；

f）料耙沿支撑轨道运行及换向是否平行，有无异常声音；

g）端梁行走机构运行是否平稳，调节换向是否可靠，开式齿轮啮合情

况；

h）各部液压系统是否有漏油，油箱油温不得大于40℃，泵站运行噪音

不得大于80分贝；

5.1.5停机后的维护保养

a）紧固所有松动的螺栓，对磨损严重的部件进行更换；

b）清洗液压传动装臵的油过滤器；

e）调整链条张紧度及刮板定位螺栓检查；

f）补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油；

g）定期紧固轨道螺栓及其它部位松动的螺栓；

5.1.6常见故障及排除方法

a）液压系统漏油：

（维修保养）

b）刮板脱落，刮板链断：

（更换维修）

c）料耙掉齿，钢丝绳断：

（更换）

d）刮板变形：

5．2侧式刮斗取料机（1213）

5.2.1设备规格、参数

QGC370/29.5侧式刮斗取料机

370t/h

1.4t/m3

0～30mm

≥3

40°

刮斗臂长：

29500m

链节距：

250mm

刮斗容积：

0.178m3

刮斗链速:

0.5m/s

取料行走速度:

0.2—2m/min

调车行走速度:

10m/min

轨距:

4000mm

钢轨型号:

Q080

最大轮压:

38.5t

轨距（固定端梁）:

4500mm

轨距（摆动端梁）:

2500mm

集中程控、手控、机旁控制

动力电压:

380V/50HZ

控制电压:

220V/50HZ

总装机功率:

160KW

5.2.2开停机的顺序及注意事项：

5.2.2.1开机顺序：

出料胶带输送机卷扬机构，将刮斗臂提升至45°

位卷扬机构，将刮斗臂调至物料客观

5.2.2.2停机顺序：

刮斗输送装臵行走机构将刮斗臂提升至45°

（来自:

:

t5000bios升级）

位臵电缆转盘出料胶带输送机。

5.2.2.3注意事项：

b）开停机时应把取料速度设定至最低；

5.2.3开机前的准备

b）各种保护装臵是否齐全；

c）刮斗输送链的润滑，滴油嘴磨损是否严重是否对准内外链板的缝隙；

d）刮板的防偏轮是否灵活。

5.2.4运行中的检查

b）刮斗装臵中的刮斗表面的耐磨板磨损情况，当磨损到危及刮板体时，应予以及时更换；

c）刮斗链条由于某种事故造成局部损坏，可单独更换损坏的链节，但