通用制造检验规范Word格式文档下载.docx

通用制造检验规范Word格式文档下载.docx

《通用制造检验规范Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《通用制造检验规范Word格式文档下载.docx（41页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

1技术要求

2涂装施工要求

3检查项目及方法

第十部分包装

1包装型式

2基本要求

3装箱要求

4包装标志

5随机文件

6装箱单的编制说明

7发货单

附表1完工资料

附表2完式资料目录

附表3产品合格证

附表4结构件检验记录

附表5零件加工检验记录

附表6成品（部套）检验报告

附表7产品终检报告单

附表8设备联合检验纪要

附表9装箱清单（封面）

附表10装箱清单

附表11产品发运单

第一部分

概述

1本规范适用于所有本公司生产和外协制造的产品、零部件及外购配套件、原材料、毛坯的一般制造和检验。

2凡订货合同、图纸、技术协议、其它制造文件或订货要求无特殊要求时，均以此规范为必须遵守的最低要求。

3公差原则：

所有制造方法中的形位公差都适用“包容原则”，就是说所有形位公差均不得超出给定的一般公差。

4本规范引用的主要标准：

JB/T5000-1998重型机械通用技术条件。

5因产品对象的特殊性，本规范未涉及到的制造和检验规范，按相关的国家标准、行业规范和专业产品作业指导书执行。

6本规范的解释权属技术质量部。

7本规范主要起草人：

本规范主要审核人：

8本规范由中冶京诚（湘潭）重工机械设备有限公司总经理批准执行。

批准：

年月日

第二部分

产品检验

1.1原材料回厂验收记录；

1.2原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告；

1.3对牌号不明的原材料，经复验确定其牌号且检验报告方可使用。

2标准件、配套件与涂料

2.1优先选用设计文件推荐的生产厂家产品；

2.2凡实施生产许可证产品，应查验生产厂生产许可证与产品质量合格证；

2.3不得使用未经鉴定与无产品质量合格证的产品。

3.1产品质量检验记录种类

a主要零件检验记录（包括火焰切割件、焊接件、铸件、锻件、切削加工件）；

b零件化学成分、力学性能、热处理报告、无损探伤检验报告；

c压力试验报告；

d装配与试车检验报告。

3.2产品质量检验记录，由承制单位质量检验人员填制，合格后汇总成完工资料，交由质量总监验证后，出具产品终检报告单。

技术质量部根据产品终检报告单的结论，出具产品合格证。

3.3产品合格证只能由中冶京诚（湘潭）重工机械设备有限公司技术质量部签发。

3.4根据订货合同的要求，产品质量检验记录可作为产品质量合格证的附件，提供给用户。

3.5用户或甲方参加联合检验的项目，应在合同中注明。

制造厂应将联合检验项目的进度安排提前通知用户。

联合检验应形成纪要，并作为质量检验记录归档。

3.6所有的质量记录最终归档于公司技术质量部。

4检验记录格式

4.1原材料、配套件、按图采购的成品件等采购件的检验记录和合格证由专业厂家提供。

4.2制造过程中产生的化学万分、力学性能、热处理、无损检测等检验报告，由具有相应资质的单位或机构检验后提供。

4.3通用的检验记录形式参见“附表1-10”的格式；

4.4技术质量部认可的其它格式；

4.5鼓励通过绘图来描述检验结果的记录格式。

第三部分

焊接件

本规范适用于公司生产的产品及外协扩散产品中的火焰切割件及钢制焊接件的一般检验。

如产品有专用检查规程（如压力容器）时，按专用规范执行。

2.1垂直度公差和斜度公差值u应符合表1规定：

表1：

切割厚度δ

＞5

＞10

＞20

＞40

＞60

＞80

＞100

＞130

＞160

＞200

＞250

公差值u

0.5

0.6

0.8

1.0

1.2

1.4

1.7

2.0

2.4

2.9

3.4

注：

当切割厚度δ＞300mm时，u值按下面公式计算出：

u=0.4+0.01δ

2.2粗糙度Rz应符合表2的规定；

表2：

切割厚δ（mm）

＞6-25

＞25-50

＞50-100

＞100-150

＞150-200

＞200-250

＞250-300

粗糙度Rz

100

200

240

280

350

420

否则，应通过打磨、补焊或机加工等方法予以实现。

2.3火焰切割件的长度的确定要考虑到后续焊接、修型、热处理等工序产生的收缩变形而加放一定的余量，具体数值可由工艺人员确定。

3.1焊接件的制造应符合设计图纸、工艺文件和本标准的规定；

3.2用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等）的钢号、规格、尺寸应符合设计图纸要求；

若不符合要求时，应按材料代用制度履行代用手续；

3.3用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等）、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书及订货要求，检验合格后才能入库；

3.4对无牌号、无合格证明书的原材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确定其牌号及规格，方可使用；

3.5严禁使用牌号不明及未经检验部门验收和各种材料。

4.1钢板局部的平面度，不应超过表3的规定，否则须矫正后才可进入下道工序；

表3：

规格

1000长度内平面度允许值

测量工具

厚度≤14

≤2

1000mm钢板尺

厚度≥14

≤1

4.2型钢在划线前各种变形在每米长度内不超过2mm,否则须矫正后才可进入下道工序;

4.3钢材的初步矫正一般在冷状态（不低于0℃）下进行,冷状态下无法矫正时,允许加热矫正.钢板不允许直接锤击矫正,型钢允许用平锤矫正,矫正产生的凹坑深度不得大于0.5mm.

5.1钢材的成型弯曲可以采用冷弯和热弯。

如热弯，钢材应加热到900-1100℃，弯曲完成时，温度不得低于700℃；

对普通低合金钢应注意缓冷；

5.2弯曲成型的简体尺寸允差按图1和表4的规定；

图1

表4：

外径DH

允差：

mm

△DH

当筒体壁厚为下列数值时的圆度：

δ1-δ

C值

≤30

＞30

≤500

±

4

6

3

＞500-1000

5

8

＞1000-1500

7

11

＞1500-2000

9

14

＞2000-2500

17

＞2500-3000

13

20

＞3000

15

23

要求筒体内、外表面或单面机械加工时，其卷圆成型校圆后，筒体圆度值可取表中的1/2。

5.3筒体与筒体，或筒体与端盖之间以及筒体合缝的错边量e不得大于厚度的20%，且不大于4mm。

6.1焊接装配应根据设计图纸及工艺要求进行；

6.2焊接装配前应检查每一零件的几何尺寸和外观质量是否符合设计图纸及工艺要求，对不符合要求的零件不准进行装配；

6.3焊接装配间隙应符合图纸及有关标准的要求，在个别情况下，对无间隙和间隙公差在0-2mm的对接焊缝，其局部最大间隙应小于连接件最小壁厚的30%，且不大于5mm；

6.4焊接装配定位焊；

6.4.1焊接装配定位焊所使用的焊接材料的性能应与正式焊缝焊接时使用的焊接材料的性能相同；

6.4.2当正式焊缝接需要预热时，装配定位焊时也要预热，而且预热温度要比正式焊缝焊接预热温度高30℃以上；

6.4.3禁止在工件的非焊接区任意引弧。

7.1一般要求

7.1.1焊工应经过专门培训，在取得相应资质（合格证）后才能担任焊接工作，焊接过程中必须严格遵守焊接工艺及有关规程；

7.1.2焊接前应预先清除焊接区域的表面污物，如铁锈、氧化皮、油污、油漆等。

清理区域为离焊缝边缘不小于10mm；

7.1.3在露天焊接时，如遇下雨、下雪、大雾及大风等情况，如未加保护措施，不得进行焊接；

7.2焊前预热；

7.2.1低碳钢的焊接件，一般无须预热就可进行焊执着，但当环境温度低于0℃或者厚度较大时，焊前也必须根据工艺要求进行预热和缓冷；

7.2.2低合金结构钢的焊接件，必须综合考虑碳当量、构件厚度、焊接接头的拘束度、环境温度以及所使用的焊接材料等因素，由焊接技术人员根据结构具体情况确定焊前预热温度；

7.2.3预热区域为焊缝每侧距焊缝中心不小于2δ（δ为板厚），且不小于50mm；

7.3对要求焊透的对接焊缝应进行清根，清根可采用风铲、碳弧所刨，同时需进行砂轮打磨，以去除增碳层；

也可采用单面焊双面成形等方法（按工艺规定执行）；

7.4双面焊缝的焊高为最小板厚的0.4倍，单面角焊缝的焊高为最小板厚的0.8倍；

7.5只要图纸没有其它要求，所有的棱角须进行完整的周边焊（即包头子）；

7.6多层多道焊时，每焊完一道都要将渣壳及飞溅物清理干净，检查是否有气孔、夹渣、裂纹、未熔合等缺陷，如有缺陷应清理修复后方可进行一下道焊接；

7.7采用埋弧自动焊时，应加引、收弧板，引、收弧板应与焊件同材质。

8焊缝质量要求

8.1焊缝质量评定等级分为BS（BK）、CS（CK）两个级别；

8.2凡图样上未标注评定等级的焊缝均按CS（CK）级制造和验收。

9.1焊接件焊后消除应力处理按图纸及工艺文件的规定；

9.2有密闭内腔的焊接件，在热处理之前，应在隔板或外壁上适当的位置加工φ10mm孔使其空腔与外界相通。

需在外壁上钻孔的，热处理后要重新堵上。

9.3一般说明（推荐）

9.3.1退火温度应在500℃-600℃之间；

加热速度不得超过每小时50℃；

每1mm工件厚度的保温时间至少应为1分钟（工件厚度为120mm=120分钟）；

冷却速度不得超过第小时50℃。

9.3.2用其它方法消除应力（例如：

振动消除应力）事先应与甲方沟通。

10.1所有结构件均应按本标准和图纸要求由检查员进行外观和尺寸检查，验证材质证明报告。

10.2当图纸或工艺文件要求用煤油试验检验焊缝的密封性时，应按下列规则进行：

在焊缝外部涂上白粉（石灰），焊缝内部涂上适量的煤油，经过20-30分钟后，如涂白粉的表面出现黑色的没斑，没斑处便是缺陷焊缝。

10.3当图纸或工艺文件要求进行液压试验时，应按下列规则进行：

a达到试验压力后，如图纸和工艺文件中没有注明保压时间时，必须保持试验压力10分钟以上，渗（漏）液处便是缺陷焊缝。

b焊缝试验压力时，不准敲击、振动和焊补焊缝。

10.4当图样或工艺文件要求用压缩空气进行压力试验时，应按下列规则进行：

a试验时，在焊缝外部涂上肥皂水，如焊缝出现气泡时，说明气泡处有缺陷；

b在气压试验过程中，焊缝试验压力时，不准敲击、振动和焊补焊缝。

10.5处理缺陷焊缝时，应将缺陷铲除，再重新焊接，并重新进行试验，直到合格为止；

不允许在缺陷焊缝外直接堆焊；

10.6当焊缝需要进行PT（着色探伤）、MT（磁粉探伤）、UT（超声波探伤）、RT（射线探伤）时，应在工艺文件中注明探伤方法、探伤焊缝的质量级别、探伤部位和探伤标准，由探伤人员进行无损检测并出具检测报告。

第四部分

铸件

1一般要求

1.1采购铸件时，应在订货合同、产品图纸或者技术协议上明确铸件采用的标准、钢号、相应的技术要求、检验项目以及其它附加说明；

1.2所有铸件铸后均需按照JB/5000.4-7的规定进行相应的热处理；

对于较大的或加工精度要求较高的铸件，在二次精整或粗加工后进行退火热处理。

2牌号、化学成分和力学性能

2.1应符合下列标准的规定：

铸钢类：

GB/T11352、6402、7659、8492、5680、2100

铸铁类：

GB9439、1348、9437

有色类：

GB1173、1175、1176

3铸造要求

3.1铸造方必须有正规的理化室，浇注前必须进行炉前化验；

3.2铸造方须由技术人员确立合理的铸造方法，在合理的工艺指导下方能施工。

4尺寸公新式

4.1铸件的尺寸公差等级和机加工余量等级应符合GB/T6414的规定。

5铸造质量

5.1所有采用砂型铸造的铸件非加工表面都必须进行喷丸或人工打磨处理。

粗糙度要求参见表1：

铸件重量（kg）

表面粗糙度参数值

≤2000kg

Ra200

＞2000kg

5.2铸件不得有裂纹、缩孔、夹砂、表面凹坑、皱褶、凸台等缺陷。

否则必须通过清理、补焊、打磨等手段予以修平。

5.3铸件的补焊

5.3.1铸件缺陷的补焊工艺，要综合考虑铸件的自身材质、机械性能、后续热处理等因素，由技术人员确定；

5.3.2补焊前必须将工件上的所有缺陷清理干净，可采用铲挖、打磨、碳弧所刨、气割或机械加工等方法清除；

5.3.3对裂纹性缺陷，为防止裂纹扩展，可以在裂纹两端直径小于φ10mm的止裂孔后，再开坡口补焊。

5.4当铸件有着色、磁粉、射线等探伤要求时，按图样或订货技术文件中的说明执行。

6铸件的检验记录

6.1化学成分（材质证明）报告，力学性能报告和检验试样（有相关要求时）；

6.2供货时的热处理状态；

6.3探伤报告（有相关要求时）；

6.4主要尺寸、机加工余量，尺寸检验记录；

6.5表面质量。

第五部分

锻件

1订货要求

1.1订货时应在订货合同、产品图纸或者技术协议上明确锻件采用的标准、锻件组别、钢号、相应的技术要求、、检验项目以及其它附加说明。

1.2在有争议时，由技术人员与锻造厂家共同商定机加工作量或毛重比值。

GB1976、GB6394、GB10561、GB226、GB228、GB229、GB231、GB/T6402、GB/T4338

3.1如果图纸或者技术协议没有特别要求，冶炼方法由供货方处行决定；

3.2如果图纸或者技术协议没有特别要求，供货方可以根据自己的实际情况选择钢锭型号、坯料尺寸和锻造方法；

3.3锻件应在足够的锻造比前提下，采用合理的锻造工艺方法锻造成型，保证整个锻件内部充分锻透、压实、并得到合适的锻后组织；

3.4锻件的尺寸要留有适当的热处理余量和机械加工余量；

3.5锻件锻后应该采取合理的冷却方式或者进行锻后预备热处理，防止锻件损坏，并具有良好的机械加工性能；

3.6锻件的最终热处理应按订货合同、图纸或者技术协议上规定的交货状态进行。

4质量要求

4.1锻件的化学成分、力学性能、热处理检验报告、探伤结果，其结果应符合图纸或者技术协议上所规定的标准；

4.2锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔；

4.3锻件表面无裂纹、折叠、端部的毛刺、残余缩孔、严惩不平整和过烧等缺陷。

允许对锻件表面缺陷进行补焊，但须由技术人员制定详细的补焊工艺和焊后检验方法；

4.4尺寸和几何开头符合锻件图样和工艺要求。

5锻件的检验记录

5.1化学成分（材质证明）报告，力学性能报告和检验试样（有相关要求时）；

5.2供货时的热处理状态；

5.3探伤报告（有相关要求时）；

5.4主要尺寸、机加工余量，尺寸检验记录；

5.5表面质量。

第六部分

热处理

1应用范围

1.1本规范阐述了对本公司产品零件热处理检验的原则标准，其中包括正火、退火、调质、淬火的检验，渗碳和渗氮的检验；

1.2本规范可作为零件热处理成品验收的检验依据。

2热处理的条件

2.1零件所用钢材的牌号或化学成分符合有关标准的规定或得到局面确认。

2.2零件的质量证明书上应注明毛坯的热处理状态和前期热处理方式及其相关的检验记录。

2.3如果图纸或者技术协议有探伤要求，必要时应该附有前期热处理相关的探伤报告。

2.4零件的外观不允许有尖角、裂纹、缩孔等影响热处理质量的缺陷。

2.5尺寸应留有足够的机械加工余量、热处理余量和不可回避的变形量。

2.6如果零件有力学性能要求或者有显微组织的要求，工件应留有相应的检验试料。

3质量要求

3.1外观：

工件表面不得有有害裂纹、伤疤、过烧等缺陷；

3.2硬度：

工件的硬度应符合图纸或技术协议的规定；

3.3力学性能：

工件的力学性能指标应该符合图样或技术文件的规定。

有检验试料的，要求试料与工件同炉热处理；

3.4显微组织：

工件的显微组织应符合图纸和技术协议的规定；

3.5变形：

工件热处理应控制变形，以不影响以后的机械加工和使用性能为准。

变形超差可以进行矫正，矫正后需要去应力退火。

4检验

4.1确认采用的热处理方法符合图纸、技术协议和工艺的规定；

4.2外观检验：

热处理后，一般工件用肉眼或低倍放大镜观察，重要或容易淬裂的工件用超声波探伤、磁粉探伤或着色探伤的方法检验；

4.3对于退火热处理，应收集并检验温度记录曲线是否符合退火工艺的要求；

4.4对于非退火热处理，应收集并检验硬度、力学性能、显微组织等相关检验记录是否符合图纸、技术协议和国家标准的要求，并尽可能用仪器进行抽检验证（尤其是硬度）；

4.5变形检验：

根据工件的结构开头或技术文件的要求，用合适的工、量具检验。

第七部分

切削加工

1一般技术要求

1.1零件加工，应符合产品图纸、工艺规程及本标准的要求；

1.2零件应按工序检查验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序；

1.3批量零部件必须自检后进行道件报检；

1.4各种铸件、锻件切削加工中，如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能前提下，可分别按照有关规定修补处理，经检验合格后，方可继续加工；

1.5结构件必须经划线检验能符合加工要求后，方可进行机加工；

1.6滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。

一般光整加工滚压次数为1-2次，强化加工最好不超过3-5次。

1.7经过精加工的配合面不应有退火、发蓝、变色的现象；

最终工序热处理后的零件表面不应有氧化皮；

1.8精加工后的配合面、磨擦面和定位面等工作表面一般不允许在其上打印标记；

1.9加工后的零件不允许有毛刺，否则由机加工人员打磨干净；

除有特殊要求，加工后的零件不允许有尖棱和尖角；

1.10图样规定的倒角和倒圆部位必须满足；

不允许倒角或倒圆的部位，应在图样或工艺文件上作明确规定；

1.11凡机床上无法进行倒角、倒圆的部件，残留凸台等,在零件加工后,应由钳工来完成；

1.12零件上的铁屑和脏物，由本工序清理干净后方可转入下道工序；

1.13摆放零件的场地应保持清洁干燥，不准随地泼水。

精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑和保护措施，加工面不允许有锈蚀、磕碰、划伤等影响性能和寿命的缺陷；

1.14表面粗糙度要求大于Ra3.2的加工面，工序间的转运可不涂防锈油，只要将表面上的水分、油污擦掉即可。

结表面粗糙度在Ra0.4-Ra1.6之间的加工表面，应将表面擦洗干净，涂防锈油；

1.15入库后的零件必须整齐地摆放在零件架上，库房保管人员每月定期检查，对生锈零件及时处理，重新涂油；

对漏涂的部位应补涂。

1.16各种传动辊、工作辊的动、静平衡结果应满足图纸和技术文件要求，并提供检测报告作为零件终检依据。

2未注公差

2.1线性尺寸的未注公差值：

分段范围

0.5-0.6

＞6-30

＞30-120

＞120-400

＞400-1000

＞1000-2000

＞2000-4000

＞4000-8000

公差值

0.1

0.2

0.3

2

2.2直线度和平面度的未注公差值：

≤10

＞10-30

＞30-100

＞100-300

＞300-1000

＞1000-3000

0.02

0.05

0.4

对于直线度应按其相应线的长度选择；

对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择

2.3平行度的未注公差等于给出的尺寸公差值或是直线度和平面度的未注公差值中的较大者，应取两要素中的较长者作为基准。

2.4垂直度未注公差值：

≤100

2.5对称度、同轴度未注公差值：

基准分段范围

＞30-50

＞50-120

＞120-250

＞250-500

＞3000-5000

＞5000-8000

0.15

0.20

0.25

0.30

0.40

0.60

1.00

1.20

1.50

应取两要素中较大者作为基准，较小者作为被温暖要素。

2.6键槽的对称度未注公差：

键槽宽度

＞1-6

＞6-10

＞10-18

＞18-30

公差

0.025

0.03

0.04

0.06

0.08

2.7螺孔与螺栓通孔未注位置度公差值：

螺栓直径

M4

M5

M6

M8

M10

M12

M16

M20

M24

M30

M36

M42

M48

通孔位置度公差值

1.5

3.0

螺孔位置度公差值

0.75

3螺纹

3.1加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷；

3.2普通螺纹收尾、退刀槽和倒角尺寸按GB/T3的规定执行；

3.3内、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角，外螺纹为45°

，内螺纹为60°

，倒角深度等于螺纹的深度；

3.4普通螺纹表面粗糙度要求，内螺纹不大于Ra6.3，外螺纹不大于Ra3.2。

3.5梯形螺纹公差按GB785规定执行，锯齿形螺纹公差按GB923规定执行；

3.6梯形、锯齿形螺纹首尾的虚牙，按牙厚1/2处修去虚牙部分；

3.7