压缩机基础施工方案概要Word文档下载推荐.docx
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4.《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009；
5、《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》SH3510-2011；
6.《石油化工工程施工及验收统一标准》SH3508-2011；
7.《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008；
8.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；
9.中石化XXXX工程有限公司提供的设计图纸及业主特殊要求；
10.《建筑工程施工合同》；
11．本公司有关企业标准、《质量保证手册》、《安全保证手册》、《程序文件》、QHSE管理文件；
12.本公司以往工程施工中的成功经验和目前的资源状况；
13.施工现场的实际情况。
三、施工准备
3.1施工技术准备
3.1.1认真看懂图纸，对图纸进行自审、各专业互审，充分了解设计意图和技术难点，做好图纸自审记录，组织图纸会审。
3.1.2编制施工方案,在工程开工之前，进行技术交底,并做好技术交底记录。
3.1.3结合工程特点，作好职工进场安全教育及培训工作。
3.2施工现场准备
3.2.1工程测量依据已做好柱轴线和底板轴线进行定位。
3.2.2按照施工机具需要量计划，组织施工机具进场，对所有施工机具都必须在开工之前进行检查和试运转。
3.2机具准备
序号
机械名称
单位
数量
备注
1
输送泵
台
2
搅拌站提供
振动棒
6
自备
3
刮尺
根
4
测温计
3
5
镀锌钢管DN32
米
290
冷却用
镀锌钢管DN50
24
7
阀门DN32
个
8
DN32镀锌弯头90°
48
9
DN32镀锌直接（内丝）
10
角钢∟63×
63×
310
11
25螺纹钢筋
142
12
消防水带DN65
m
100
13
3kw探照灯
配350m电缆
14
25吨吊车
15
平板汽车
16
手推车
17
电焊机
18
混凝土切割机
19
打桩机
3.2现场劳动力
劳动力本着需则进，完则退，现场不留闲人，组织均衡，流水施工。
工种
木工
钢筋工
普工
修理工
测放工
电焊工
电工
架子工
砼工
瓦工
46
4、主要工序施工方法及技术措施
压缩机基础：
拆除钢结构→凿除钢纤维地坪→基坑边支护→挖土→破桩→验槽→褥垫层→砼垫层→放线→底板绑钢筋→支模→砼浇筑→搭设脚手架→钢筋绑扎→模板支设安装→安装降温管→标高螺栓套筒验收→砼浇筑→养护→拆模
4.1钢纤维混凝土地坪拆除
由于原厂房地坪为钢纤维混凝土地坪，强度高，紧靠施工区东侧有正常生产的压缩机等设备，如用凿岩机凿除砼地坪，有着很强大的振动，将会对生产中的压缩机等设备造成损坏，因此采用先将混凝土地坪分块切割，再进行凿除外运。
根据定位放线及基坑边放坡确定凿除区域，先进行人划线500×
500mm，采用合金钢切割机进行地坪切割150mm深度，切割成小块后再机械破碎并用挖掘装车外运至弃土场约30km。
4.2基坑边支护
压缩机基坑边东侧距离隔离围墙只有1.5m，原有柱基础至隔墙边0.83m，基础底边至原有柱基础距离为0.67m，基础底标高加垫层再加地坪高差基坑总深度为2.80m。
原有柱基础垫层下底标高为-2.10m，此处基坑无法放坡，也保证不了安全工作面。
为确保已建隔墙以及正在生产的设备和施工安全，采用钢板加槽钢挡土支护施工，沿基坑边原有钢柱混凝土基础垫层边，距离墙边910mm（总长约10m）打入[200×
75×
9槽钢桩，桩长6m，间距300mm，桩顶标高低于地坪100mm，槽钢柱东侧边插入δ10厚1400mm高10m长挡土钢板、槽钢桩及钢板挡土板不再回拨。
新建压缩机基础底板1000mm高加垫层400mm厚，长度9350mm外边模，采用M10水泥砂浆标准砌筑370mm宽砖模墙，砖模墙与钢板桩之间空隙用C20素混凝土浇筑填实。
为确保支护强度和施工安全，土方开挖应分层进行，第一层开挖至-1.400m，东西宽度4m，此时用型钢将槽钢桩临时加固，再进行下开挖至-2.70m，将370砖模砌筑并用1：
2水泥砂浆粉刷后，拆除型钢临时加固，然后再进行其余的土方开挖。
开挖过程中视基坑四周土质情况，再进行下一层开挖至基坑底，如土质松软较差，应采取上述钢板加槽钢挡土支护方法施工（基坑加固附图如下）。
4.3基坑土方开挖
1）.土方开挖前,先进行定位放线,并经监理部门及业主部门复测合格后进行开挖。
2）.基坑四周搭设脚手架使用安全网维护。
3）.采用机械挖土的方式；
严格控制挖土标高，因原预留管桩桩顶标高为-2.00m，老厂房地坪标高+0.10m，基坑底标高-2.70m，管桩外径D400mm，管中间距1.70m，管与管净尺寸1.3m，为了不对桩身造损坏，桩间700mm厚的土层采用人工挖土，再用挖机倒出基坑。
因该基础在原有厂房内施工，区域受限制，所挖土方不能一次性挖土装车，要用两台挖机翻挖至厂房西边才能再次挖土装车，所有土用自缷汽车外运出厂约30km。
4）.基槽开挖时，在坑边设土围堰，防止地表水流入坑内，在基坑四周设排水沟与集水坑，采用污水泵将坑内积水及时抽走，使基坑处于无积水状态。
基坑东侧采用钢板加槽钢挡土支护，其它三边边坡拟采用1:
1放坡，基础外边缘与基坑底边的距离为0.8m，以保证基底排水沟和施工操作面的空间，同时应根据该处地质及周边情况可适当调整。
5）.基坑四周土方回填分层夯实，回填土方需外购挖至厂房外再用手推车人工运至基坑回填。
基坑四周与恢复的混凝土地面间留30mm空隙，内填沥青麻丝。
4.4钢筋工程
4.4.1对平台上的钢筋进行复测，经复测合格后，方可使用，并采用喷砂除锈去除钢筋表面的浮锈。
对新钢筋进场时，检查产品的合格证和检验报告并对进场的钢筋按规定抽取试样作力学性能实验，检验合格后方可使用。
4.4.2进场钢筋的表面应洁净，无损伤、油漆、漆污、铁锈，若有则应在使用前清除干净。
4.4.3钢筋下料尺寸必须准确无误，首先应核对成品钢筋的规格、型号、形状和数量。
严格按照设计要求和施工质量验收规范下料长度不得任意变更和更改。
钢筋加工在钢筋加工棚内进行，钢筋加工完成后，人工运至施工地点进行绑扎安装。
4.4.4钢筋锚固长度按抗震二级进行锚固，当为两种钢筋搭接时，取其中最大值，制作和安装必须符合设计要求、施工规范和抗震规范要求。
4.4.5钢筋连接，采用直螺纹机械连接。
钢筋连接前首先进行型式检验，抽检合格后，方可连接，轴线位移不大于0.1d且不大于2mm。
同一根钢筋直径35d、且不小于500mm的区段内，不得有两个接头。
钢筋连接完毕，不得直接放置在潮湿的地面上。
4.4.5.1工艺流程：
钢筋下料
→
钢筋机械连接
接头单体试件试验
钢筋绑扎
质量检查
4.4.5.2钢筋下料可用钢筋切断机或砂轮锯，不得用气割下料。
钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。
4.4.6在钢筋施工中，应采取有效的钢筋定位措施，确保钢筋保护层的厚度符合设计要求，浇筑砼前，应仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，确保钢筋不移位，提高砼保护层的施工质量。
4.4.7钢筋摆放位置线的标定
顶层模板上放出轴线，下层钢筋线，预埋管、预埋件预留孔的位置线及高出基础的砼的位置线，在其上放出预埋件、预埋管、预留孔的位置线。
1）先将底板清理干净，然后弹好基础钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好、埋件、埋管、预留孔的位置线。
2）先绑扎暗梁的钢筋，绑暗梁时先搭设架子，将暗梁支起，以方便绑扎箍筋。
3）AD基础上表面均设置Ф14@200水平钢筋网，且向下折弯500mm，钢筋遇洞口φ＜300绕过，洞口φ＞300则切断，所有螺栓孔范围内的水平钢筋间距为@100，以外为@200，绑扎钢筋时，纵横两个方向相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。
考虑到上层、下层及中部钢筋网片绑扎时无法固定，采用马镫进行支撑，马镫采用竖向支撑及横向支撑构成，竖向支撑为Φ18长度按基础结构高度，纵横间距1m布置，横向支撑同样为Φ18纵横间距1m布置，为保证支撑的稳定性，我方采用在每两个竖向支撑上用3根Φ18长1.4m的钢筋作为斜撑.支撑所用马镫在上、下及中部钢筋之间
4）钢筋绑扎好后，应随时垫好垫块，浇筑砼时有专人看管并负责调整。
4.4.8
钢筋绑扎完并自检完毕后，应及时通知业主、监理共检，共检完毕方可进行下道工序。
钢筋分项工程质量允许偏差及检测方法
项目
允许偏差mm
检查方法
钢筋网长度、宽度
±
用尺量
网眼尺寸
20
骨架的宽度、高度
骨架的长度
受力钢筋
间距
排距
箍筋、构造筋间距
钢筋弯起点位移
焊接预埋件
中心线位移
水平高差
+3，-0
4.4.9 技术质量保证措施
1）进场钢筋质量标准及验收原材方面
（1）进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》（GB701）和《钢筋砼用热轧光圆钢筋》（GB1301）的规定；
进场热轧带肋钢筋必须符合，钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定。
每次进场钢筋必须具有原材料质量证明书，其质量必须符合有关标准规定。
（2）原材复试符合有关规范要求，且见证取样数必须≥总试验数的30%。
热轧钢筋进场时，应按批进行检查和验收。
（3）外观检验进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。
直筋每1m弯曲度≤4mm（用“凹”形尺测量）。
（4）力学性能试验
从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包托屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。
（5）配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量，要考虑附加筋，配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。
（6）成型钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平，末端净空直径大于钢筋直径的2.5倍。
弯曲点处不得有裂纹和顺弯现象。
4.5模板工程
压缩机基础侧模板采用胶合板，支撑采用落地式脚手架，脱模剂选用水性脱膜剂。
侧模板支撑系统采用100×
50mm方木及φ48×
3.25钢管脚手架。
用φ12对拉螺栓，间距600×
450，以保证稳固的支撑和良好的外观。
4.5.1主要施工方法及措施：
底板与上部基础分两次立模浇筑。
在底板顶面设置一道施工缝，并在底板顶与上部基础相接处增设φ10@300的垂直插筋,呈梅花形布置,上下各锚固30倍插筋直径,施工缝处预留主筋的搭接长度53d。
4.5.2 模板安装时，施工人员要根据测量人员布设的底板轴线进行模板线进行模板的安装。
支撑系统采用钢管脚手管，100×
50木方和丝杆进行加固。
4.5.4 模板安装前，应选用平整度和刚度满足质量标准要求的模板，表面应清理干净并涂刷水质隔离剂，模板接缝处要求严密，保证模板接缝不漏浆，保证模板及其支架应牢固，能可靠地承受浇筑砼的侧压力，模板加固完成后再重新仔细核对几何尺寸、垂直度等，以免出现偏差。
4.5.5 预埋铁件、预留孔洞安装时应仔细核对其中心位置及标高不得遗漏。
1）材料：
所用锚板、锚筋、焊条必须符合设计要求和规范规定。
2）预埋件的制作：
所有焊缝必须达到设计要求或图集要求，当埋件的锚筋与锚板呈T型垂直焊接时，不得将锚筋弯成U型或L型后用角焊缝与锚板焊接，锚筋的端部应采用压力埋弧焊或周边角焊与锚板焊牢，各锚筋的间距均应平均分布。
3）埋件的安装：
用经纬仪将图纸的轴线及埋件的中心线放到模板上，再用水准仪在模板上抄上水准线，固定埋件的标高，锚筋上另加钢筋焊接固定牢固，浇砼时要有专人看管，在砼初凝前再进行二次检查，以防移位。
4）埋件的质量检查：
埋件的质量应符合GB50204-2002及JGJ18-2003的有关规定，各部分尺寸要制作准确，锚板尺寸宜采用负公差，以便放入模板内，锚板的边长允许误差为-3mm，圆锚筋的中心线允许偏差为±
2mm。
4.5.6 模板拆除时必须满足施工规范要求，应在混凝土强度能保证让其表面及棱角不因拆除模板而损坏后，方可拆除，模板拆除完毕，应清理干净，并堆放整齐。
4.5.7基础侧模板支撑计算书
一、基础模板基本参数
侧模板的截面宽度B=3200mm，B方向对拉螺栓6道，
侧模板的截面长度L=3200mm×
8，L方向对拉螺栓6道，
侧模板的计算高度H=1000mm，
外箍间距计算跨度d=600mm。
外箍采用双钢管48mm×
3.25mm。
侧模板竖楞截面宽度50mm，高度100mm。
B方向竖楞10根，L方向竖楞10×
8根。
面板厚度18mm，剪切强度1.4N/mm2，抗弯强度15.0N/mm2，弹性模量6000.0N/mm2。
木方剪切强度1.6N/mm2，抗弯强度13.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。
二、侧模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；
挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
其中γc——混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；
t——新浇混凝土的初凝时间，为0时（表示无资料）取200/（T+15），取5.714h；
T——混凝土的入模温度，取20.000℃；
底板侧模板支撑计算简图
V——混凝土的浇筑速度，取2.500m/h；
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取3.000m；
β——混凝土坍落度影响修正系数，取0.850。
根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值F1=51.600kN/m2
考虑结构的重要性系数0.90，实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值:
F1=0.90×
27.000=24.300kN/m2
考虑结构的重要性系数0.90，倒混凝土时产生的荷载标准值:
F2=0.90×
3.000=2.700kN/m2。
三、侧模板面板的计算
面板直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的连续梁计算，计算如下
面板计算简图
面板的计算宽度取外箍间距0.70m。
荷载计算值q=1.2×
24.300×
0.700+1.40×
2.700×
0.700=23.058kN/m
面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=70.00×
1.80×
1.80/6=37.80cm3；
I=70.00×
1.80/12=34.02cm4；
（1）抗弯强度计算
f=M/W<
[f]
其中f——面板的抗弯强度计算值（N/mm2）；
M——面板的最大弯距（N.mm）；
W——面板的净截面抵抗矩；
[f]——面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2；
M=0.100ql2
其中q——荷载设计值（kN/m）；
经计算得到M=0.100×
（1.20×
17.010+1.40×
1.890）×
0.350×
0.350=0.282kN.m
经计算得到面板抗弯强度计算值f=0.282×
1000×
1000/37800=7.472N/mm2
面板的抗弯强度验算f<
[f],满足要求!
（2）抗剪计算
T=3Q/2bh<
[T]
其中最大剪力Q=0.600×
17.010+1.4×
0.350=4.842kN
截面抗剪强度计算值T=3×
4842.0/（2×
700.000×
18.000）=0.576N/mm2
截面抗剪强度设计值[T]=1.40N/mm2
面板抗剪强度验算T<
[T]，满足要求!
（3）挠度计算
v=0.677ql4/100EI<
[v]=l/250
面板最大挠度计算值v=0.677×
17.010×
3504/（100×
6000×
340200）=0.847mm
面板的最大挠度小于350.0/250,满足要求!
四、竖楞木方的计算
竖楞木方直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的三跨连续梁计算，计算如下
竖楞木方计算简图
竖楞木方的计算宽度取BH两方向最大间距0.350m。
0.350+1.40×
0.350=11.529kN/m
按照三跨连续梁计算，计算公式如下:
均布荷载q=8.070/0.700=11.529kN/m
最大弯矩M=0.1ql2=0.1×
11.529×
0.70×
0.70=0.565kN.m
最大剪力Q=0.6ql=0.6×
0.700×
11.529=4.842kN
最大支座力N=1.1ql=1.1×
11.529=8.877kN
截面力学参数为
W=5.00×
10.00×
10.00/6=83.33cm3；
I=5.00×
10.00/12=416.67cm4；
抗弯计算强度f=M/W=0.565×
106/83333.3=6.78N/mm2
抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!
（2）抗剪计算
最大剪力的计算公式如下:
Q=0.6ql
截面抗剪强度必须满足:
截面抗剪强度计算值T=3×
4842/（2×
50×
100）=1.453N/mm2
截面抗剪强度设计值[T]=1.60N/mm2
抗剪强度计算满足要求!
最大变形
v=0.677ql4/100EI=0.677×
8.505×
700.04/（100×
9000.00×
4166667.0）=0.369mm
最大挠度小于700.0/250,满足要求!
五、B方向外箍的计算
竖楞木方传递到外箍的集中荷载P：
P=（1.2×
24.30+1.40×
2.70）×
0.350×
0.700=8.07kN
外箍按照集中荷载作用下的连续梁计算。
集中荷载P取木方传递力。
支撑钢管计算简图支撑钢管弯矩图（kN.m）支撑钢管剪力图（kN）
变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下：
支撑钢管变形计算受力图支撑钢管变形图（mm）
经过连续梁的计算得到
最大弯矩Mmax=0.640kN.m
最大变形vmax=0.184mm
最大支座力Qmax=12.855kN
抗弯计算强度f=M/W=0.640×
106/10160.0=62.99N/mm2
支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!
支撑钢管的最大挠度小于587.1/150与10mm,满足要求!
六、B方向对拉螺栓的计算
计算公式:
N<
[N]=fA
其中N——对拉螺栓所受的拉力；
A——对拉螺栓有效面积（mm2）；
f——对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；
对拉螺栓的直径（mm）:
12
对拉螺栓有效直径（mm）:
10
对拉螺栓有效面积（mm2）:
A=76.000
对拉螺栓最大容许拉力值（kN）:
[N]=12.920
对拉螺栓所受的最大拉力（kN）:
N=12.855
B方向对拉螺栓强度验算满足要求!
七、L方向外箍的计算
竖楞木方传递到柱箍的集中荷载P：
支撑钢管计算简图支撑钢管弯矩图（kN.m）支撑钢管剪力图（kN）
八、L方向对拉螺栓的计算
A——对拉螺栓有效面积（mm2）
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