2413钢栈桥施工组织设计Word格式.docx
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本工程为山西煤炭运销集团泰安煤业有限公司办公生活区、生产系统工程第四标段，位于山西省忻州市保德县。
一、建筑设计
封闭式储煤场至原煤装车仓送返栈桥工程，结构形式为钢筋混凝土框架结构，独立基础。
设计使用年限50年，抗震设防烈度为6度。
建筑耐火等级为二级，屋面防水等级为III级。
二、材料选用：
桩、柱、基础均采用强度等级为C30混凝土。
HPB235钢筋，HRB335钢筋。
钢板、型钢采用Q235B。
三、钢桁架：
采用热轧普通工字钢、等边角钢及热轧无缝钢管，钢材选用Q235B。
Q235钢材的焊条型号为E43XX型。
普通螺栓性能等级4.6S,锚栓采用Q235钢制作。
高强度螺栓性能等级为10.9级。
栈桥围护采用100mm厚夹芯彩色压型钢板。
墙身采用岩棉夹芯板墙面板。
屋面采用岩棉夹芯屋面板。
窗采用塑钢平开窗。
楼板采用花纹钢板。
钢桁架采用热轧普通工字钢或等边角钢，钢材选用Q235B。
焊条采用E43XX。
普通螺栓选用4.6S等级，锚栓采用Q235钢制作。
。
围护结构采用100mm厚夹芯彩色压型钢板。
第三节：
施工总平面设计
本工程和公司承建封闭式储煤场同时开工，综合考虑设在封闭式储煤场施工工地加工钢栈桥，待基础施工完毕后整体吊装：
现对施工场地做综合介绍：
（1）实行封闭施工管理，施工现场四周设临时围墙，现场场地较为狭窄。
内设半环形临时道路，满足材料进场及消防的要求。
（2）采用自升式龙门架为主，承担材料的垂直运输。
（3）根据现场电源的实际位置，设临时施工配电箱，现场电力线路采用埋地电缆，各种用电机具设开关箱，现场备用一台柴油发电机应急。
（4）根据现场水源的实际位置，现场施工用水:
进水干管处设总水池一座。
（5）由于施工场地有限生活区布置在现场西侧，约800米处按安全文明工地要求及标准设食堂、厨房、厕等，并配备消防器材。
施工平面图
第四节：
机械及劳动力投入
一、机械投入
工程主要机械设备配备表。
序号
机械设备名称
规格
型号
数量
国别
产地
制造年份
额定功
率Kw
1
钢筋调直机
GJ4-4/14
浙江
2
钢筋切断机
CQ40
太重
3
钢筋弯曲机
CT7-40
4
插入式振捣器
P2-50
5
安阳
电弧焊机
400
上海
6
反铲挖掘机
220
日本
7
装载机
3T
厦工
8
汽车吊
15T
徐工
9
100T
二、劳动力投入
本工程设一个土建作业队，一个装修作业队，一个设备安装作业队。
工种
按施工阶段投入劳动力情况
基础
浇筑
安装
装修
木工
10
钢筋工
15
砼工
20
焊工
35
力工
电工
起重工
油工
第五节：
材料供应安排
1、由技术人员确定材料的种类、数量，材料员负责采购。
2、现场材料及加工件的堆放、储备位置见平面布置图。
3、现场的材料按计划、进度实行收、管、发制度。
4、库内、场内的各种材料按规格，型号分类堆放整齐。
5、加强管理，防止材料的浪费、丢失。
废料、下脚料等及时回收。
第六节：
关键部位施工技术
一、桩基施工
1.1测量定位
采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。
并在桩位外设置纵、横向十字线控制桩，确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5㎝。
待第一节护壁施工完成后将桩位控制线转移到护壁上，用红油漆标上标志，打入铁钉作为挖孔依据。
放好轴线后，及时报告监理验线，复核后方可施工。
1.2桩体开挖
安装卷扬机配三角架提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，为挖土时粗略控制中心线。
挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。
人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先中间部分，后挖周边。
每挖深1.0m为一节，每节开挖完成后尽快施工砼护壁。
挖出的土方采用手推车运到指定的位置，严禁到在孔边，桩周边1m范围内不得堆土。
挖孔时挖成直形：
每节一米，型式如下图所示，当垂直度、孔径检查合格后，再孔底四周挖成5cm深的企口，以便与下一节很好连接。
挖孔桩护壁示意图
开挖风化岩层时，采用风镐凿岩挖掘，凿岩时应加大送风量。
当遇弱风化岩层和较硬基岩风镐难于作业时，采用少量炸药进行浅孔松动爆破或预裂爆破，炮眼深度控制在50cm以内，严格控制炸药用量，装药量不超过炮眼深度的三分之一。
孔内爆破采用电雷管起爆。
孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须撤离，孔口应加盖且在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。
孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。
挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。
必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。
如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。
1.3护壁
（1）采用C25砼护壁（Φ8@150钢筋网片），砼现场人工拌合、孔内人工浇捣。
护壁每节高度与开挖进尺一致，桩孔挖掘及砼护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。
（2）护壁砼模板由4块钢模板组成，插口连接，支模要校正直径及圆度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合。
（3）采用外齿式混凝土护壁，护壁混凝土厚度上口20cm,下口为15cm，上下护壁间搭接50mm，用C25混凝土浇注。
详见挖孔桩护壁示意图。
（4）第一节护壁兼作挖孔锁口圈，高出周围地面200mm以上，以防地面水灌入孔内，上口厚为200mm，下口厚为150mm。
（见下图）
（5）护壁混凝土施工:
护壁混凝土应严格按配合比下料搅拌,塌落度控制在４～7cm为宜。
为提高早期强度可适当加入早强剂,混凝土浇筑时应分层沿四周入模,用钢钎捣实,施工前应将上节护壁底泥土清理干净,以便连接牢固，为便于施工，可在模板顶设置钢板制成的临时操作平台，供混凝土浇筑使用。
（6）当护壁混凝土养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，再进行下一节施工。
1.4出渣
采用小型慢速卷扬机提升架配吊土桶出渣，手推车运至临时场地后集中处理。
为了安全，出渣桶装渣的高度不得超过桶的上平面。
1.5通风及照明
挖孔桩施工深度超过8米时，必须采取通风措施，要用鼓风机连续向孔内送内,风管口要求距孔底2m左右,孔内照明采用防爆灯炮,灯炮离孔底2m。
特别注意孔内爆破完毕后，及时通风排出有害气体。
1.6成孔检查及孔底处理
挖孔达到设计深度后，把底的松渣等扰动过的软层全部清理掉；
并对桩位、孔深、孔径、垂直度（斜度）进行检查，位置利用桩位控制点，进行检测;
孔径、形状和倾斜度采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径，长度不小于4D-6D的钢筋检孔器吊入孔内检测;
当发现有成孔不直、孔径减小、断面变形超过规范容许值等时进行重新修整。
嵌岩深度是否满足设计要求。
成孔完毕应报监理检查验收。
二、钢筋施工
2.1施工方法
钢筋采用机械配以人工加工钢筋、人工绑扎方法施工。
施工执行《钢筋焊接工程验收规程》JGJ18-96标准，按照《建筑工程质量检验评定标准》进行质量检查。
每一道工序都必须由业主和监理工程师进行验收达到要求并下达指令后，再进行下一道工序的施工。
2.2工艺流程
材料进场-检验-加工-弹线-摆样-绑扎-检查-验收。
2.3施工要点
（1）主筋连接方法
为保证钢筋的连接质量，钢筋接头采用对焊或电弧焊，电弧焊接头长度单面焊不小于8d，双面焊不小于6d，对焊接接头按要求进行抽样试验，保证焊缝饱满。
专人检查钢筋的型号、尺寸、位置，执行隐蔽验收制，钢筋原材料和焊接接头采用万能材料试验机检验。
（2）原材料控制要点
钢筋有产品合格证书，按照工程材料用量计划分批进场，钢筋进场后分批、分类堆放，并加设标识牌。
进场钢筋要经过检验达到合格要求后，进行下料加工，钢筋试件取样不得整捆割切，而是要按照炉号、批号分批抽样，抽检的试验件尺寸准确、数量齐全，而后进行试验，详细做好试验记录，并填写报验单。
（3）钢筋翻样加工
施工技术人员按照图纸设计文件，编制详细的钢筋下料通知单，并交付钢筋组长，同时对下料、加工和绑扎各道工序进行详细的技术交底。
钢筋加工采用人工、机械相结合的方式，钢筋的拉伸调直、切割和直径大于8的钢筋弯曲均进行机械加工，直径小于等于8的钢筋由人工弯曲加工成型。
除分布筋以外的所有I级钢筋两端均加设180°
的6.25d弯钩，II级钢筋在锚固处设90°
的直钩。
加工好的钢筋分型号、分部位分类整齐堆放并作好标识。
（4）钢筋绑扎安装
钢筋绑扎按照图纸设计文件就位，钢筋的型号、位置、数量正确。
钢筋接头位置应错开，同一截面，钢筋接头受压区不大于50%，受拉区不大于25%，箍筋绑扎时，箍筋应提前穿好，杜绝强扳套绑，采用八字型绑扎，弯钩的平直长度不小于7d。
绑扎成型后的钢筋在浇注砼前填写报验单，请业主和监理工程师进行钢筋隐蔽工程验收，验收合格后方可进行下道工序施工，并作好隐蔽工程验收记录。
三、模板施工
3.1施工方法
基础模板采用竹胶板后设方木钢管加固支撑，板缝处刮以油腻填实，模板表面均匀涂刷脱模剂。
3.2工艺流程
选料—翻样—加工—支设—检查—验收。
3.3施工要点
模板及支撑支设前，由施工技术人员编制模板和支撑设计方案，对模板和支撑系统的强度、刚度和稳定性进行检算。
使模板及支撑能可靠承受构件自重和新浇筑砼的侧压力，以及在施工过程中产生的活载。
模板和支撑力求构造简单，拆装方便，并便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑、养生。
四、混凝土施工
4.1施工方法
施工应遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》的标准，质量检查按照《建筑工程质量检验评定标准》执行。
4.2工艺流程
混凝土：
计划-材料进场-试验-复试-混凝土配合比-混凝土拌和-泵送-浇注-养护。
混凝土工艺流程：
本工程采用商品混凝土。
4.3施工要点
砼的浇注必须经业主和监理工程师对模板和钢筋验收合格后，方可提出浇灌申请，待监理工程师批准后方可浇注。
在混凝土浇注过程中必须由钢筋工、模板工跟班作业，保证发生意外情况时能够及时处理。
同时安排专业测量人员观察支架及模板的变位情况，发现异常立即停止施工，及时采取相应加固措施，以保证施工安全和结构物质量。
在混凝土灌注过程中，认真填写混凝土浇注记录。
（1）混凝土拌和
采用商砼，现场搅拌不考虑。
（2）砼浇注
基础砼浇筑采用插入式振捣器由底部向上振捣，振捣时间不少于20-30S，以开始泛浆和不冒气为准。
并避免漏振欠振和超振，振动棒移动间距为30-40cm，分层振捣厚度不超过300-400mm，振捣棒应插入下层砼10cm，以保证两层的紧密结合，振捣器要做到“快插慢拔”，振捣时先角部后中央，钢筋密集部分用撬棒分开钢筋使振动器插入。
（3）混凝土试块
砼浇注时按班组、部位制作砼试块，并标明试块部位、日期、标号。
每次留置三组试块，分别进行3天、7天和28天强度试验，既保证混凝土的抗压标准强度值，又为模板的拆除提供强有力的依据。
五、钢结构加工制作
5.1钢结构加工
5.1.1材料检验：
钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。
钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。
并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。
配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。
5.1.2材料矫正：
钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。
对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。
制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。
人工矫正钢板、型材时，应根据变形情况，确定锤击或其他物理校正顺序。
5.1.3放样：
（1）放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；
（2）度量工具必须经法定计量单位校验；
（3）放样应以施工图的实际尺寸1:
1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、和组装等的依据。
（4）放样样板制作：
样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、及火煨等加工余量。
样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。
（5）放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。
放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。
放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。
5.1.4号料：
号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。
板材号料应号出基准检查线；
号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。
号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。
5.1.5切割：
本工程钢板切割采用手工气割，型材切割采用台式砂轮切割机与手工气割相结合的方法。
切割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
5.1.6加工：
为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。
所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。
边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
5.1.7焊接：
（焊接工艺）
（1）材料及主要机具：
电焊条：
其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。
按要求施焊前经过烘焙。
严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条。
引弧板：
用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。
主要机具：
电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。
（2）作业条件
熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。
施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。
现场供电、机械设备应符合施工要求。
（3）工艺流程
作业准备→电弧焊接
（平焊、立焊、横焊、仰焊）→焊缝检查
（4）钢结构电弧焊接：
a）平焊
选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
清理焊口：
焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。
焊接电流：
根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
焊接速度：
要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。
焊接电弧长度一般为2～3mm为宜。
焊接角度：
根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～85°
；
二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为
45°
当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
收弧：
每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。
焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。
清渣：
整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。
b）立焊：
基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：
在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。
采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。
焊条角度根据焊件厚度确定。
两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°
两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。
焊条应与垂直面形成60°
～80°
角，使电弧略向上，吹向熔池中心。
当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。
严禁使弧坑甩在一边。
为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。
c）横焊：
基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。
焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°
，防止铁水下坠。
根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°
～90°
d）仰焊：
基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°
角，宜用小电流、短弧焊接。
e）应注意的质量问题
尺寸超出允许偏差：
对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
焊缝裂纹：
为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。
表面气孔：
焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
焊缝夹渣：
多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。
注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，必须使熔渣留在熔池后面。
5.1.8组装：
（1）钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
（2）组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。
（3）组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。
（4）组装时应防止焊接变形。
为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；
采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度；
采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。
5.1.9除锈、施涂
（1）除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于75％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
（2）施涂：
本工程施涂的方法采用喷涂法。
喷涂顺序为：
先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的喷涂，保证涂层厚变达到设计要求。
油漆在喷涂过程中应均匀，不流坠。
a）施工准备
根据设计图纸要求，选用油漆。
准备除锈机械，涂刷工具。
涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。
油漆区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。
b）工艺流程
基面清理→涂装
c）涂装施工
基面清理：
钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
涂装：
调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。
待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
涂刷完毕后在构件上按原编号标注：
重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。
d）涂层检查与验收
表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保
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