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项目经理部组织机构图（图3.2-1）

项目经理:

粱国

技术员:

张同刚

综合办公室:

汪心军

工程部:

肖振勇

质安部:

赵建伟

供应部:

汪晨

各施工班队及班组

质量保证体系图（图3.2-2）

宁夏吴忠市技术监督局

梁国

山东华显安装建设有限公司

技术员：

材料责任工程师：

王晨

焊接责任工程师：

设备责任工程师：

管道责任工程师：

无损检测工程师：

王新

检验责任工程师：

刘立银

工艺责任工程师：

质量检验员、施工员

施工班组

HSE管理体系图（图3.2-3）

山东华显安装建设有限公司安检部

项目部经理：

宁夏神瑞安环部

技术员：

张同刚

防腐队

安装二队

安装一队

起重班

电焊班

钳工班

铆工二班

铆工一班

3.3管理部门业务范围

工程部负责：

技术管理、质量监督、计划、统计。

质安部负责：

计量、安全、调度、质量管理、文明施工、环保。

供应部负责：

物资计划、采购、保管及发放。

综合办公室负责：

后勤、保卫、接待、人事宣传。

3.4管理部门质量职能

项目经理部贯彻执行ISO9002标准体系，质量职能分配见表3.4-1

项目部质量职能分配表

表3.4-1主办：

○协办：

△

序号

质量体系要素

质量体系程序文件

工程管理部

质量安全部

供应部

综合办

合同评审

合同评审程序

文件和资料控制

文件和资料控制程序

○

技术文件控制程序

采购

物资采购控制程序

工程分包方评审和管理程序

顾客提供产品的控制

顾客提供产品的控制程序

产品标识的可追溯性

物资标识可追溯性控制程序

△

工程标识管理程序

过程控制

施工过程中控制程序

特殊过程中控制程序

设备使用及维修程序

检验和试验

进货物资检验和试验程序

施工过程检验和试验程序

最终检验和试验程序

检验、测量和试验设备

检验、测量和试验设备控制程序

检验和试验状态

检验和试验状态控制程序

不合格品的控制

不合格品的评审和处置程序

纠正和预防措施

纠正和预防措施管理程序

搬运、贮存、包装、防护与交付

物资搬运和仓贮管理程序

工程产品防护管理程序

工程产品交付管理程序

质量记录的控制

质量记录管理程序

交工技术文件管理程序

培训

培训管理程序

服务

质量回放及保修服务程序

统计技术

统计技术管理程序

第四章施工部署及进度安排

4.1部署原则

4.1.1我公司将本工程列为本公司2014年重点工程之一。

抽调精兵强将充实到项目部，实现“统一管理、统一协调、统一对外、统一核算”的管理模式，以适应对该工程的施工协调管理。

4.1.2抽调施工力量、技术力量较强的班组，采取速战速决的施工原则，增强突击作战的能力力争装置尽早并网投产。

4.1.3施工以质量为重点，及时编制施工质量计划，在合同期内按时完成任务。

4.1.4加强现场文明施工和安全管理，树立良好的企业形象，把对业主的服务作为施工任务完成的重要组成部分。

4.1.5强化HSE管理体系，确保创造一个环保、健康的工程。

4.1.6工艺管线的施工结合以往的施工经验，实现单线图管理，加大工厂化预制，预制深度达到60%以上，工艺管线焊接全部采用氩电联焊，力保焊接一次合格率在95%以上。

4.1.7尽早与土建施工进度相结合，排出详细的施工计划和大型机具的作业计划。

4.1.8从总体工程上看，脱乙烷塔设备吊装、试压是工程的核心，是整个工程能确保业主满意的关键。

拟详细吊装方案和试压方案，严格按方案要求执行。

4.2施工网络计划

4.2.1施工网络计划随业主的计划调整本计划随之调整，但绝对工期不变。

4.3确保工期的措施

为了保证该工程的顺利进行，确保优质、安全完成所有的项目，制定以下措施：

4.3.1在公司范围内抽调骨干力量来确保核心任务的顺利完成。

4.3.2建立完善的进度控制体系和组织管理机构，明确各岗位的控制职能，确保对施工进度的控制。

4.3.3实行微机管理，现场部级以上管理人员均配备手机，做好与业主及时沟通。

4.3.4搞好分配制度，确实做到多劳多得，鼓励职工多出力，多收益。

4.3.5制定科学严谨的进度计划，为确保工期提供有力保证。

4.3.6深入研究制定最优化的施工方案确保工期。

4.3.7分解工序，做好交叉、流水作业变为平行作业。

4.3.8做好均衡生产，最大限度利用劳动力，提高劳动生产率。

4.3.9加强施工协调，把影响施工的因素降到最低的限度。

4.3.10提高焊接一次合格率，减少返工。

4.3.11工作一次到位不留尾巴，提高工程收尾效果。

4.3.12充分做好准备工作，以免由于条件不具备而影响施工，利用好大型机具，排出详细的大型机具作业计划。

4.3.13做好原材料的检查验收，避免由于原材料的不合适造成返工，影响使用拖延工期。

4.3.14提高技术熟练程度，提高劳动生产率。

4.3.15开展多种形式的劳动竞赛，组建青年突击队，调动一切可以调动的力量，全力以赴完成任务。

4.3.16参加业主组织的施工生产调度会，服从业主的总体进度安排，及时协调解决施工中的各种问题。

4.4劳动力需用计划

4.4.1劳动力需用计划见下表4.4.1-1

安装工程劳动力需用计划一览表表4.4.1-1

工种

2014年

4月

5月

6月

7月

8月

9月

10月

11月

12月

铆工

管工

电焊工

氩弧焊工

起重工

钳工

探伤工

油工

保温工

电工

仪表工

司机

保卫打更

现场管理人员

力工

合计

124

170

227

173

131

119

106

第五章主要施工方案

5.1钢结构施工方案

5.1.1概述

本工程钢结构包括装置设备平台、管廊钢结构、设备附属梯子平台等。

5.1.2施工程序

钢结构施工程序见下图。

熟悉图纸

技术交底

预制、组对

放样、下料

材料出库

材料验收

构件防腐

构件焊接

框架找正

框架吊装

基础交接

基础处理

涂刷面漆

梯子栏杆安装

梁及平台安装

交工验收

5.1.3材料验收及保管

（1）钢结构所用钢材应具有质量证明书，并符合设计和专业标准的要求。

钢材表面或断面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹层和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负差的1/2。

（2）钢结构所用焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。

变潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条严禁使用。

（3）钢结构工程所采用的涂料材料，应具有出厂质量证明书并符合设计要求和国家现行标准。

（4）如需材料代用，必须持有设计部门审批的材料代用单。

（5）材料摆放场地要划分未检验区、合格品区何不合格品区，检验后的材料做好标识，按品种、材质、规格和检验状态分别标识、堆放和保管，小件入库，大件室外摆放要下铺上盖，并做好收发台帐和管理工作。

（6）检验不合格的钢材应及时与有关单位或部门联系处理。

（7）建立计算机局域网络，运用专门材料管理软件，对材料的入库、发放、使用进行全过程的监控，使材料采购、检验到形成产品的全过程的质量记录都有可追溯性。

5.1.4钢结构预制

（1）利用钢结构辅助设计软件，进行放样，放样、号料应根据工艺要求预留制作安装时焊接收缩余量及切割等加工余量。

样板应经质量检查部门确认合格后方可使用。

（2）零部件应采用机械加工，采用气割时，气割前应将钢材切割区域表面的生锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅。

切口上不得产生裂纹，不宜有大于1.0的却棱，当缺棱为1-3时，可用砂轮机修磨平整，当缺棱或沟槽超过3.0时，应用Φ2.4低氢型焊条补焊，并修磨平整。

（3）机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。

（4）碳素钢结构在环境温度低于—16℃时，不得进行冷矫正的冷弯曲；

加热矫正时，加热温度不得超过900℃，矫正后的钢版表面，不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm。

（5）钢柱地脚螺栓孔、吊车梁螺栓孔等，应采用机械方法加工。

（6）地脚螺栓的偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

（7）板材型材的拼接，应在组装前进行，所有板材、型材的拼接缝均采用45。

斜接。

（8）构件组队采取就近原则，避免构件二次倒运。

构件组装前，零、部件应检查合格。

连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净；

构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

组对、焊接完毕的构件，以及时进行检查，是否符合要求，合格后做好《班组自检记录》，交质量部门作安装前的报验，构件组装顺序应根据结构形式，焊接方法及焊接顺序，等因素确定，尤其要考虑焊接变形的影响，避免出现组焊后产生不可弥补的变形。

（9）焊接采用手工电弧焊，除图纸著名者外，焊条均采用J422，在使用前应根据说明书进行烘干。

施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

焊工应遵守焊接工艺并注意焊接顺序，不得自由施焊机在焊道外的母材上引弧。

焊接完毕后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

5.1.5钢结构安装

（1）钢结构安装前应对建筑物的定位线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置检查并办理书面交接手续。

（2）钢结构安装形成空间单元后，应及时对地柱和基础顶面的空隙采用细石混凝土浇灌。

（3）钢构件运输时，应根据长度、重量选用卡车，钢构件在车辆上的支点，两端伸出的长度及捆绑方法均应保证钢构件不产生变形，不损伤涂层。

（4）应按种类、型号、安装顺序分区存放并做好标识，钢构件存放时应采取措施防止变形。

（5）钢构件安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响。

采取相应的调整措施。

（6）钢结构柱、梁、支撑就位后，应立即进行校正，固定，并形成稳定的空间体系，防止变形。

（7）钢柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱轴线引上。

（8）钢结构及其平台、梯子安装的允许偏差应符合GB50205-95规范规定。

5.1.6钢结构涂漆和防火

5.1.6.1钢结构涂漆

钢结构底漆一般在下料前进行，以便提高除锈和涂刷的质量；

钢结构安装完毕并检验合格且钢结构相关的管道、电仪工程施工基本完毕后进行焊缝的补涂底漆和整个钢结构面漆的施工。

5.1.6.2钢结构防火层的施工

钢结构防火层的施工按设计图纸的要求进行。

防火层施工前应具备以下条件：

（1）钢结构施工完毕、共检合格，有钢结构施工单位，向防火层施工单位办理工序交接；

（2）钢结构表面底漆应涂刷完毕，防火层将覆盖的焊缝补刷完毕，经施工、监理单位，对防腐工程共检合格，签署隐蔽工程记录；

工程施工在具备条件时应及早进行，确保防火工程的质量。

5.2工艺管道施工方案

5.2.1工程概况

本工程工艺管线设计温度最高为220℃，主要工艺介质为液化气、丙烷、丁烷、稳定轻烃等。

5.2.2编制依据

2.1施工图纸及设计书明书。

2.2《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011

2.3《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-2010

2.4《阀门检验及管理规程》SHJ518-91

5.2.3工艺配管施工程序

5.2.3.1管道预制施工程序

管道预制施工程序见图5.2.3-1

5.2.3.2管道安装施工程序

管道安装施工程序见图5.2.3-2

5.2.4管道预制

5.2.4.1管道组成件的检验

（1）管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为无裂纹、缩孔、加渣、粘砂、折跌、漏焊、重皮等缺陷；

表面应光滑，不允许有尖锐划痕；

凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。

（2）合金钢管子、管件（包括螺栓、螺母），应用光谱分析仪对材质的主要化学成分进行复查，并做好检验状态标识。

（3）法兰密封面、缠绕面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。

（4）阀门检验

①输送可燃和有毒流体的压力管道使用的阀门检验，硬专门成立阀门检验小组，其成员应有施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。

②阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装配备。

阀门检验、试验程序见图5.2.4-1

③本装置输送油气等可燃流体阀门在安装前应逐个对阀体进行液体压力试验和严密性试验。

④阀门的强度试验和严密性试验必须用洁净水进行。

⑤阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍，试验时间不得小于3min，以壳体、填料无渗漏为合格。

⑥除止回阀，阀门的密封试验，宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不泄漏为合格。

公称压力小于1Mpa，且公称直径大于等于600的阀门及对焊阀门，壳体压试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封面试验可采用色印等方法进行检验，结合面上色印应连续。

⑧合金钢阀门的壳体必须逐件进行快速光谱分析，不合格时该批阀门不得使用。

⑨阀门试验过程中，只允许一人以正常的体力进行关闭。

⑩试验用的压力表精度不得小于1.5级，安全阀应选0.5-1级精度的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍。

安全阀按设计规定的定压值进行调试，允许偏差为±

3%。

调试介质：

管道内介质为气体时优先采用氮气调试；

管道内介质为液体时，应使用液体调试；

调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为三次。

要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。

由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄露，可在安全阀出口贴纸进行目测。

在调试过程中，业主及监理单位，应有代表在现场确认。

试验合格阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并及时填写阀门试验记录。

（5）检验合格的钢管、管件、管道附件应按材质、规格分类放置，妥善保管，防止锈蚀。

图5.2.3-1管道预制施工程序

对不合格品重新进行组对及定位焊接

对不合格品进行重新画线

技术准备

技术资料的审核、分类

编制预算方案

选择焊接材料

制定焊接工艺

组织技术培训

分段进行几何形状和尺寸的检查及确认

依照

图样

在管

材上

进行

划线

依照图样复验确认

坡口加工

切

割

按照图样对单件尺寸复测

按照图

样和预

制加工

要求进

行组对

和定位焊

物资准备

材料合格检查、确认

原材料复验

设备购置和调配

对不合格品报废返回管材中另作它用

不合格品焊接返修

焊后热处理

无损探伤

包装运输

碳钢表面除锈

焊缝外观检查处理

焊接

焊前焊接接头检查清理

按照管段图的编号进行标记

图5.2.3-2管道安装施工程序

现场经验

1、标记识别

2、规格测量

3、审查合格证资料

4、审验光谱报告

5、阀门试验

6、管道除锈

1、坡口形式：

按规范要求

2、合金钢管道采用机械加工或砂轮磨削除净表面杂物

1、平面、单线图核对

2、支架重复利用图核对

3、土建管墩核对

施工准备

1、图纸会审

2、施工方案编制

3、施工安全技术交底

4、确定预制深度

下料

1、小管径碳钢管机械切割

2、管线号料段编号标识

3、复核下料尺寸

1、按要求预热

2、按工艺要求施焊

3、控制层间温度

组对

2、定位焊

3、公差符合规范要求

清扫

1、管子内部杂物

2、管件内部杂物

3、阀体内部杂物

焊缝检查

1、外观质量检查

2、按规定要求的比例，探伤方法进行焊缝内部质量及表面检查

管道吹洗

1、按要求用压缩空气或蒸汽吹洗

2、按要求用水冲洗

管道共检

1、现场安装质量共检

2、施工技术资料共检

管道安装

1、管道组对

2、封闭段落实测下料加工

3、管道、焊接检验与管道预制相同

4、支、吊架安装

支、吊架

1、标准支、吊架制作

2、支、吊架预安装

预制管段保管

1、两端封闭

2、标记管线号、区号、段号

3、打焊工钢印号

整理资料

系统气密

防腐

按设计要求进行涂漆保温

水压试验

按系统压力等级分段进行

系统吹扫

根据工艺要求蒸汽或压缩空气进行吹扫

阀门检验试验程序图图5.2.4-1

成立阀门检验、试验小组

施工技术交底

工装准备、检验场地准备

更换

质量证明文件核查

阀门外观质量、结构尺寸检查

不合格品处理

修理

合格

强度试验

不

密封性试验

合

格

检验、试验状态标识

发放使用

入库验收

5.2.5管道材料切割

（1）施工班组在预制前应仔细核对施工图、流程图并绘制单线图，依据管道平面图及单线图核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。

（2）管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好管子标示的移植，做到用料正确、尺寸准确、标示明显。

（3）钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：

公称直径≤50的碳钢管、合金钢管，采用机械切割；

合金钢管子切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用氧—乙炔火焰或等离子切割时，应清除熔渣、氧化皮，并将表面凹凸不平处打磨平整。

管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛次、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口的端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。

铬钼钢管切口修正完毕后应检查切口处是否有裂纹出现。

当出现裂纹是应用机械打磨清除裂纹。

（4）坡口形式及加工要求

碳钢、合金钢管道克用氧乙炔焰加工但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。

坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。

5.2.6管道组对

（1）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量：

不超过壁厚的10%，且不大于1mm。

（2）壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时应该按图加工组对

5.2.7管道焊接、热处理

（1）焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度

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