标准时间的设定Word格式文档下载.docx
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b.对正常作业时间进行宽放﹐求得标准时间。
公式如下﹕
标准时间=正常作业时间*（1+宽放率）=观测时间*评比系数*（1+宽放率）
1﹑时间评比（Rating）
（1）.时间评比介绍
时间评比是一种判断与评价的技朮﹐其目的在于把实际作业时间修正到合理的作业速度下的时间﹐消除因被测量人个人的工作态度﹑熟练度及环境因素对实测时间的影响。
具体影响作业者的因素如图
（2）所示。
这么多影响作业时间的因素如果不能够定量评估的话会极大影响标准时间的客观性与通用性。
下面介绍时间评比方法中最通用的方法------平均化法（Leveling）。
平均化法又称西屋法（WestingHouseSystem）﹐为美国西屋电气公司首创﹐经劳雷（Lowry）﹑曼纳特（Maynard）和斯坦基门德（Stegemerten）完成整个体系。
（2）.平均化法的评比
平均化法从熟练﹑努力﹑作业条件和一致性四个方面评价作业速度。
A熟练作业动作流畅性及熟练度﹐主要体现在动作的韵律及节奏感上。
B努力作业者的劳动欲望﹐反映了作业者在精神上的努力度与身体状态﹐与熟练度有直接关系﹐因此两者不应相差等级太远。
C条件对作业者产生影响的环境因素﹐如符合国家及行业作业环境标准的话﹐此项可视作平均。
影响作业速度的原因
D一致性（稳定性）
对周期作业时间的稳定性的评价﹐若偏差达到±
50%的话评价为欠佳﹐基本正常作业可视为平均。
具体评价等级系数见表
（1）
表
（1）评价等级系数表
熟练系数
努力系数
超佳
A1
+0.15
+0.13
A2
+0.12
优
B1
+0.11
+0.10
B2
+0.08
良
C1
+0.06
+0.05
C2
+0.03
+0.02
平均
D
0.00
可
E1
-0.15
-0.04
E2
-0.10
-0.18
欠佳
F1
-0.16
-0.12
F2
-0.22
-0.17
操作环境系数
一致性系数
理想
A
+0.04
B
C
+0.01
E
-0.03
-0.02
F
-0.07
现场实践中发现﹐努力度及熟练度对作业时间影响是很大的。
特别当公司有新产品投产时﹐员工开始时一般是无法做到标准时间的作业速度的﹐经过一段时间后﹐普遍会提高30%~40%左右﹐此时已达到或超过标准时间的速度了。
因此﹐现场评比时如无特殊情况可忽略环境因素及一致性（稳定性）的影响﹐只评价努力度与熟练度即可。
2﹑时间宽放
（1）时间宽放概述
作业时间中减除净作业时间外﹐由于“作业者的生理需要”“作业方法问题”“管理需要”等原因﹐经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间﹐这种不可避免的必要的时间增加﹐即时间宽放。
时间宽放是为使作业正常进行﹐在净作业时间以外附加的由于不可抗因素造成的作业中断及迟延或由于作业者疲劳所造成的迟延时间﹐简而言之﹐作业中所必须的停顿与休息时间为宽放时间。
宽放时间多以与净时间的比率即宽放率来表述﹐宽放率要定义的是在一定的作业时间内允许的宽放比例﹐通常以百分率表示。
时间宽放的种类大致分为﹕一般宽放与特殊宽放（见图3）。
一般宽放是指无论何种作业都需要的基本宽放。
特殊宽放是指因作业的特殊性﹐如作业构成﹑管理方法造成的特殊许可的宽放。
宽放的构成
（2）时间宽放的内涵与标准
A﹑私事宽放﹕是指除疲劳以外作业者在生理上的需要﹐如喝水﹑上厕所﹑擦汗等。
当每天工作8小时﹐上下午无中间休息时的标准为﹕
对于轻松工作﹐为正常时间的2%~5%。
对于较重工作（或环境不良）为5%~7%。
对于举重（或天气炎热无空调）为7%。
B﹑疲劳宽放﹕由于作业造成的精神及肉体上的负荷所带来的劳动机能衰退及速度减慢称为疲劳。
它是客观存在于人体的自然现象﹐所以必段给予时间宽放﹐以消除这种时间的迟延。
这是符合实事求是及以人为本的现代IE理念的。
设定疲劳宽放率时可参照表
（2）的疲劳宽放评价项目与宽放率设定。
必须认真听取现场员工与管理者的意见﹐解决疲劳的问题才是关键。
表2疲劳宽放评价项目与宽放率
评价项目
内容
宽放率%
1.努力度
1﹑较轻松坐式作业
2﹑拿轻物上下
3﹑重劳动﹑拿重物﹑移动﹑偶尔休息
4﹑超重劳动无休息
1.0
1.5
1.75
2.姿势
1﹑稳定的坐式作业
2﹑普通步行并携带物品
3﹑注意力集中的干干停停﹐姿势不自然
4﹑急速停止﹑起动﹑无法休息
0.3
3.特殊的作业服装与工具
1﹑无特别处
2﹑口罩﹑长筒﹑草靴﹑手套等劳保用品有时用
3﹑基本需配戴上述用品﹐但偶尔可以拿下
4﹑不间断使用
0.2
0.6
0.75
4.细致程度与眼部疲劳
1﹑需要细致作业
2﹑偶尔需谨慎细致
3﹑需要小心细致
4﹑经常需高度小心细致
0.4
0.7
5.重复动作与紧张度
1﹑几乎很少有重复
2﹑偶尔忙碌的需重复动作
3﹑繁忙且无变化的反复动作
4﹑强烈反复枯燥重复
6.单调性
1﹑有一定兴趣并非反复动作
2﹑一定程度的反复动作
3﹑很单调但偶尔休息一下
4﹑不停的﹑连续单调不能休息的状态
7.创造性注意力
1﹑不需要
2﹑需要一点
3﹑必须具有
4﹑高度必要
8.对责任与危险注意度
2﹑对他人的安全及责任需普通程度的留意
3﹑对自身及他人的安全责任需特别注意
4﹑超级危险作业需特别注意自己及他人安全
9.环境
1﹑环境清洁
2﹑有少许烟尘和臭味的污染
3﹑烟﹑污物﹑臭气﹑尘灰很多
4﹑上述污染非常严重
0.25
10.燥音
1﹑没有燥音
2﹑少许燥音
3﹑有燥音﹐但有间歇
4﹑持续不断强燥音
11.温度
1﹑有空调温度正常
2﹑普通的温度变化
3﹑有温度变化较大
4﹑温度变化极大﹐对人不利
12.光照度
1﹑光照度在标准之内
2﹑正常一般照明水平
3﹑光线弱或过强﹐影响人的情绪
4﹑非常弱的光线并且明暗变化剧烈﹐严重影响情绪
13.地面
1﹑地面光洁
2﹑普通状态地面
3﹑潮湿不干净
4﹑潮湿容易滑倒的地面
C﹑作业宽放﹕作业宽放主要是由于材料﹑零件﹑机械﹑工具等生产相关物品造成的非周期性﹑不规则的准备或是清扫等类似的作业﹐一般在15分钟内完成。
超过15分钟的不计入作业宽放之内﹐主要有以下几种情形﹕
a.作业台及场地的简单清洁与准备﹐包括转换产品品种时的时间消耗。
b.由于来料及零件不良造成的停顿。
c.现场监督者与检查员临时抽检及口头指示造成的偶发停顿。
d.上下工位的传递中偶发问题。
D﹑管理宽放﹕由于企业的管理制度所造成的管理所造成的管理时间的占用。
例如班前会及交接班会及体操时间等。
总之由于管理工作及制度所造成的时间占用可以归类为管理宽放﹐这个问题在不同国家及企业中由于文化的差异处理上有很大差异﹐。
笔者建议另外单独计算为好。
这部分时间的分析与改善作为管理程序的改善课题单独处理相对来说更容易取得理解共识。
当然有些时间是不可以节省的﹐例如针对职员的健康管理所用的时间﹐或者企业文化建设的时间。
E﹑特殊宽放﹕根据产品的工艺特点或生产计划周期的长短﹐不同的产品﹑不同的生产线根据具体情况可以设定特殊宽放﹐无特别原因不可以乱加特殊宽放﹐那样将失去标准时间的客观性与准确性。
（3）﹑宽放时间的设定
设定宽放时间方法不只一种﹐最重要的原则是实事求是﹐世界上100%准确设定疲劳宽放的方法几乎没有﹐因为人群的体质特征不同﹐本书介绍的是日本的相关标准﹐因为体质特征接近﹐可以借鉴﹐若是欧美的标准会有一些偏差。
请使用者多加留意。
确定宽放率基本有以下几步﹕
A﹑确定宽放项目
B﹑确定各宽放项目的具体比率。
C﹑累计这项比率。
D﹑在正常时间中追加宽放时间。
宽放时间=正常时间*（1+宽放率）
3﹑标准时间的设定
（1）设定方法
标准时间的设定有很多方法﹐这里重点说明的是时间分析的方法﹐但其它方法同样是非常重要及必不可少的﹐特别是预置时间标准法（PTS）。
表3将不同方法进行分类比较﹐目的是给大家一具整体概念。
表3几种方法各有优缺点﹐笔者在IE管理实践中认为时间分析﹑PTS两种方法的科学性好一些﹐这样就保证了标准时间客观公平的基本原则。
其中时间分析即通过现场观测的方法来求得标准时间的方法﹐对于现场管理与改善非常实用﹐PTS法则主要用于新产品及新机种的量产前标准设定﹐以及对革新前后的方法进行评价﹐因此PTS法是IE工程师必须掌握的方法。
通过前面章节的讲解大家基本了解了标准时间的构成及设定方法。
总结来说﹐是在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间﹐然后考虑放因素﹐加上宽放时间后得到标准时间。
标准时间的计算公式如下﹕
标准时间=正常时间*（1+宽放时间）=观率时间*评比系数*（1+宽放率）
（2）设定程序
步骤1确定设定标准时间的目的
表3
方法名称
适用范围
评比
精度
用时
时间分析
周期性的作业
需要
较好
较少
动素法
非周期性的作业或周期较大
一般
PTS法
长﹑短周期都适合消除人为因素
不要
标准资料
生产过程有重复相同内容的作业
经验估算法
作业周期长﹑且无历史数据﹑急需生产﹐无时间做准确计算
不作
不好
少
如上面内容介绍那样ST的设定有多种方法﹐要根据需要及目的选择不同精度的设定方法﹐因此明确目的是第一步。
步骤2选定设定的方法------根据目的选择方法。
步骤3确定已获批准并已标准化的标准作业。
作业内容及方法尚未标准化的产品及工序﹐没有制定ST的必要﹐因为内容及方法决定时间。
步骤4正确划分动作单元﹐现场测定净作业时间。
步骤5对观测时间进行评比。
步骤6确定宽放项目及宽放率。
步骤7由公式计算标准时间。
步骤8主管部门审批备案（IE部）。
4﹑标准时间设定时的注意事项
（1）必须认真负责﹑不可马虎大意
标准时间是制定生产计划﹐管理生产及评价结果的基准﹐即生产活动中有关效率的基准。
如同质量管理的质量标准一样重要﹐它是制造业效率管理的基准﹐是用业指导﹑规范人的劳动效率的标准﹐制定时必须严谨规范﹑公平﹑公正﹑否则会造成管理上的混乱及员工的不满。
（2）制定人必须具有专业水平﹐如同法官是不可以随便谁都可以做的一样
（3）必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化
如果作业方法与作业条件尚未标准的话﹐时间也不可能标准﹐在前面曾ST最重要的目的是用来评价改善及革新的成绩﹐如果现有方法未经过认真检讨及标准化的话﹐标准化就成了一个错误的方法﹐充其量是对一个较差的方法进行了标准化﹐并强制员工执行。
如同质量问题大量存在﹐而企业取得了ISO认证一样﹐效率及质量水平不会因拿到某种管理系统认证﹐而能短期内得以快速提升
（4）当作业方法及条件改善后应及时更新ST﹐企业应有一套进行ST定期更新管理程序﹐以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益﹐评价改善绩效。
第一部分关于标准工时的概念
标准工时简称「标时」。
在传统产业，尤其是劳力密集的产业中是一种重要的标准。
举凡每日标准的工作量衡量、计件工资、生产奖励办法的指针设定、加工成本的估算、员额设定等等都以标时为基准。
早期的工业中非常重视标时的客观性与准确性，尤其是劳力密集的专业加工产业、零组件加工业、电子、机械成品组装业等在工业工程部门或生产管理部门皆设置若干之专业人员，加以培训成为合格专技人员从事标时的评估与制订。
技效部门也就成为工时的专业部门和工艺技术管理改善的核心单位。
随着产业科技日新月异，竞争本质的变迁，成本重心之转移，标准工时的评估在许多科技产业、资本密集产业中已经逐渐式微。
此种转变并非忽略人工成本，而是以简化的方式来估计。
这类简化的方式其实都基于过去的基础概念，也都有脉络可循。
在这些行业里，标准工时或生产定额并不一定是核发工资的重要基准，甚至于只以其当做人力配置的参考值。
然而在传统的产业，尤其是加工或装配业，标时仍是一项重要指标；
标时管理系统早已建立且一直是管理体制中重要的标准。
其产品下包之成本估算皆能以其自订的标时为基准。
然而新兴的中小企业则不然。
更糟的是在人才市场中，标时测定的专业人才已经难寻，工厂中的专家也大多转任要职。
大多数的中小企业并未重视这个标准，却又希望有这些资料可以运用在必须的场合；
当管理部门接某订单却必须提升工作量之定额标准，并要求制造单位依新标准执行排程时，究竟是如何订定这样的标准？
没有人能够提出客观的资料来讨论，大多推责于公司之成本考量或决策。
这一记闷棍对制造单位当然感受不佳，可是又不知要如何说不！
如此矛盾一再发生于企业中，终将导致劳工不满，长期影响工作士气。
标时之建立与应用一门课程，其实可以免除这样的矛盾。
对于现职的生产技术工程师和基层制造主管施以简易训练，期待他们在现职中充分运用所学，累积经验，使这些知识与技巧继续存在工业中，随时提出改善案，不断修正方法，修改标准工时，使标时与成本步入进步的良性循环，才是正途。
第二部分标准工时的建立
一、认识标准工时与正常工时
（一）正常工时
以一个正常效能的工人，在无干扰的正常情况下完成一项指定作业所需要的工作时间。
（二）标准工时
以一个正常效能的工人，在考量某些无法免除的正常因素下完成一项指定作业所需要的工作时间。
上述所谓「无法免除的正常因素」是指在现行的管理体制下和现有工作环境及设备、方法条件下从事长期的相同且重复性工作。
其平均完成一项指定作业所需要的工作时间。
在标准工时计算公式中，一般称之为「宽放」。
二、标准工时与正常工时之差异
从上述之定义中很明白地可以看出，标准工时与正常工时之差异就在「宽放」。
而「宽放」又因管理体制与工作环境及设备、方法条件之差异而有不同的考量。
因此，同一种作业可能基于相同的正常工时，但是由于制造单位或时、地不同就会有差异性出现，导致差别的标准工时。
这一点认知是很重要的，因为它而有成本的差异，更会产生许多差异化的经营管理策略和管理改善的思考。
三、正常工时之测定方法
一般工业测定标准工时之方法大概采用两种方式，其一为预测法；
另一种则为实测法。
这两种方式通常都会交叉采用，相互印证。
（一）预测法─以预定动作时间订定时间标准
预测法在工业工程专门学科中叫做「PTS法」─其全名称为PredeterminedTimeStandard─中文译为「预定时间标准法」。
最早的PTS法又以MTM法─MethodTimeMeasurement、WF法─WorkFactor为最早发展完成且系最佳的两种方式。
PTS法系将工人之操作动作拍成影片，然后详细分析其动作和条件。
分析后发现工人之作业皆由若干基本动作和若干条件所构成。
于是在确立各种基本动作和条件因素后再求出以正常合格工人实施各种基本动作所需要的时间，最后将这些确定的时间值整理成「数据卡」。
这两种系统都必须由受过训练且经检定合格的工程师来运用。
其特色是估计很准确，但其最大的障碍是学习与运用过程都很耗费时间。
单就MTM而言，时间数据就有460个，查看数据当然耗时。
因此，如就MTM系统的使用价值而言，短周程、重复性高的作业是比较合适的。
反之，对于周程较长且非反复性的操作则较不适合。
MTM是在1940年代发展出来的PTS系统。
在1960年代则陆续有MTM第二代数据发展与应用，其先后分别是1962年发表的MSD（MasterStandardData）─主要标准数据，以及1965年发表的MTM-2。
MTM-2最大的改良是将第一代多达460个数据精简至50个以下，大大提高MTM的使用方便与简易性。
1966年澳洲预定时间标准研究学会（AustralianAssociationForPredeterminedTimeStandards&
Research）发展一套「单位预定时间标准」（ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards），简称为MODAPTS。
MODAPTS系统只有21个数据，较诸传统的MTM系统、MTM-2系统更易学好用。
不论是哪一种PTS系统都必须经过专业训练后才可能实际从事预定工时之制定。
本讲座内容不再赘述，以下皆着重于实测法之实务介绍。
（二）实测法
实测工时是一种工作衡量的技术，它也是科学管理的开端。
此种工作衡量是以马表测时再采用评比的技术评定被测者的绩效而订定时间标准的一套方法。
此即工业工程领域中所谓的时间研究。
马表测时法是最古典、也是最容易学、最方便的测时方法，但是准确性较差则是此法的先天性缺憾。
以下分测量与评比两方面说明：
1.时间衡量：
1）选定测时的对象（作业与人员）
2）事先定义该作业的标准作业与程序，并对作业者完成正确且完整的工作教导，以确保方法的正确性。
3）对指定作业者所进行的每项工序都作十次以上的马表测时，并随即记录实测值。
（记录用纸之格式如后之附件）
※观测中如有异常之状况发生，该次之观测应放弃不记。
4）观测完成后即进行计算，算出每一单位的正常工时。
5）注意实施观测时应稍稍远离被观测者，避免造成作业者心理压力而影响其正常绩效表现。
马表测时观测记录表
作业名称：
工序
作业内容概述
观测记录
个/次
平均
时间/个
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
小计
※注：
从12次观测值中，先去除最大与最小值后，留下十次。
再以此十次加总平均。
2.评比：
马表测时法虽然简便，但是以此法测得的时间数据受制于作业者的个人因素很大，如果无法评估该作业者的绩效而做一点调整的话，可就失去测定值的客观性。
对被测者的绩效水准做一个客观评价，然后以此评比值对观测结果做一个修正的程序称为「评比」（rating）。
兹以公式说明评比的应用如下：
实测工时×
评比系数=正常工时而评比系数=作业绩效×
100%
例如：
某作业员之经常绩效平均为105%，而今对该员测得某包装作业的实测工时是54秒，则该作业之正常时间应计算如下：
1.该员之评比系数=105%×
100%=1.05
2.正常工时=实测工时×
评比系数=54秒×
1.05=56.7秒
同上例，唯假设该作业员的绩效是90%，则
1.该员之评比系数=90%×
100%=0.9
2.正常工时=54秒×
0.9=48.6秒
以上所
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